РАЗВИТИЕ ПОДХОДОВ К КЛАССИФИКАЦИИ ЗАТРАТ НА КАЧЕСТВО Залесова О. О. С

РАЗВИТИЕ ПОДХОДОВ К КЛАССИФИКАЦИИ ЗАТРАТ НА КАЧЕСТВО
Залесова О. О.
Сыктывкарский Лесной Институт
Сыктывкар, Россия
DEVELOPMENT APPROACH TO THE CLASSIFICATION
OF THE COST OF QUALITY
Zalesova O. O.
Syktyvkar Forest Institute
Syktyvkar, Russia
Классификация затрат на качество является одним из первых этапов внедрения системы менеджмента качества (СМК) в организации. От того, насколько обоснованно определены признаки систематизации затрат, будет зависеть возможность выделения их в производственном процессе и эффективность управления ими.
Оценкой затрат на качество занимались многие известные учёные США и Японии: А.
Фейгенбаум, Э. Деминг, Дж. Джуран, К. Исикава, Г.Тагути, Ф. Кросби. Первые разработки
относительно учёта затрат на качество появились в Америке в 30-е гг. XX в. в работах Шухарта, Майера и Крокета [3].
В СМК до середины 1950-х гг. затраты на качество не выделялись в самостоятельную
статью расходов, только затраты на контроль и испытания подсчитывались отдельно, хотя
многие элементы затрат на качество входили в накладные расходы [1].
Дж. Джуран в 1951 г. первым предложил законченную концепцию, касающуюся взаимосвязи управленческой и финансовой сторон обеспечения качества, в которой была предложена классификация и приведён укрупнённый состав затрат на обеспечение качества. До
этого времени освещались лишь конкретные виды применения функционально-стоимостного
анализа. В 1962 г. им были сформулированы основные статьи затрат на качество:
1. Затраты на научно-исследовательские работы;
2. Затраты на разработку рабочего проекта;
3. Затраты на планирование и технологическую подготовку производства;
4. Затраты на процесс производства;
5. Затраты на проведение анализа причин, вызывающих появление дефектов;
6. Административные затраты на разработку и проведение программ по обеспечению
качества.
На предприятиях США и Европы часто используется в практике классификация,
предложенная А. Фейгенбаумом в 1963 г. Он продолжил работы Дж. Джурана, согласно его
концепции все затраты на обеспечение качества подразделяются на четыре группы: предупредительные, оценочные затраты (контроль качества), издержки вследствие внутренних и
внешних отказов [3].
Группа 1: затраты на предупреждение возникновения дефектов (превентивные затраты) – это расходы на разработку и планирование программ, направленных на улучшение
качества, на достижение оптимального уровня контроля и предупреждение ситуаций, приводящих к возникновению дефектов (несоответствий).
Группа 2: затраты на оценку качества продукции – это стоимость оценки достижения требуемого качества работ, выполняемых на любой стадии, которая определяет путь последовательного прохождения товара от его инженерного замысла до утилизации. Т. е. это
расходы на проведение технического контроля и испытаний на всех этапах производства
продукции (или процесса оказания услуг) с целью установления соответствия показателей
качества изготовленной продукции (услуг) предъявляемым требованиям.
Группа 3: затраты, обусловленные внутренними и внешними отказами продукции.
Издержки вследствие внутренних отказов – это издержки из-за несоответствий или дефектов, обнаруженных внутри организации на любой
стадии петли качества до передачи изделия от поставщика к покупателю. Издержки
вследствие внешних отказов – это издержки из-за несоответствий или дефектов, обнаруженных после поставки заказчику (потребителю).
Впоследствии этот метод, ориентированный на конечный результат (продукцию), получил название PAF-модель (prevention – предупреждение, appraisal – оценивание, failure –
дефект).
Дж. Джуран и А. Фейгенбаум, отметив различия в динамике выделенных групп затрат
с ростом качества, предложили находить оптимальное соотношение между ними (искать минимум совокупных затрат этих групп) и, таким образом, распределять усилия между этими
четырьмя направлениями.
Данному подходу к управлению затратами на качество присущ ряд недостатков:
1. Предполагается возможность наличия в производстве экономически оправданного
уровня брака;
2. Затраты, необходимые для обеспечения качества (группы 1 и 2), приравнивают к
потерям (группа 3), а это не позволяет сравнить затраты на повышение качества и потери и
оценить экономическую эффективность управления затратами на качество (которая должна
определяться путем сравнения затрат и потерь);
3. Возникают затруднения с отнесением некоторых элементов затрат к тем или иным
группам (с равным основанием ряд затрат можно отнести к любой из трех категорий).
