Унифицированная форма № СМК.11.ДП.ОР.237.002-16 от 12.04.2016г.№17-п ЧАСТНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «ГАЗПРОМ ТЕХНИКУМ НОВЫЙ УРЕНГОЙ» ОТЧЕТ О ПРОХОЖДЕНИИ ЭТАПА УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ________________________________ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ _ ПМ.01 «Обслуживание и эксплуатация технологического оборудования» _______________________________________________________________ программы подготовки специалистов среднего звена по специальности 21.02.03 Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ ____________________________________________________________________ (очная форма обучения) Османовой Зейнаб Эмировны (Ф.И.О. студента) обучающегося(ейся) в группе ______________ЭГ-19-2____________________ (код группы обучения) проходившего(ей)учебную практику в период с «29»_ноября_2021 года по «04» декабря 2021 года Работник, реализующий программу этапа учебной практики : Броновицкая Марина Константиновна Кудрин Сергей Анатольевич (Ф.И.О.работника, реализующего программу этапа учебной практики) Новый Уренгой 2021 1. Задание на практику по сбору и предоставлению материала Задание №14 1.1. 1.2. Дефекты и неисправности, возникающие в процессе эксплуатации деталей типа валов и осей; объем и содержание работ по ремонту деталей типа валов и осей, Виды и объем работ по техническому обслуживанию и ремонту газоперекачивающего агрегата с газотурбинным приводом, объем работ по обследованию технического состояния ГПА 2. Выполнение задания на практику 2.1. Дефекты и неисправности, возникающие в процессе эксплуатации деталей типа валов и осей; объем и содержание работ по ремонту деталей типа валов и осей В процессе эксплуатации у валов и осей изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы, повреждаются резьбы, поверхности валов, центрирующие отверстия, а также происходит изгиб валов. Способ ремонта выбирают после того, как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Валы и оси выбраковываются, если них есть трещины и изношены посадочные места сверх предельных размеров. Особое внимание при дефектовке уделяют контролю коленчатых валов. Трещины выявляют наружным осмотром или одним из методов дефектоскопии. Изгиб валов проверяют индикатором при их вращении в центрах или на призмах. Шейки валов, имеющие царапины, риски и овальность до 0,1 мм, ремонтируют шлифованием. Но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия. При наличии на них забоин и вмятин отверстия восстанавливают. Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер, При этом допускается уменьшение диаметра шеек на 5-10 % в зависимости от характера воспринимаемых валом нагрузок. В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на них после их обточки напрессовывают или устанавливают на эпоксидном клее ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, осталиванием, хромированием и другими методами. Для увеличения диаметра шейки вала, изготовленного из сырых сталей, на 0,4 мм, а термообработанных - на 0,2 мм можно применить электромеханический способ упрочнения. Погнутые валы выпрямляют холодным или горячим методом. Величину прогиба определяют по просвету на контрольной плите, с помощью индикатора на призмах или в центрах токарного станка. Место максимального прогиба отмечают мелом. Если стрела прогиба не превышает ,008 длины вала при диаметре 80—100 мм, его можно править в холодном состоянии. Для правки вал может быть закреплен выгнутой стороной вверх с упором в месте максимального прогиба. Правка может быть осуществлена молотком через оправку из мягкого металла, пригнанную по диаметру вала, либо с помощью пресса, что гарантирует высокое качество выполнения операции. Изношенные шпоночные пазы могут быть восстановлены следующими методами: 1. вводят ремонтный размер, увеличивая ширину паза, но не более чем на 15 %, что при сборке с сопрягаемой деталью потребует применения ступенчатой шпонки; 2. фрезеруют новый паз под некоторым углом к старому, если это позволяет прочность вала или конструкция узла; 3. наплавляют стенки паза или заваривают его полностью, а затем фрезеруют по заданным размерам. Шпоночные пазы валов обрабатывают на фрезерных или строгальных станках. Изношенный шлиц или несколько шлицев наплавляют электродуговой наплавкой, a затем каждый шлиц подвергают обработке на шлицешлифовальном или универсально-фрезерном станке. Восстановленные шлицы проверяют по шаблонам, калиброванными кольцами или универсальными мерительными инструментами. Изношенные резьбы валов и осей удаляют на токарном станке, а затем либо точат резьбу меньшего диаметра, либо наваривают обработанный участок для получения резьбы прежних размеров. Контроль качества осуществляют резьбомером, резьбовыми калибрами или постановкой на вал сопрягаемой новой детали. Резьбы можно ремонтировать методом дополнительных деталей. Наиболее распространенным методом восстановления паза сильно изношенных валов является электродуговая и вибродуговая наплавки. После наращивания изношенной поверхности приступают к механической ее обработке, цель которой — получение заданных размеров и чистоты поверхности при строгом соблюдении технических требований к перпендикулярности торцов, овальности и т. д. Обычно наплавленный слой обрабатывают на станке резцами с пластинками твердого сплава за два прохода (обдирочная и чистовая обточка)! Окончательные размеры и чистоту поверхности получают шлифованием. Валы, поступающие на ремонт с трещинами и поломками, отбраковывают. Валы, несущие небольшие нагрузки, могут быть отремонтированы заваркой трещин или спаркой поломанных частей, концы которых обрабатывают на конус. Иногда также валы ремонтируют методом добавления новой части взамен отломанной, присоединяя ее на резьбе или сварке. Ремонт кулачковых валов отличается от обычных лишь восстановлением кулачков, которые при небольшом износе шлифуют по всему профилю на копировально-шлифовальных станках или на круглошлифовальных с копировальным приспособлением, снимая минимальный слой металла. После шлифовки величина подъема клапана или плунжера лубрикатора газомотокомпрессора не изменяется, поскольку с кулачка снимают одинаковый слой металла по всему профилю. Кулачки, вышедшие за последний ремонтный размер, восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующими шлифованием до номинальных размеров. Наиболее сложным является ремонт коленчатых валов. Шейки коленчатых валов, овальность и конусность которых превышают нормы, обрабатывают под ремонтный размер шлифованием. Шлифуют шейки на специальных станках. Коренные шейки шлифуют в центрах станка, а затем полируют в специальных жимках пастами ГОИ. Затем при помощи центросместителей устанавливают шатунные шейки по линии центров и повторяют операции шлифовки и полировки. Крупногабаритные валы насосов и компрессоров ремонтируют на токарных станках, при этом на патрон станка навешивают контргруз, масса которого должна полностью уравновесить эксцентрично вращающиеся массы вала. Шейки вала восстанавливают также наплавкой под слоем флюса с последующей нормализацией. После токарной обработки шейки закаливают токами высокой частоты, шлифуют и полируют. Коленчатые валы с трещинами выбраковывают. В отдельных случаях допускается ремонт таких валов заваркой трещин в шейках или полностью меняют дефектную шейку. Новую шейку, изготовленную с припуском на окончательную обработку, крепят в расточках щек на неподвижной посадке. Изогнутые коленчатые валы правят в холодном состоянии в два приема. Аналогично обычным валам устанавливают вал на двух опорах и нагружают прессом так, чтобы он прогнулся в обратную сторону. Сняв нагрузку, контролируют остаточный прогиб. Если прогиб не превышает 0,2—0,3 мм на 1 м длины, дальнейшую правку осуществляют механическим наклепом щеки вала со стороны выгнутой поверхности. Прогиб вала в любом сечении после правки должен быть не более 0,03 мм на 1 м длины. После окончательного контроля качества ремонта производят балансировку коленчатых валов. Смазочные каналы валов опрессовывают маслом. Оси аналогичны по форме валам, но не передают крутящий момент, оставаясь неподвижными либо вращаясь вместе с сопряженными деталями. Способы восстановления осей подобны рассмотренным выше для валов. 1.2. Виды и объем работ по техническому обслуживанию и ремонту газоперекачивающего агрегата с газотурбинным приводом, объем работ по обследованию технического состояния ГПА Для поддержания нормальной работоспособности ГГПА необходимо проводить техническое обслуживание (TO), которое осуществляется по ресурсу (сроку службы и наработке), по техническому состоянию (рис. 37) с контролем параметров (непрерывным или периодическим), а также после отказа. На работающем ГГПА: ТО.1- ежедневно, после 24+1 ч, ТО.2 - через 700E 100 ч и ТО.3 - 2000 200 ч наработки. На работающем и остановленном ГГПА: ТО.4 - через 4000+ 200 ч (6000t 300), ТО.4-6000 300 ч наработки для ГГПА I группы. К группе относятся ГГПА с ГТУ типа ГТН-6, ГТК-10 выпуска с 1.01.77 г., ГТН-16, ГТН-25. Остальные эксплуатируемые ГГПА отечественного производства, а также гт-750-6 ("Ладога", "Аврора" ЧССР) относятся к I группе. На находящемся в резерве ГГПА: тO.5.1 - при выводе в резерв; ТО.5.2еженедельно (7+2 дня простоя), ТО.5.3 - через две недели (14+ 3 дня простоя), ТО.5.4-ежемесячно (30+ 5 дней простоя). Ежедневное техническое обслуживание (TO.1) и при выводе в резерв (ТО.5.1) проводится сменным персоналом 2-й смены компрессорного цеха под руководством сменного инженера с обязательным привлечением специалистов КИПиА, энергоснабжения. Техническое обслуживание ТО.2; ТО.3; ТО.4, а также в резерве то.5.2, ТO.5.3, то.5.4 проводится по утвержденному план-графику, составленному на год с отметкой фактического выполнения эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтного персонала КЦ, инженеров КиПиА, энергоснабжения под руководством старшего инженера по ремонту или ремонтным подразделением. Техническое обслуживание ГГПА, находящегося в резерве, должно обеспечивать проверку исправности агрегата и поддержание его в состоянии готовности к работе при нахождении в резерве в течение не более чем трех месяцев непрерывно (не более). Методы технического обслуживания: 1. Профилактическое обслуживание 1.1.1. по ресурсу (по сроку службы Т.04 и по наработке Т.01 – Т.04) 1.1.2. по состоянию с контролем параметров (с непрерывным эксплуатационным контролем на работающем ГПА, с периодическим контролем Т.05.1-5.4) 2. После отказа с учетом наработки и времени простоя Т0.4 В резерв должен выводиться работоспособный агрегат, на котором перед остановкой должен быть выполнен один из видов То (ТО.1, ТО.2, ТО.3) в зависимости от наработки. После трехмесячного непрерывного нахождения в резерве агрегат должен быть поставлен под нагрузку. ТО ГГIА, находящегося в резерве, выполняет обслуживающий персонал газоперекачивающих станций. TO.5.1, ТO.5.2, ТО.5.3 производят на остановленном, ТО.5.4 - на остановленном и работающем агрегате. Система ППР - это совокупность организационно-технических мероприятий при подготовке и проведении ремонтов по заранее составленному плану, направленных на увеличение долговечности ГГПА при оптимальных рабочих параметрах, предупреждение аварий, повышение уровня организации и качества ремонта оборудования, снижение материальных и трудовых затрат на ремонт, поддержание технико-экономических показателей. В соответствии с регламентом технического обслуживания РТМ 108.002.10577 на ГГПА определены два вида планового ремонта. Средний ремонт – комплекс профилактических ремонтных работ на отдельных узлах ГГПА, выполняемых с целью восстановления комплекс профилактических ремонтных работ эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности не более 15 % для ГТК-10, ГТ-6-750, ГТН6, ГТК-16 и не более 25 % для ГТ-750-6 и обеспечения его надежной эксплуатации до ближайшего капитального ремонта. При среднем ремонте обязательна дефектация отработавших эксплуатационный ресурс узлов и деталей ГГПА с заменой или ремонтом изношенных и поврежденных. Капитальный ремонт – комплекс ремонтных работ, заключающихся в полной разборке и дефектации основного и вспомогательного оборудования агрегата, в замене отработавших заводской ресурс или ремонте отбракованных по ТУ составных частей, в том числе и базовых, регулировке и испытании систем, выполнении работ с целью восстановления эксплуатационных характеристик агрегата или падении номинальной мощности более 25 % для ГТК-10, ГТ-6750, ГТН-6, ГТК-16 и 35% для ГТ-7506. При промежуточных значениях потерь мощности вид ремонта средний или капитальный определяется по фактическим трудозатратам. Периодичность ремонтов ГГПА І группы и их тип определяются каждым газотранспортным объединением путем расчета оптимальных сроков плановых ремонтов в зависимости от фактического уровня надежности в объединениях по методике. Общая продолжительность простоя в ремонте не должна превышать: для среднего ремонта и капитального – 6% от продолжительности их межремонтного периода (наработки) в календарных днях. «04» декабря 2021 г. Работник, реализующий программу этапа учебной практики: _____________ / Броновицкая М.К./ _________________ / Кудрин С.А./
