Обработка металлов резанием
реклама
Обработка металлов резанием Содержание: 1. Основные принципы теория резания…………………………….2стр. 2. Типы металлорежущих станков…………………………………..3стр. 3. Повышение производительности станка………………………...4стр. 4. Новые методы обработки…………………………………………..6стр. 5. Электроэрозионная обработка……………………………………..6стр. 6. Ультразвуковая обрабока…………………………………………..8стр. 7. Лазерная обработка…………...…………………………………….10стр. 8. Заключение...…………………………………………………………11стр. Перечень рабочей литературы……………………………………..12стр. 2 Основные принципы теория резания Обработка резанием занимает большое место в машиностроении. Действительно, для того чтобы металлическая заготовка приобрела требуемую форму и размеры, чтобы ее поверхность была определенного качества , одним словом, чтобы заготовка стала деталью, ее нужно обработать - снять лишний металл и отшлифовать. Делают это при помощи различного инструмента на металлорежущих станках. С их помощью обрабатывают и огромные детали гигантских машин (например, роторы гидротурбин с диаметром рабочего колеса свыше 9 м, гребные валы судов длиной до 30 м), и детали, которые без увеличительного стекла не рассмотришь. Резанием выполняют и предварительные - обдирочные и окончательные - финишные операции. Финишные операции называют тонкой или чистовой обработкой. Высокое качество поверхностей (особенно трущихся) имеет большое значение: от этого зависит долговечность изделия. Часто финишные операции приходится выполнять с большой точностью - до долей микрометра. Чтобы представить себе такой малый размер, достаточно сказать, что средняя толщина человеческого волоса - 50 мкм! Основы теории резания металлов были заложены в конце XIX - начале XX в. Главный вопрос теории резания: с какой скоростью станок должен снимать стружку, чтобы стойкость резца была достаточной? Это очень важно: при больших скоростях резания резец нагревается, размягчается и может совсем выйти из строя. Чтобы этого не случилось, резец надо охлаждать. Выбор подходящего способа охлаждения также одна из важнейших задач науки о резании. Но и охлаждение помогает не всегда, а иногда даже вредит: от нагрева и охлаждения металл растрескивается. Следовательно, выбирая наилучший режим обработки детали, теории резания приходится учитывать и свойства материала изделия, и качество, форму и размеры инструмента, и условия резания, и требования к качеству поверхности и т. д. Далеко не все здесь поддается расчетам. Поэтому большая роль в науке о резании металла принадлежит, конечно, эксперименту. Изучением теории резания металлов занимался в России специальный научный институт - Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС). Элементами режима резания для токарной обработки служат: Скорость резания (V) – путь, пройденный заготовкой за ед времени. V пDn m / min где D – диаметр заготовки (мм), n – число оборотов заготовки в минуту. 1000 Подача – путь резца , относит обр. поверхности S mm/ob Глубина резания – толщина срезаемого слоя с обрабатываемого метала 3 t Dd где, D диаметр обрабатываемой поверхности, d –обработанной 2 Типы металлорежущих станков Нет почти ни одного завода, где не работали бы металлорежущие станки - эти замечательные помощники человека. Семья их велика и разнообразна. Тип металлорежущего станка определяется инструментом и схемой резания. Самый распространенный инструмент - резец. Им выполняют любую операцию резания. Можно сказать, что другие металлорежущие инструменты – это либо результат усовершенствования резца, либо сочетание несколь-ких различных резцов. Для резца наиболее характерны 2 способа резания: точение - при этом заготовка вращается, а резец поступательно движется вдоль ее оси и строгание - резец или заготовка движется поступательно. По первой схеме работают токарные станки, по второй строгальные. Типичный инструмент для обработки отверстий - сверло. При сверлении заготовка обычно неподвиж-на, а сверло вращается и в то же время движется поступательно, углубляясь в металл. Так работает сверлильный станок. Широко и разносторонне применяется фреза. Это диск