СОДЕРЖАНИЕ Введение…………………………………………………………………3 1. Техника безопасности при ТО………………………………………4 2. Виды работ: 2.1. Подготовка и обслуживание сварочного оборудования………...5 2.2. Подготовка металла под сварку, сборка изделий под сварку…...8 2.3. Выбор режима сварки, возбуждение дуги и поддержания ее горения……………………………………………………………………14 2.4. Сварка стыков швов…………………………………………………17 2.5. Сварка угловых швов……………………………………………......24 2.6. Сварка швов в различных пространственных положениях………30 2.7. Выполнение ручной дуговой сварки простых деталей из углеродистой стали в нижнем, наклонном, вертикальном, горизонтальном положениях шва…………………………………………………………………………32 2.8. Наплавка валиков ручной дуговой резки металла различной толщины по прямой, кривой и по разметки……………………………………………33 2.9. Выполнение дуговой резки металла различной толщины по прямой, кривой и по разметки……………………………………………………...34 2.10. Выполнение газовой резки металла различной толщины………...35 Заключение…………………………………………………………………37 Список литературы………………………………………………………...38 2 ВВЕДЕНИЕ Сварка – это технологический процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Благодаря своей относительной простоте применения, быстроте соединения различных материалов сварка находит широкое применение. Сварка является экономически выгодным, высокопроизводительным технологическим процессом, что обеспечивает ее использование во всех машиностроения, строительства, науки и техники. Сварка является необходимым технологическим процессом обработки металлов. В настоящее время сваркой соединяют разнородные и однородные материалы: металлы и неметаллы – от нескольких микрон в микросхемах до нескольких метров – в тяжелом машиностроении. Трудно назвать отрасль промышленности, которая обходилась бы без применения сварки. Сваркой соединяют детали космических кораблей, лопасти турбин, корпуса подводных лодок и самолетов, корпуса приборов и выводы микросхем. Детали, соединенные сваркой, имеют прочность, равную прочности основного металла. 3 Различают два вида сварки по типу энергетического воздействия: сварка плавлением (с применением тепловой энергии); сварка давлением (с применением механической энергии). В первом случае материал в месте соединения расплавляют, а во втором процесс выполняют с приложением давления и местным нагревом или без него. Энергия в зону сварки вводится в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и других видов воздействия. В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: К термическому классу (Т) относятся виды сварки, осуществляемой плавлением с использованием тепловой энергии. Основными источниками теплоты являются сварочная дуга, плазма, лучевые источники энергии, теплота, выделяемая при химических реакциях. К механическому классу (М) относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления. К термомеханическому классу (ТМ) относятся виды сварки с использованием тепловой энергии и давления. Наибольший объем среди всего разнообразия видов сварки занимает дуговая сварка, в частности ручная дуговая электросварка. Источником теплоты при этом является электрическая дуга, которая горит между электродом и заготовкой. 4 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ТО При выполнении сборочных и сварочных работ существуют следующие опасности для здоровья рабочих: 1. Поражение электрическим током: Травма возникает при замыкании электрической цепи сварочного аппарата через тело человека. Причинами являются: недостаточная электрическая изоляция аппаратов и питающих проводов, плохое состояние специальной одежды и обуви, сырость и теснота помещений. В условиях сварочного производства электротравмы происходят при движении тока по одному из трёх путей: рука-туловище-рука, рукатуловище-нога, обе руки-туловище-обе ноги. При движении тока по третьему пути сопротивление цепи наибольшее, следовательно, степень травматизма наименьшая. Наиболее сильное действие тока будет при движении его по первому пути. 2. Заземление. Заземление служит для защиты от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим частям электрических устройств корпуса источников питания, шкафы управления и другие, оказавшимся под напряжением в результате повреждения электрической изоляции. 3. Поражение зрения. Спектр лучистой энергии, выделяемый сварочной дугой, состоит из инфракрасных, световых, и ультрафиолетовых лучей. Интенсивность излучения возрастает повышение тока сварочной дуги. Это излучение вызывает у сварщика, незащищённого щитком со светофильтром, заболевание слизистой и иногда роговой оболочки глаз. 4. Отравление вредной пылью и газами: Отравляющие вещества: в покрытии электродов или нержавеющая сталь, а также марганец, углерод, азот, хлор, фтор, фосфор. Эти вещества попадают в дыхательные пути, чтобы предостеречься от таких отравлений стали нужно внедрять новые марки покрытых электродов и порошков с наименьшими токсичными свойствами, 5 вентиляция, приток свежего воздуха через электродержатель и шлем, а также необходимо применять и респираторы с химическим фильтром, а иногда противогазы. 5. Ожоги. Ожоги возникают в случае разбрызгивания жидкого металла и шлака, прикосновение сварщика к неостывшим предметам голыми участками кожи. Следует следить за одеждой, применять при сварке капюшоны, защитные очки. 6 2. ВИДЫ РАБОТ: 2.1. ПОДГОТОВКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ Залог надёжности и долговечности оборудования для проведения сварочных работ – его регулярное обслуживание. Для своевременного устранения недочётов и неполадок необходимо выполнять контрольнопрофилактические работы и разные виды ремонта. Для разных типов сварочных устройств действуют свои нормы, но есть и общие правила техобслуживания: проводить осмотр аппарата; проверять заземление источника питания; контролировать исправность цепей защитного заземления; производить испытания повышенным напряжением; тщательно удалять пыль и грязь; смазывать тугоплавкой смазкой все трущиеся части и др. Обслуживание сварочного оборудования может быть регламентным и аварийным. Проведение ремонта – это многоэтапный процесс, который начинается с диагностики и заканчивается устранением обнаруженных поломок. Самые распространённые признаки, которые указывают на неисправности: оборудование начало перегреваться; у электродов появился эффект «залипания»; аппарат перестал включаться. 7 Мероприятия по обслуживанию и ремонту оборудования должны проводиться только квалифицированными специалистами. Выполняя обслуживание сварочного оборудования, особую важность нужно уделять своевременной поверке измерительных средств, которыми оно укомплектовано. Для этого к работе должен привлекаться специалист, который отвечает за метрологию. 8 2.2. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА ПОД СВАРКУ, СБОРКА ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ Подготовка и сборка деталей под сварку подразумевают выполнение очистки, выравнивания, разметки, резания и сборки заготовок. Кромки и примыкающую зону, 20-30 мм с каждой стороны, очищают от ржавчины, краски, окалин, масла и других загрязнений. Качественно подготовленные кромки и прилегающая зона имеют металлический блеск, что достигается при использовании металлических щеток, пламя, а при ответственных соединениях используют травление обезжиривание, пескоструйную обработку. Сборка деталей под сварку производится одним из трех подходов: предварительно собрать всю деталь и сварить все необходимые швы; сварить часть конструкции и к ней постепенно присоединить недостающие детали; предварительная сборка и сварка изделия с отдельных узлов конструкции. Для более продуктивного и качественного изготовления сварных конструкций используют специальные приспособления для сборки и сварки: универсальный зажим для монтажа и сборки цилиндрических деталей; ручная скоба для сборки профильного и листового металла; ручная пружинная скоба для сборки профильного металла; струбцина для сборки деталей разного профиля; гребенка на прихватках для крупных листовых конструкций; гибкий хомут с эксцентрическим зажимом для цилиндрических деталей; винтовая упорная скоба для деталей ограниченных размеров. Собранные детали прихватывают. Длина прихваток и расстояния между ними зависит от толщины металла и длины шва. Ставят прихватки для фиксации деталей и сохрани зазора между ними в процессе сварки. Прихватки ставят на режимах аналогичных режимам сварки. Иногда прихватку заменяют цельным швом небольшого разреза. 