Лекция № 9 Семь основных инструментов контроля качества (продолжение)

Курс «Управление качеством»
Лекция № 9
Семь основных инструментов контроля качества
(продолжение)
Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Иссикавы)
Диаграмма Иссикавы –это инструмент, позволяющий выявить наиболее
существенные факторы влияющие на конечный результат.
Диаграмма Иссикавы – диаграмма, которая показывает отношение между
показателем качества и воздействующими на него факторами.
Рассмотрим причинно-следственную диаграмму (ПСД) на примере
производственного процесса (рис.8)
1
3
5
2
10
4
6
7
11
9
8
12
Рис.8 Причинно следственная диаграмма.
1–система причинных факторов приводящих к дефектам;
2–основные факторы производства, обеспечивающие появление идеального
продукта;
3-материалы;
4-операторы;
5-оборудование;
6-методы операций;
7-измерения;
8-процесс управления качеством;
9-следствие –появление реального продукта;
10-параметры качества продукции;
11-показатели качества.
Недостатком диаграммы, представленной на рис.8, является отсутствие
градации имеющихся факторов на параметры качества. Этих недостатков лишена
причинно-следственная диаграмма, представленная на рис.9. На этом виде
диаграммы возможно ранжирование факторов по величине вклада в дефект.
A
A1
B2
B
A2
C
C2
C1
B1
D
D2
D1
2
E1
F1
E
1
E2
G1
F
F2
G
G2
Рис.9 Причинно-следственная диаграмма с ранжированием
причин по величине вклада (« рыбная кость »).
1-система причинных факторов;
2-система показателей качества;
A,B,C,D,E,F,G –причины 0-го уровня;
А 1` ,В 1 ,…,G 1 –причины 1-го уровня;
А 2 ,В 2 ,…,G 2 –причины 2-го уровня.
Отметим, чтобы причины 1-го уровня А 1` ,В 1 ,…,G 1 для А,В,…,G являются
следствием для причин А 2 ,В 2 ,…,G 2 и т.д. Это позволяет весь процесс управления
качеством разделить на все возможные составляющие и потому полностью
выполнить анализ.
Контрольные карты
Контрольные карты –это инструмент, позволяющий отслеживать ход
протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей
отрицательной обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых
к процессу требовании.
Все рассмотренные ранее методы позволяют зафиксировать состояние
процесса в определенный момент времени. Контрольные карты позволяют
отслеживать состояние процесса во времени, что позволяет влиять на него.
Распределение выборочных
данных
t




t
x-карта



R-карта
Рис.10 Примеры контрольных карт

t
Типичные примеры контрольных карт приведены на рис.10. Всякая
контрольная карта обычно состоит из 3-х линий. Центральная линия отображает
требуемое значение контролируемого параметра. На ней откладывают время
выборки, а на оси ординат откладывают значение контролируемого параметра.
Две другие линии: 1)верхний контрольный предел (К B или UCL-UPPER
CONTROL LEVEL); 2)нижний контрольный предел (К н или KCL-LOWER
CONTROL LEVEL), представляют максимаально допустимые пределы изменения
контролируемых параметров.
Процесс считается контролируемым, если систематические составляющие
его погрешности регулярно выявляются и устраняются, а остаются только
случайные составляющие погрешностей.
Типы контрольных карт:
1. средних арифметических и размахов ( x -R);
2. медиан и размахов (Ме-R);
3. индивидуальных значений (х);
4. доли дефектной продукции (р);
5. числа дефектных единиц продукции (pn);
6. числа дефектов (с);
7. числа дефектов на единицу продукции (u).
Выбор того или иного типа контрольных карт можно осуществить в
соответствии со схемой, приведенной на рис.11.
Все типы контрольных карт можно разделить на два типа:
1. для контроля параметров качества, представляющих дискретные
случайные величины (годен –не годен ), их называют данными
качественного признака;
2. для контроля параметров качества, представляющих непрерывные
случайные величины (значения размеров, массы, электрических и
механических параметров и д.р.), их называют данными
количественного признака.
Примеры
нарушения
технологического
процесса,
отраженные
контрольными картами, представлены на рис.12 ( а),б) –систематические
отклонения выше и ниже среднего уровня; в) - систематические отклонения
разброса).
Контрольные карты
Качественные
Число дефектов данные
в выборке
n-const
с-карта
u-карта
Количественные
данные
Число дефектных
изделий
n= var
n-большое
u-карта
n-const
p-или np-карта
n-малое
x-карта
x -s-карта
n= var
p-карта
Рис.11 Схема выбора типа контрольной суммы
А)
Б)
В)
Рис.12 Примеры нарушения технологического процесса
Контрольные карты оформляются в соответствии с выражениями:
1. доли дефектных изделий –р-карта
pi 
np
n
* 100% ,где n p -колличество дефектных изделий;
2. доли дефектов –с-карта
ci 
nc
* 100% ,где n c -число дефектов в i-ой выборке;
n
n=1
x  r -карта
n –общее колличество проверенных изделий в выборке.
3. значение для средней линии р-карты
k
p
p
i 1
k
i
, где к-число выборок, k  10 ;
4. границы регулирования
k B  p  3 p ; k B  p  3 p ;  p 
p (1  p )
.
n
При составлении р-карты ординатами служат доли бракованных изделий р, а
абсциссами –текущие номера контролируемых партий или выборок.
Аналогично, используя выражение для с i строят с-карту. Целью
использования контрольных карт является:
А. Держать под контролем значение определенного параметра;
Б. Проверять стабильность процессов;
В. Своевременно принимать корректирующие меры;
Г. проверять эффективность принятых мер.