с несколькими расположенными по окружности резцами. Обычно фрезой обрабатывают плоскости. При этом ей придают вращательное движение, а заготовке поступательное. Фрезеруют детали на фрезерном станке. Есть шлифовальные станки. На них деталь обрабатывает шлифовальный круг. При этом инструмент вращается, а заготовка одновременно и вращается и движется (либо только движется) поступательно. Перечисленные выше типы станков - это как бы "родоначальники" основных групп металлорежущих машин. У любого из них немало "родственников", и каждый занят своим особым делом. Познакомимся с ними на примере токарного станка. Для этого более подробно разберем его устройство. Основанием станка служит станина. Обрабатываемое изделие зажимают либо между центрами передней и задней бабок (два приспособления, установленных по концам станины), либо в патроне, который навертывается на шпиндель (вал) передней бабки. Резец укрепляют в суппорте. В передней баке находится коробка скоростей, напоминающая автомобильную. С ее помощью изделию придают нужную скорость вращения. Существует еще много разновидностей токарных станков. Столь же богаты различными "талантами" и другие типы металлорежущих станков - сверлильные, фрезерные, шлифовальные. 4 Повышенине производительности станка Основное, над чем работали и работают конструкторы, совершенствуя обработку резанием,- это повышение производительности обработки. Изобретатели неустанно ищут материалы, повышающие стойкость инструмента. Раньше его изготовляли из обычных углеродистых сталей несложного химического состава. Потом появились более прочные стали, содержащие значительное количество вольфрама. Затем были созданы так называемые твердые сплавы (они сохраняют свою твердость при нагреве до 1000° С). В последние же годы нача-ли делать металлокерамические инструменты с еще большей теплостойкостью (см. "Порошковая металлургия"). Но это лишь один из путей. Другой - усовершенствование конструкции инструмента. Фреза, например, может выполнять такую же работу, что и резец при строгании. Но она многорезцовый инструмент, сочетание нескольких резцов. Шлифовальный круг тоже многорезцовый инструмент, он состоит из множества мелких режущих частиц, скрепленных связующим веществом. И каждая такая частица - миниатюрный резец. Успех применения многолезвийного инструмента привел конструкторов к мысли: а почему бы не поставить два резца и не удвоить таким образом число режущих лезвий? Так появились многоинструментальные металлорежущие станки. В суппорте токарного станка стали устанавливать по нескольку резцов, а затем на противоположной стороне станины поставили второй суппорт, также с несколькими резцами. Теперь количество инструментов, одновре-менно работающих на станке, иногда измеряется сотнями. Однако беспредельно увеличивать число одновременно работающих инструментов нельзя - обрабатываемое изделие и станок не выдержат нагрузки. Да и обслуживание такого станка слишком сложно. Тогда стали делать многопозиционные станки. На них одновременно можно обрабатывать несколько изделий в разных позициях. Можно повысить производительность станка и другим путем - его специализацией. Вот один пример. Коробка скоростей токарного станка имеет сложную конструкцию. Сравните: у автомобиля коробка скоростей позволяет получить 3-4 скорости. а у станка - 24 Предположим, этот станок дает массовую продукцию - обтачивает пальцы поршня автомобильного двигателя. Их надо обточить сотни, тысячи. Станок ничего другого не делает. Для этого из 24 скоростей выбрали одну, наиболее подходящую. А остальные 23 скорости? Пропадают! Поэтому для заводов массового производства делают специальные станки, предназначенные для выполнения лишь одной определенной операции. Такой станок проще 5 универсального: вместо 24 скоростей у него одна. Его легче обслуживать, он дешевле, а главное, производительнее. Специальный станок работает великолепно, но... до поры до времени. Все хорошо, пока завод выпускает машину, на производство которой этот станок рассчитан. Прошло время, получено задание выпускать новую, усовершенствованную