9 2.3. ВЫБОР РЕЖИМА СВАРКИ, ВОЗБУЖДЕНИЕ ДУГИ И ПОДДЕРЖАНИЕ И ПОДДЕРЖАНИЯ ЕЕ ГОРЕНИЯ При вертикальном наложении шва, сила тока изменяется в меньшую сторону, чем при горизонтальном, при на 15%. Для потолочных швов, значение сварочного тока, будет и того меньше, примерно 20%. Очень часто значения чтобы получить качественный и надёжный сварочный шов, необходимо понимать, какие электроды лучше всего использовать, какой режим ручной дуговой сварки выбрать. В обшем, режим сварки подбирается согласно многим факторам и после анализа полученных данных. Факторы, влияющие на выбор того или иного режима ручной дуговой сварки: Сила тока; Диаметр электродов и длина сварочной дуги; Скорость сварки; Полярность; Количество соединений. Для возбуждения дуги сварщик концом электрода прикасается к металлу, а затем быстро отводит его на 2-4 мм. В этот момент образуется дуга, постоянную длину которой поддерживают во время сварки путём постепенного опускания электрода по мере его расплавления. До момента образования дуги сварщик должен закрыть лицо щитком или шлемом. Дугу необходимо поддерживать короткой. Длинная дуга не обеспечивает глубины проплавления основного металла, а электродный металл при плавлении окисляется и разбрызгивается. 10 В случае обрыва дугу возбуждают вновь, тщательно заваривают кратер в том месте, где произошел обрыв дуги и продолжают сварку шва. В условиях знакопеременной нагрузки и подверженных явлению "усталости", не разрешается возбуждать дугу на основном металле вне зоны шва, т. к. это может привести к "ожогу" поверхности металла и явиться началом разрушения шва в данном месте. При сварке электродами с покрытиями необходимо обеспечить полную и равномерную защиту жидкого металла слоем расплавленного шлака. Металл поддерживается достаточное время в жидком состоянии, чтобы частицы шлака всплыли на поверхность ванны и шлак успел раскислить металл. 11 2.4. СВАРКА СТЫКОВ ШВОВ Стыковые швы являются самыми распространенным видом швов. Они используются при сварке металлических листов или труб различной толщины. Между деталями остаётся небольшой зазор - около 1-2 мм. В процессе сварки он заполняется расплавленным металлом заготовок или присадочным материалом. В зависимости от толщины свариваемых деталей для стыковых швов поразному готовят сварочные кромки. Соответственно этому различают формы: - с отбортовкой - для деталей толщиной до 4 мм, - без скоса - для деталей толщиной до 8 мм, - с V - образным скосом - для деталей толщиной от 3 до 60 мм, - с Х -образным скосом для деталей толщиной от 8 до 100 мм, - с криволинейным скосом -для деталей толщиной от 15 до 100 мм. 12 Применение стыкового сварного соединения Стыковое сварное соединение становится оптимальным решением в ситуациях, когда необходимо добиться аккуратно внешнего вида изделия без выступающих кромок, а утолщение металла является недопустимым. Данный вид швов активно используется в авиакосмической, автомобильной промышленности. Достоинства стыковых соединений сварных швов: - меньший расход электродов; - надёжность изделий, возможность с лёгкостью контролировать процесс; - обеспечение ровной и плоской поверхности; - возможность скреплять заготовки, имеющие разную толщину; - доступность соединения металлических элементов большой толщины односторонним швом. Одностороннее стыковое соединение чаще всего применяется для скрепления листов металла толщиной в пределах 4 мм. Соединение без скосов кромок может быть и двусторонним - к данному варианту прибегают при сварке изделий до 8 мм толщиной. При работе с заготовками толщиной 4-25 мм опытные сварщики используют скосы кромок в сочетании с односторонним соединением. Сами скосы делают V - и U - образной формы. Для заготовок толщиной более 12 мм, которые планируется скреплять двусторонним соединением. Рекомендуются Х - образные кромки. 13 2.5. СВАРКА УГЛОВЫХ ШВОВ В настоящее время в строительстве и при монтаже различных деталей, очень часто используется сварка угловых швов. Металлические изделия, соединяющиеся посредством такого соединения, отличаются высокой прочностью и надёжностью. Однако, угловые швы при сварке требуют от человека, выполняющего работу определённых знаний и умений. Поскольку процесс сварки - трудоёмкий и затратный по времени, т. к. в нём много нюансов. Детали перед сваркой выставляют в разных пространственных позициях. Одним из примеров является угловой шов. От его расположения относительно горизонта зависит порядок ведения процесса, уровень сложности сварки. Угловое соединение формируется при установке деталей в виде буквы Т, встык или внахлест. Оно встречается в большинстве металлоконструкций. 14 Технология сварки угловых швов При выборе технологии учитывают, что: 1. Силу тока выставляют с учётом диаметра электрода, толщины соединяемых деталей. 2. Равномерный прочный шов получают при колебательных движениях. Допускаются другие методы перемещения, например, зигзагообразный. 3. Потолочный шов формируют в условиях быстрого затвердевания расплава. Для этого используют стержень с тугоплавким покрытием, который ведут круговыми движениями. Это не совсем удобно для сварщика. При отдалении электрода дуга ослабевает, сварочная ванна уменьшается. Это приводит к короткому замыканию. Такая технология осложняется и перегревом нижних поверхностей деталей. Поэтому от неё рекомендуется отказываться. 15 2.6. СВАРКА ШВОВ В РАЗЛИЧНЫХ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ПОЛОЖЕНИЯХ Без сварочного процесса в наши дни не создаётся ни одна сложная конструкция из металла. То, что сварка является очень востребованной говорит хотя бы тот факт, что по отношению к сварочным работам существует множество нормативных актов и положений, регламентирующих пространственное расположение сварочного стыка. В зависимости от того, как расположен стык, выбираются определённые условия для наложения сварочного шва. Изменяется не только методология выполнения работ, но также и требования к качеству, внешнему виду, наличию тех или иных дефектов. Положение сварочного стыка оказывает огромное влияние на производительность специалиста. Это принимается во внимание при составлении технологической карты выполнения работ на объекте или определённом участке. Виды положений при сварке: в пространстве; нижнее положение; горизонтальное; вертикальное; потолочное; положение электрода. 16 Существует три основных вида положения электродов: Углом вперёд. Оптимальный вариант для наложения шва в труднодоступных местах. Углом назад. Часто используется при соединении угловых стыков. Желательно угол наклона электрода выдерживать, как и в предыдущем случае, в коридоре 30-60 градусов. Прямой угол. Благодаря тому, что электрод расположен перпендикулярно к заготовкам, можно контролировать перемещение шлака. В результате шов получается хорошего качества. При ручной дуговой сварке используется колебательное перемещение электрода. Траектория подбирается в зависимости от толщины заготовок и типа соединения. 17 2.7. ВЫПОЛНЕНИЕ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ ПРОСТЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ В НИЖНЕМ, НАКЛОННОМ, ВЕРТИКАЛЬНОМ, ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИЯХ ШВА Сварка в нижнем положении При нижнем положении электрод можно перемещать в любом направлении: слева направо, справа налево, от себя, к себе и т. д. Электрод следует наклонять под небольшим углом (10-15 градусов) к вертикали в сторону ведения сварки. Не следует наклонять электрод в сторону какой-либо кромки, чтобы не вызвать при этом подреза. Если позволяют, то швы угловых, тавровых и нахлесточных соединений необходимо сваривать в положении "в лодочку", что создаёт большие неудобства для сварщика. Корневой валик выполняется ниточным, т.е., без колебаний электродом. В зависимости от размеров сечения швов они выполняются однослойными или многослойными. Однопроходная сварка производительна и экономична, но у неё имеются недостатки: металл шва имеет грубую структуру. Одновременно увеличивается зона термического влияния, что также нежелательно. Сварка в наклонном положении Довольно часто сварные швы выполняются в наклонном положении, т. е., шов ведут вверх по наклонной плоскости. Угол наклона до 15-20 градусов не создаёт никаких затруднений в сварке и даже улучшает качество шва. 18 Сварка по горизонтали Сварка горизонтальных швов - это одновременно и простая, и сложная технологическая операция. Ведь кроме нижних швов, которые варятся относительно легко, существуют ещё и верхние швы, которые может заварить только опытный специалист. Поэтому сварка горизонтального шва требует определённой ловкости, хорошего глазомера и понимания сути проделываемых манипуляций. Сварка в горизонтальном положении шва проводится на "короткой" дуге, средними или слабосильными токам. Особое внимание уделяется расположению электрода, как относительно центральной оси формируемого валика. Первый валик сварочного шва формируется на короткой дуге. Пята электрода перемещается вдоль линии стыка, без колебаний в поперечной плоскости. Угол наклона оси электрода к оси валика - 80 градусов. Второй валик шва формируют при средних значениях сварочного тока, перемещая электрод "углом вперёд без поперечных колебаний, только вдоль линии стыка. Третий валик шва укладывают между верхней плоскостью второго и границами кромки раздела. Причём, если второй валик получился с выступом, то третьим слоем заполняют "лодочку" между предыдущим валиком и стенками раздела. Ну, а если второй валик вышел нормальный, залив всю плоскость раздела, то третий слой формируют в два прохода, укладывая валики вдоль левой и правой кромок. Пространство между соседними валиками третьего слоя заполняют четвёртой наплавкой. Если это расстояние равно диаметру электрода, то четвертый валик формируют в один проход, а если предыдущие слои наплавки отстоят друг от друга на более значительном 19 расстоянии, то стык между валиками заполняют с помощью поперечными продольных перемещений электрода. Следующие слои формируются по тому же принципу, что и третий валик. Сварка по вертикали Дуговая сварка вертикальных швов реализуется совсем не так, как горизонтальная. Ведь извечный "враг" сварщиков - сила гравитации вмешивается в процесс формирования шва совершенно иным образом: расплавленные присадочные и основные металлы стекают вниз, вдоль линии шва, газообразные аэрозоли, устремляются вверх. В процессе вертикальной сварки необходимо учитывать следующие нюансы: Во-первых, необходимо понимать, что расплавленный металл стекает вниз, провоцируя появление наплывов. Поэтому валики горизонтальных швов должны быть тонкими. В процессе их формирования следует избегать поперечных смещений электрода. Во-вторых, сварка в вертикальном положении шва предполагает формирование валика, габариты которого сопоставимы с диаметром электрода. В-третьих, сила сварочного тока должна быть максимальной, но при выборе конкретных значений необходимо нивелировать риск "подрезов" основного металла чересчур сильной дугой. Поэтому, сила тока не должна доходить до максимума. В-четвёртых, угол наклона электрода должен равняться минимум 80 градусам. При меньших значениях появляется эффект "козырька", препятствующего плавлению основного металла. 20 В-пятых, ширина шва регулируется скоростью наплавки и траекторией перемещения пяты электрода. Совершая возвратно-поступательные движения вверх-вниз, можно повлиять на ширину наплавки, но в этом случае необходимо выдерживать 80-градусный наклон "углом вперед". В-шестых, валики укладываются в вертикальный раздел "полочками", т. е., каждый последующий слой опирается на предыдущую наплавку. Действуя по указанным рекомендациям, вы сформируете высококачественный шов, с привлекательным экстерьером. 21 2.8. НАПЛАВКА ВАЛИКОВ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ Техника наплавки валиков Дуговая наплавка валиков может осуществляться в различных пространственных положениях: нижнее, горизонтальное, вертикальное и потолочное. Наилучшее качество работ достигается при ширине валика, равной примерно 2,5 диаметрам электрода. Амплитуда движения электрода должна быть равна 1,5-2 диаметрам стержня. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3-1/2 его ширины. Высота валика сварного шва зависит от силы тока, а также от скорости перемещения электрода. Быстрое движение электрода и малая величина тока обеспечивают получение узких и высоких валиков. Такие валики быстрее застывают, но они обладают одним существенным недостатком наличие пор и непровареные участки. Наплавка валиков в нижнем положении Наплавка валиков в нижнем пространственном выполняется с помощью совмещения трёх перемещений электрод одновременно: равномерная и непрерывная подача электрода к детали, обеспечивает постоянство длины дуги и скорости плавления; прямолинейное перемещение проводится вдоль оси шва, гарантирует оптимальную скорость работ и качественное формирование соединения, угол наклона стержня - 15-30 градусов относительно оси, перпендикулярной рабочей поверхности; колебательные движения выполняются поперёк оси шва с целью прогрева кромок, применяется для получения валика нужной ширины, выделяют поступательное движение полумесяцем. 22 Обратный валик сварного шва Обратный валик при сварке - валик корневого шва, сформированный с противоположной стороны ведения сваривания. Для его формирования следует выполнять постоянные поступательные движения электрода, с применением короткой дуги, горящей с обратной стороны. При этом следует устанавливать минимальные или средние величины тока. Электродный металл растекается в виде зонтика. Таким образом производится сварка труб с обратным валиком для стыковых и угловых соединений. При этом соединение изделий в основном осуществляется в потолочном положении. В формировании обратного валика участвуют сила тяжести расплавленного металла, воздействие дуги, сила поверхностного натяжения расплавленного металла, воздействие дуги, сила поверхностного натяжения расплавленного металла с обеих сторон. Наплавка валиков на пластины Сварной валик может быть наплавлен на пластину следующими способами: электрод перемещается слева направо или справа налево. Первый метод является наиболее удобным для исполнителя. Кроме этого, выделяют два направления движения электрода: на себя и от себя. Работы следует проводить по тщательно защищенной поверхности. При плавке валика на пластину следует придерживаться общих правил сварки. Наплавка на пластины чаще всего осуществляется в нижнем положении. Поэтому исполнителю следует принимать во внимание рекомендации, касающиеся работ в данном положении. 