4. Распределение затрат по категориям имеет тенденцию отвлекать внимание от истинной цели отчетности о затратах — их общего снижения (так, увеличение предупредительных затрат на качество должно приводить к снижению полных затрат, однако и они сами
по себе должны в конечном итоге быть снижены) [2].
Известный американский специалист в области качества Кросби Ф., изучая вопросы
стоимостной оценки качества, сделал вывод, что изготовителю приходится платить не за качество, а за его отсутствие, т.е. прибыль снижается из-за потерь брака, переделок и ремонта
[3]. Он предложил разделить все затраты на качество на две категории: «затраты на соответствие» и «затраты на несоответствие». В первую категорию Ф. Кросби включил затраты, отнесенные А. Фейгенбаумом к группам 1 и 2, во вторую категорию были включены затраты,
которые отнесены к третьей группе.
Затраты на соответствие включают в себя:
− затраты на предупредительные мероприятия (предупредительные действия, корректирующие действия (предотвращение повторения выявленных дефектов));
− затраты на контроль (проверки, испытания, выявление дефектов в процессе производства, аудит).
Затраты на несоответствие включают в себя:
− потери на внутренние дефекты (переделки и ремонт, повторная проверка и испытание, снижение сорта, отходы);
− потери на внешние дефекты (переделки и ремонт, гарантийные обязательства,
юридические споры и выплаты компенсаций).
Отличием данного подхода к оценке затрат является то, что в результате осуществления затрат на соответствие должен быть обеспечен выпуск продукции с нулевым уровнем
дефектов. Причем такая продукция должна производиться с первого раза. В этом случае затраты на несоответствие возникать не будут. Соотношение между затратами на соответствие
и потерями, связанными с несоответствиями, Ф. Кросби предложил использовать для диагностики состояния СМК организации [2].
Японские специалисты, развивая идеи Дж. Джурана – А. Фейгенбаума, в начале 70-х
гг. предложили в основу классификации затрат на качество положить принцип полезности
расходов, разделив их на две группы: расходы на проведение работ по обеспечению качества; убытки, вызванные неудовлетворительной деятельностью в области качества.
Японская модель кардинально отличается от американского подхода, так как в ее основу положена концепция, ориентированная не на конечную продукцию, а на деятельность
по обеспечению качества и оценку ее результатов. Поэтому расчеты затрат на обеспечение
качества представляют собой определение стоимости работ, цель которых – уменьшение
общих затрат путем планируемого увеличения стоимости мероприятий, направленных на
предупреждение несоответствий и дефектов. В результате должны уменьшаться затраты на
оценку качества и расходы, обусловленные браком. Экономическая же эффективность в этом
случае оценивается путем сравнениям затрат с затратами, а не затрат с доходами.
Концепция, предложенная японскими специалистами, является более обоснованной.
Предусмотренный ею управленческий подход позволяет ответить на принципиально важные
вопросы: чем отличается себестоимость продукции от затрат на качество; какую долю в себестоимости занимают затраты на качество и т.п.
Весьма важным является также и то, что японская модель согласуется с содержанием
стандартов ИСО, регламентирующих требования к видам деятельности в рамках системы
качества [3].
Один из авторов современных методов менеджмента качества, американский ученый
Э. Деминг, предложил не пытаться выделить расходы на качество из общих затрат предприятия, так как это трудно осуществить, а сосредоточиться на программе действий, направленных на улучшение работы предприятия в целом и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а информацию, необходимую для
эффективного управления качеством, все равно нет возможности получить в полном объеме.
Трудности выделения затрат на качество из общих затрат на производство и реализацию продукции предприятия вызваны тем, что большая часть затрат на качество имеют
скрытый характер и являются многоцелевыми, то есть направлены не только на улучшение
качества, но и на функционирование предприятия в рабочем режиме.
Практика показала, что подход Э. Деминга является достаточно результативным. Тем
не менее, в современных условиях решать проблемы повышения качества без учета и анализа экономической информации не представляется возможным .
В России исследования по проблеме классификации затрат на качество стали проводиться в 70-х годах [2]. Ленинградская школа учёных-экономистов под руководством Е.М.