машину. Станок необходимо переделывать, а то и заменять. Придется менять станочный парк, а это сложно и дорого! Получается, что высокопроизводительный специальный станок задерживает технический прогресс. Где же выход? И конструкторы нашли его: надо применять агрегатные станки. Принцип построения таких станков - в создании стандартных узлов - агрегатов. Из этих узлов и конструируется станок. В случае поломок или перехода на выпуск новой продукции узлы легко заменить. Теперь познакомимся с главным резервом повышения производительности станков. Это автоматизация. С изобретением суппорта процесс резания был механизирован. Время резания значительно сократилось. Но этого мало: на холостые ходы попрежнему затрачивалось много времени. Надо было ускорить и эту часть операции. Как это сделать? Хорошо было бы, например, совместить во времени два или несколько холостых ходов. Но человек не может одновременно выполнять несколько работ. И тогда был создан металлорежущий станок-автомат, который все рабочие и все холостые ходы выполняет без участия человека, лишь под его контролем. Производительность труда в результате очень возросла. Достоинства специализированных станков-автоматов велики. Но есть у них и недостатки. И главный из них - "консерватизм"! Ведь такой автомат - тот же специальный станок, и его столь же трудно приспособить для производства новых изделий. Раньше с этим мирились - автоматы вначале устанавливали на автомобильных и тракторных заводах, где не так уж часто меняются выпускаемые машины. А теперь автоматы работают повсюду, например в авиационной и радиопромышленности, где изделия особенно чагто улучшаются, совершенствуются. Мириться с "консерватизмом" автоматов стало невозможно. Потребовались новые станки, которые при автоматической работе оставались бы универсальными, могли бы обрабатывать любую деталь. Они созданы. Это станки с программным управлением. Польза от станков с программным управлением неоценима. Их легко перестроить при запуске в про-изводство новой детали. Однако создание автомата, даже самого совершенного, не решает полностью проблему повышения про-изводительности. Ведь хорошая работа автоматов будет почти сведена на нет, если деталь придется вручную перемещать от станка к станку, если она будет подолгу лежать около каждого из них в ожидании обработки и т. д. Следовательно, необходимо автоматизировать и эти работы. Задача была реше-на: появились станочные 6 автоматические линии. Подробно о различных автоматах и автоматизации производства решает направление "Автоматика". Новые методы обработки Обработку металла в современной промышленности принято различать по видам и методам. Наибольшее число видов обработки имеет самый "древний", механический метод: точение, сверление, растачивание, фрезерование, шлифование, полирование и т. д. Недостаток механической обработки - большие отходы металла в стружку, опилки, угар. Более экономный метод - штамповка, применяемая в меру развития производства стального листа. Но за последние десятилетия появились новые методы, расширившие возможности металлообработки,- электрофизические и электрохимические. Электроэрозионная обработка Все знают, какое разрушительное действие может произвести атмосферный электрический разряд - молния. Но не каждому известно, что уменьшенные до малых размеров электрические разряды с успехом используются в промышленности. Они помогают создавать из металлических заготовок сложнейшие детали машин и аппаратов. На многих заводах сейчас работают станки, у которых инструментом служит мягкая латунная проволочка. Эта проволочка легко проникает в толщу заготовок из самых твердых металлов и сплавов, вырезая детали любой, порой прямо таки причудливой формы. Как же это достигается? Присмотримся к работающему станку. В том месте, где инструментпроволочка ближе всего расположен к заготовке, мы увидим светящиеся искорки-молнии, которые ударяют в заготовку. Температура в месте воздействия этих электрических разрядов достигает 5000-10000°С. Ни один из известных металлов и сплавов не может противостоять таким температурам: они мгновенно плавятся и испаряются. Электрические заряды как бы "разъедают" металл. Поэтому и сам способ обработ-ки получил название электроэрозионного (от латинского слова "эрозия" - "разъедание"). Каждый из возникающих разрядов удаляет маленькую частичку металла, и инструмент постепенно погружается в заготовку, копируя в ней свою форму. Разряды между заготовкой и инструментом в электроэрозионных станках следуют один за другим с частотой от 50 до сотен тысяч в секунду в зависимости от того, какую скорость обработки и чистоту поверхности мы хотим получить. Уменьшая мощность разрядов и увеличивая частоту их 7 следования, металл удаляют все меньшими частицами; при этом повышается чистота обработки, но уменьшается ее скорость. Действие каждого из разрядов должно быть кратковременным, чтобы испаряющийся металл сразу же охлаждался и не мог соединиться вновь с металлом заготовки. При электроэрозионной обработке заготовку детали и инструмент из тугоплавкого или хорошо проводящего тепло материала присоединяют к источнику электрического тока. Чтобы действие разрядов тока было кратковременным, их периодически прерывают либо отключением напряжения, либо быстрым перемещением инструмента относительно поверхности обрабатываемой заготовки. Необходимое охлаждение выплавляемого и испаряемого металла, а также его удаление из рабочей зоны достигаются погружением обрабатываемой заготовки в токонепроводящую жидкость - обычно машинное масло, керосин. Отсутствие токопроводимости у жидкости способствует тому, что разряд действует между инструментом и обрабатываемой заготовкой при очень малых расстояниях (10-150 мкм), т. е. только в том месте, к которому подведен инструмент и которое мы хотим подвергнуть действию тока. Элсктроэрозионный станок обычно имеет устрой-ства для перемещения инструмента в нужном направлении и источник электрического питания, возбуждающий разряды. В станке имеется также система автоматического слежения за размером промежутка между обрабатываемой заготовкой и инструментом; она сближает инструмент с заготовкой, если этот промежуток чрезмерно велик, или отводит его от заготовки, если он слишком мал. Как правило, электроэрозионный способ применяют в тех случаях, когда обработка на металлорежущих станках затруднена или невозможна из-за твердости материала или когда сложная форма обрабатываемой детали не позволяет создать достаточ-но прочный режущий инструмент. В качестве инструмента может использоваться не только проволочка, но и стержень, диск и др. Так, используя инструмент в виде стержня сложной объемной формы, получают как бы оттиск его в обрабатываемой заготовке. Вращающимся диском прожигают узкие щели и режут прочные металлы. Существует несколько разновидностей электроэрозионного метода, каждая из которых обладает своими свойствами. Одни разновидности этого метода применяются для прожигония сложнофасонных полостей и вырезания отверстий, другие - для разрезания заготовок из жаропрочных и титановых спла-вов и т. д. Перечислим некоторые из них. При электроискровой обработке электрическим способом возбуждаются кратковременные искровые и искродуговые разряды температурой до 8000- 10 000° С. Электрод-инструмент подключается к отрицательному, а обрабатываемая заготовка - к положительному полюсу источника электрического питания. 8 Электроимпульсную обработку производят электрические возбуждаемые и прерываемые дуговые разряды температурой до 5000^ С. Полярность электрода-инструмента и обрабатываемой детали обратная по отношению к электроискровой обработке. При анодномеханической обработке употребляют электродинструмент в виде диска или бесконечной ленты, который быстро перемещается относительно заготовки. При этом методе используют специаль-ную жидкость, из которой на поверхность заготовки выпадает токонепроводящая пленка. Электрод-инструмент процарапывает пленку, и в местах, где на заготовке обнажилась поверхность, возникают разрушающие ее дуговые разряды. Они и производят нуж-ную работу. Еще более быстрое перемещение электрода, охлаждающее его поверхность и прерывающее дуговые разряды, применено при электроконтактной обработке, осуществляемой обычно в воздухе или в воде. В мире выпускают целый набор электроэрозионных станков для обработки самых различных деталей, начиная с очень маленьких и кончая круп-ными, массой до нескольких тонн. Электроэрозионные станки работают сейчас во всех отраслях машиностроения. Так, на автомобильных и тракторных заводах их используют при изготовлении штампов коленчатых валов, шатунов и других деталей, на авиазаводах обрабатывают на элсктроэрозионных станках лопатки турбореактивных двигателей и детали гидроаппаратуры, на заводах электронных приборов - детали радиоламп и транзисторов, магниты и прессформы, на металлургиче-ских комбинатах разрезают прутки проката и слитки из особо твердых металлов и сплавов. Ультразвуковая обрабока. Еще сравнительно недавно никто не мог и предположить, что звуком станут измерять глубину моря, сваривать металл, сверлить стекло и дубить кожи. А сейчас звук осваивает все новые и новые профессии. Что же такое звук и благодаря чему он стал незаменимым помощником человека в ряде важней-ших производственных процессов? Звук - это упругие волны, распространяющиеся в виде чередующихся сжатий и разрежений частичек среды (воздуха, воды, твердых тел и т. д.). Измеряется частота звука количеством сжатий и разрежений: каждое сжатие и последующее разреже-ние образуют одно полное колебание. За единицу частоты звука принято полное колебание, которое совершается в 1 с. Эта единица называется герцем (Гц). Звуковая волна несет с собой энергию, которая определяется как сила звука и за единицу которой принят 1 Вт см2. 9 Здесь мы расскажем только об использовании ультразвуковых колебаний в станках для обработки хрупких и твердых материалов. Как же устроены и работают такие станки? Сердцем станка является преобразователь энергии высокочастотных колебаний электрического тока. Ток поступает на обмотку преобразователя от электронного генератора и превращается в энергию механических (ультразвуковых) колебаний той же частоты. Эти превращения происходят в результате магнитострикции - явления, которое заключается в том, что ряд материалов (никель, сплав железа с кобальтом и др.) в переменном магнитном поле изменяют свои линейные размеры с той же частотой, С которой изменяется поле. Таким образом, высокочастотный электрический ток, проходя по обмотке, создает переменное магнитное поле, под воздействием которого колеблется преобразователь. Но получаемые амплитуды колебаний малы по размеру. Чтобы их увеличить и сделать при-годными для полезной работы, во-первых, настраивают всю систему в резонанс (добиваются равенства частоты колебаний электрического тока и собственной частоты колебаний преобразователя), а во-вторых, к преобразователю крепят специальный концентратор-волновод, который малые амплитуды ко-лебаний на большей площади превращает в большие амплитуды на меньшей площади. К торцу волновода присоединяют инструмент такой формы, какой хотят иметь отверстие. Инструмент вместе со всей колебательной системой прижимают с небольшим усилием к материалу, в котором надо получить отверстие, а к месту обработки подводят абразивную суспензию (зерна абразива меньше 100 мкм, смешанные с водой). Эти зерна попадают между инструментом и материалом, и инструмент, как отбойный молоток, вбивает их в материал. Если материал хрупкий, то зерна абразива откалывают от него микрочастицы размером 1-10 мкм. Казалось бы, немного! Но частиц абразива под инструментом сотни, и инструмент наносит 20 000 ударов в 1 с. Поэтому процесс обработки проходит достаточно быстро, и отверстие размером 20-30 мм в стекле толщиной 10-15 мм можно сделать за 1 мин. Ультразвуковой станок позволяет делать отверстия любой формы, причем даже в хрупких материалах, которые трудно обрабатывать. Ультразвуковые станки широко применяются для изготовления твердосплавных матриц штампов, ячеек "памяти" вычислительных машин из феррита, кристаллов кремния и германия к полупроводниковым приборам и т. д. Сейчас речь шла только об одном из многих случаев применения ультразвука. Однако он используется также для сварки, мойки, очистки, контроля, измерений и отлично выполняет эти свои обязанности. Ультразвук очень чисто "моет" и обезжиривает сложнейшие детали приборов, производит пайку и лужение алюминия и керамики, находит дефекты в металлических деталях, измеряет толщину деталей, определяет скорость течения жидкостей в разных системах и производит еще десятки других работ, которые без него не могут быть выполнены. 10 Лазерная обработка. Принцип работы светолучевого станка рассмотрим на примере ОКГ из искусственного рубина. Этот рубин получен синтетическим путем из окиси алюминия, в которой небольшое число атомов алюминия замещено атомами хрома. В качестве внешнего источника энергии применяется импульсная лампа , подобная той, что используют для вспышки при фотографировании, но значительно более мощная. Источником питания лампы служит конденсатор . При излучении лампы атомы хрома, находящиеся в рибине , поглощают кванты света с длинами волн, которые соответствуют зеленой и синей частям видимого спектра, и переходят в возбужденное состояние. Лавинообразный возврат в основное состояние достигается с помощью параллельных зеркал . Выделившиеся кванты света, соответствующие красной части спектра, многократно отражаются в зеркалах и, проходя через рубин, ускоряют возврат всех возбужденных электронов в основное состояние. Одно из зеркал делается полупрозрачным, и через него луч выводится наружу. Этот луч имеет очень малый угол расхождения, так как состоит из квантов света, многократно отраженных и не испытавших существенного отклонения от оси квантового генератора. Такой мощный монохроматический луч с малой степенью расходимости фокусируется линзой на обрабатываемую поверхность и дает чрезвычайно маленькое пятно (диаметром до 5-10 мкм). Благодаря этому достигается колоссальная удельная мощ-ность, порядка 1012-10"' Вт/см2. Это в сотни миллионов раз превышает мощность, которую можно получить при фокусировании солнечного света. Такой удельной мощности достаточно, чтобы в зоне фокусного пятна в тысячные доли секунды испарить даже такой тугоплавкий металл, как вольфрам, и прожечь в нем отверстие. Сейчас светолучевые станки широко применяются в промышленности для получения отверстий в часовых камнях из рубина, алмазах и твердых сплавах, в диафрагмах из тугоплавких труднообрабатываемых металлов. Новые станки позволили в десятки раз повысить производительность, улучшить условия труда и в ряде случаев изготавливать такие детали, которые другими методами получить не-возможно. Лазер не только производит размерную обработку микроотверстий. Уже созданы и успешно работают светолучевые установки для резания изделий из стекла, для микросварки миниатюрных деталей и полупроводниковых приборов и др. Лазерная технология, в сущности, только появи-лась и на наших глазах становится самостоятельной отраслью техники. Можно не 11 сомневаться, что с помощью человека лазер в ближайшие годы "освоит" десятки новых полезных профессий и станет трудиться в цехах заводов, лабораториях и на стройках наравне с резцом и сверлом, электрическими дугой и разрядом, ультразвуком…. Заключение: Современная механическая обработка очень многолика. В ее распоряжении находиться целый арсенал высоконаучных и высокоточных технологических методов, покрывающие самые различные сферы производственной деятельности. Основные задачи которые должны решаться конструкторами в этом направлении: универсальность, точность, компактность оборудования, при относительной дешевизне. В ближайшее время следует ожидать пополнения арсенала средств механической обработки новыми технологическими методами. 12 Перечень рабочей литературы. 1. “Анализ и экономическая оценка технологий механической обработки” Васильева И.Н. 2. “Обработка металлов резанием” Д.М.Беркович. Москва 1984год. 3. “Новые методы обработки металлов” А.Т.”Кравец” Москва ДЭ1984год. 4. “Электролизная обработка” Б.Х.Мечетнер Москва ДЭ 1974год. 5. http://belpages.com/url/browse.php?cat=85 6. http://tools.techinstrument.ru/wwwboard/messages/18751.htm