23 Сварка облицовочных валиков Облицовочный валик - последний шов при многослойной технологии соединения. Перед свариванием следует произвести разделку кромок, которые не должны иметь острых углов. Данный слой варится узкими валиками в два прохода. Сначала заваривают разделительный слой, а затем основной. Исполнитель выполняет поперечные колебания электрода. Сварка ниточного валика Ниточный валик формируется путём подачи электрода в направлении его оси и прямолинейном перемещении прутка вдоль шва, без колебательных движений. Таким образом исполнитель получает узкое сварное соединение. Электрод нужно наклонять к поверхности изделия. Изменяя угол наклона сварщик может регулировать глубину проплавления металла. 24 2.9. ВЫПОЛНЕНИЕ ДУГОВОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА РАЗЛИЧНОЙ ТОЛЩИНЫ ПО ПРЯМОЙ, КРИВОЙ И ПО РАЗМЕТКЕ Дуговая резка по прямой Дуговая резка металлов или же резка металлов сваркой, является расплавлением металла в том месте, где необходимо делать рез, с последующим его удалением за счёт собственного веса и за счёт давления дуги. Резку металла сваркой чаще всего выполняют вручную, как правило для того, чтобы отрезать другой металл используют металлические электроды или электроды угольные. Применяется дуговая резка металлов в основном для резки чугуна, для резки цветных металлов, для резки высоколегрованных сталей и других сплавов. Одним из самых главных плюсов дуговой резки металла является то, что резку металла сваркой можно осуществлять практически везде, где есть возможность для осуществления дуговой сварки. Дуговая резка по кривой 1. Взять пластины из углеродистой стали толщиной 10-20 мм. 2. Разместить очищенные пластины для вырезки различных круглых и фигурных отверстий. 3. Разместить пластину на подставках так, чтобы капли металла и шлак, образующиеся в процессе резки, свободно стекали вниз и собирались в металлическом ящике. 25 4. Установить электрод в электродержатель. Подобрать силу тока в зависимости от диаметра электрода, толщины и свойств разрезаемого металла. 5. Осуществить вырезку детали. 5.1. Возбудить дугу на верхней поверхности пластины. 5.2. Расплавить кромку и переместить электрод вниз по кромке, выплавляя канавку металла на всей толщине пластины. 5.3. Совершая возвратно-поступательные движения концом электрода вниз-вверх, подойти к размеченной фигуре и выполнить разделительную резку. 6. Вырезать деталь. 6.1. Выполнить первый рез 6.2. Не перемещая электрод и поддерживая устойчивое горение дуги, проплавить металл насквозь. 6.3. Перемещать электрод по траектории, оставляя электрод в вертикальном положении в течении всего реза. 6.4. Установить электрод перпендикулярно поверхности пластины. 6.5. Возбудить дугу и прожечь отверстие. 6.6. После пробивки отверстия наклонить электрод на 10-15 градусов в сторону, обратную направлению резки. При прямолинейной резке электрод наклонять на угол 30-60 градусов. 6.7. Перемещая конец электрода по известной траектории относительно толщины металла и поступательно в направлении резки, вырезать деталь. 6.8. Вырезать другие геометрические фигуры, используя чугунные, медные и другие образцы. 26 7. При завершении упражнений по приобретению навыков по дуговой резке угольными и толстопокрытыми электродами изготовить деталь. Для получения отверстий правильной формы и заданного диаметра совершать пилообразные движения электродом относительно верхней и нижней поверхности листа и одновременно перемещать его по окружности. Дуговая резка по разметки Подготовка металла под сварку включает в себя приведение в соответствие размеров деталей с указанными в чертежах. Прежде, чем приступать к резке, необходимо их разметить. Для разметки применяется острый предмет, мел, ручка, тонкий фломастер, карандаш. Из инструментов также понадобятся линейка, рулетка, угольник, штангенциркуль. При крупном производстве используются шаблоны. 27 2.10. ВЫПОЛНЕНИЕ ГАЗОВОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛА РАЗЛИЧНОЙ ТОЛЩИНЫ Металл для резки разделяют по толщине на 3 группы: 1. Толщина до 5 мм 2. Толщина 5-300 мм 3. Толщина более 300 мм Параметрами резки являются: Расход газа и вид подогреваемого пламени; Давление режущего кислорода; Скорость резки. Расход газа увеличивается с увеличением толщины разрезаемого металла, цвет подогревающего пламени для малых и средних толщин должен быть нормальный, а для больших толщин изменяется на жёлто-зелёный. Давление режущего кислорода составляет 2-3 Атм для тонких и толстых металлов, а для металлов средней толщины увеличивается пропорционально увеличению толщины металла. Скорость резки металла уменьшается с увеличением толщины металла. На сегодняшний день газовая резка является наиболее популярным методом, благодаря отсутствию строгих требований к месту проведения работ и простоте выполнения операций. Именно этим методом пользуются специалисты в ремонтных, строительных и сельскохозяйственных работах. Основным модулем инструмента газовой резки является резак. Он обеспечивает точную дозировку смешивание газов или паров жидкого топлива с кислородными массами в газовоздушную смесь. Также резак обеспечивает воспламенение получаемой смеси и отдельную подачу кислорода к рабочему месту. Резка газом относится к термическим 28 способам обработки металла. Её преимущества в том, что можно работать с материалом любой толщины, причём с высокой производительностью. Объемы ежедневной выработки сварщика может измеряться тоннами. 29 ЗАКЛЮЧЕНИЕ В работе я полностью раскрыл сущность и технику процесса дуговой резки металлов. В настоящее время дуговая резка нашла широкое применение при изготовлении различного рода металлоконструкций из труб, прутков круглого и квадратного сечения, уголка, швеллера и двутавра. Дуговой резкой называют процесс выплавления металла, нагреваемого дугой и вытекающего из полости реза. Для обеспечения и ускорения дуговой резки процесс ведут при вертикальном или наклонном положении разрезаемого изделия, т. к. при этом вытекание расплавляемого металла облегчается. Электрическая дуговая резка начала применяться одновременно с развитием электродуговой сварки. В дальнейшем электродуговая резка всё более совершенствовалась и получила широкое применение. Дуговая резка по сравнению с обычной газокислородной резкой обладает некоторыми преимуществами, как например простотой оборудования, возможностью резки металлов различного химического состава, безопасностью работы. Также рассмотрел классификацию способов дуговой резки металлов, какие инструменты используются при дуговой резке металлов, классификацию резаков. Резаки - основной инструмент, который используется при дуговой резке металлов. Они служат для смешивания горючего газа или жидкости с кислородом, разогрева металла подогревающим пламенем и подачи струи кислорода в зону резки. Описал охрану труда при газопламенных работах и пожарные мероприятия при выполнении работ при резке. Пользовался дополнительной литературой и интернет ресурсами. По моему мнению цели при написании работ достиг. 30 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Алексеев Е.К., Мельник В.И. Сварка в промышленном строительстве, - М.: Стройиздат , 1977 . 2. Багрянский К.В., Добротина З.А., Хренов К.К. Теория сварочных процессов. - К.: Вища школа, 1976. - 424 с. 3. Болдырев А.М. Технология сварки в строительстве. Уч. пособие, Воронеж, 1987. 4. Гривняк И. Свариваемость сталей. - М.: Машиностроение, 1984. - 215 с. 5. Жизняков С.Н., Мельник В.И. Сварка и резка в строительстве. - М.: Стройиздат, 1995. - 544 с. 6. Рыбаков В.М., Ширшов Ю.В., Чернавский Д.М. и др. Сварка строительных металлических конструкций. - М.: Стройиздат, 1993. -267 с. 7. Сварка и резка в промышленном строительстве: в 2-х т. /Под ред. Б.Д. Малышева. - М.: Стройиздат, 1989. - 990 с.- (Справочник строителя) . 8. Сварочные материалы для дуговой сварки Справочное пособие: в 2-х т., т.1. Защитные газы и сварочные флюсы/ Под. ред. Н.Н. Потапова. -М.: Машиностроение, 1989. - 544 с. 9. Словарь-справочник. /Под ред. академика АН УССР Хренова К.К. Киев, Наукова думка, 1974. 10. Справочник сварщика. /Под ред. Степанова В.В. изд. 4. М.: Машиностроение, 1982. -560 с. 11. Болдырев А.М., Орлов А. С., Сварочные работы в строительстве и основы технологии металлов: Учебник. – М.: изд. АСВ, 1994. – 432с. 12. Жизняков С.Н. Сварка и резка в строительстве. – М. Стройиздат 1995. 544с. 31