Карлика разработала свою классификацию затрат на качество. Они разграничивали затраты
на повышение уровня качества и на обеспечение необходимого качества. Затраты на повышение качества продукции включали затраты на проектирование и затраты в производстве.
Затраты на обеспечение требуемого уровня качества – затраты в процессе изготовления, в
обращении и применении, при хранении и транспортировке, в процессе эксплуатации. Классификация охватывала все стадии создания и потребления продукции, но результаты не
нашли широкого практического применения поскольку не вписались в существующую систему учета [1].
Каждый из приведенных подходов имеет как преимущества, так и недостатки. Одной
из современных концепций учета затрат на качество является система TQM (Total Quality
Management), главным принципом которой является комплексный подход. Концепция ТQМ
требует управления процессами, а не только конечными результатами, затраты на качество в
данном подходе отражаются как полные затраты на каждый процесс.
Под процессом понимается совокупность последовательных действий (функций, работ), которые преобразуют исходные ресурсы (сырье, материалы, полуфабрикаты, информацию) в конечный продукт (услугу) в соответствии с предварительно установленными правилами (стандартами, нормативами). Лицо, несущее полную ответственность за процесс и
наделенное полномочиями, нуждается в средстве, позволяющем контролировать затраты,
связанные с этим процессом, и принимать меры для их минимизации. Затраты на процесс
группируются по двум основным категориям: затраты на обеспечение соответствия требованиям и затраты, вызванные несоответствием.
Затраты на соответствие – это внутренние затраты на обеспечение наиболее эффективным способом соответствия продукции или услуг стандартам, определяемым заданным
процессом.
Затраты вследствие несоответствия – это затраты из-за неэффективности процесса,
т.е. стоимость затраченного времени, материалов и ресурсов, связанных с процессом поступления, производства, отгрузки и исправления неудовлетворительной продукции и услуг.
Такая группировка затрат существенно проще традиционной, а также позволяет оптимизировать (минимизировать) обе группы затрат, влияющие на экономическую эффективность процесса. Модель затрат на любой процесс на предприятии создается путем идентификации всех основных действий (работ), подлежащих контролю. Далее затраты на эти ключевые работы относят к затратам соответствия или несоответствия. При этом важнейшее значение имеет выбор регистрируемых параметров в ключевых работах.
Данная модель затрат в частности представлена в британском стандарте BS 6143:1992
«Руководство по экономике качества. Часть 1. Модель затрат на процесс». Указанный метод
группировки затрат может применяться к любому процессу или услуге [2].
Однако, единой классификации затрат на качество в международных и национальных
стандартах не представлено. С одной стороны, это позволяет предприятиям самим разрабатывать методику учета таких затрат, руководствуясь спецификой своей деятельности. С другой стороны, это требует значительных ресурсов и времени на внедрение и не позволяет
сравнивать показатели с общеотраслевыми данными и данными конкурентов. Сложившаяся
ситуация требует нахождения «золотой середины», т.е. создание базовых требований к учету
затрат на качество в рамках стандартов, устанавливающих унифицированные группировки и
классификации с возможностью их подстройки под конкретную отрасль.
В настоящее время специалистами в области менеджмента качества признается не
только возможность и необходимость определения затрат на качество, но и их первостепенное значение в решении управленческих и технических проблем при планировании всей
производственной деятельности предприятия. В современной практике оценка и анализ расходов на качество представляет собой механизм, облегчающий руководству предприятия, а
также специалистам в сфере управления качеством принимать эффективные решения, обоснованные с экономической точки зрения.
Библиографический список
1. Малова, И. В. Классификация затрат на качество: ретроспективный анализ и современные тенденции [Электронный ресурс] / И. В. Малова // Лизинг – 2011. – № 6 // СПС
КонсультантПлюс: ВерсияПроф.
2. Самогородская, М. И. Классификация затрат на качество: сравнительный анализ
основных подходов [Текст] / М. И. Самогородская // Организатор производства. – 2009. –
№ 4. – С. 56-62.
3. Экономический анализ процедур управления затратами на качество продукции
промышленного предприятия
ского
государственного
[Электронный ресурс]
технического
//
Официальный сайт Тамбов-
университета
www.tstu.ru›education/elib/pdf/2009/seregin_h.pdf (дата обращения: 23.01.2012).
//
URL: