Инновационный проект «Реконструкции производства каркасов кабин»

Инновационный проект
«Реконструкции производства каркасов кабин»
1-й этап: внедрение катафорезного грунтования каркасов кабин
Сроки реализации проекта: 2014г.
Освоенные инвестиции: 59,9 млрд.бел.рублей
Решаемые проблемы:
- существующая технология окрашивания каркасов кабин с
применением анафорезного грунтования не обеспечивает
сохранность необходимых декоративных и эксплуатационных
характеристик покрытия в период эксплуатации;
- моральный и физический износ оборудования не позволяет
получать толщину анафорезного грунта более 15 мкм, что наиболее
отрицательно сказывается на антикоррозионной стойкости
комплексного лакокрасочного покрытия;
- отсутствует защита стыковых соединений и скрытых полостей.
Эффективность проекта:
- увеличение коррозийной стойкости кабин;
- возможность обработки стыковых соединений и скрытых полостей;
- экономия электроэнергии.
Инновационный проект
«Реконструкции производства каркасов кабин»
2-й этап: внедрение линии окраски кабин
Сроки реализации проекта: 2014-2015гг.
Требуемые инвестиции: 40 млн.Евро
Эффективность проекта:
увеличение защитных и эксплуатационных
свойств покрытия;
улучшение
видовых
характеристик
лакокрасочного покрытия кабин;
снижение трудоемкости за счет автоматизации
процессов
окрашивания
с
применением
роботизированных комплексов;
уменьшение расхода лакокрасочных материалов
на 20-25%;
уменьшение расхода топливно-энергетических
ресурсов на 15-20%.
Инновационный проект
«Реконструкции производства каркасов кабин»
3-й этап: внедрение роботизированного комплекса сварки
каркаса кабин
Сроки реализации проекта: 2015-2016гг.
Требуемые инвестиции: 25,0 млн. $.
Решаемые проблемы:
-низкое качество изготовления каркасов кабин из-за
физического износа оборудования и низкого уровня
автоматизации технологических процессов сварки;
- высокая трудоемкость и себестоимость изготовления.
Эффективность проекта:
- улучшение качества и потребительских свойств автотехники;
- снижение себестоимости изготовления каркасов кабин на 25-35%;
- снижение затрат на основные и вспомогательные материалы на 5-7%.
Инновационный проект
«Реконструкции производства каркасов кабин»
4-й этап: модернизация прессового производства каркаса кабин
Сроки реализации проекта: 2014-2017гг.
Требуемые инвестиции: 2,37 млн. Евро.
Внедряемое оборудование:
Прессовое оборудование усилием от 315 т.с. до 1600 т.с.
Решаемые проблемы:
- наличие несоответствия требованиям КД по точности
изготовления крупногабаритных облицовочных деталей
каркаса кабины;
-физический и моральный износ действующего
оборудования.
Эффективность проекта:
- повышение качества изготовления деталей;
- снижение потерь от брака на 3,5%;
- снижение затрат на ремонт оборудования.
Инновационный проект
«Реконструкции литейного завода»
1-й этап: модернизация сталелитейного цеха №2
Сроки реализации проекта: 2014-2016гг.
Требуемые инвестиции: 13,7 млн. $.
Внедряемое оборудование:
Дуговая сталеплавильная печь
Автоматическая формовочная линия
Решаемые проблемы:
-низкая точность отливок и высокие припуски на
мехобработку из-за физического и морального износа
действующего оборудования;
- низкое качество выплавляемого металла из-за
физического и морального износа действующего
оборудования;
- высокая энергоемкость производства.
Эффективность проекта:
- уменьшение припусков и повышение точности отливок на 1-2 класса;
- снижение потерь от брака до 4-5% с экономией стального литья;
- снижение трудоемкости изготовления форм;
- улучшение качества выплавляемого металла;
- снижение потребления электроэнергии до 10-15%.
Модернизация окрасочного передела завода «Могилевтрансмаш»
с внедрением автоматизированной линии окраски платформ
Сроки реализации проекта: 2014-2015гг.
Требуемые инвестиции: 6 млн. $.
Решаемые проблемы:
- действующая технология окрашивания платформ не
обеспечивает требуемую антикоррозионную стойкость.
Эффективность проекта:
- повышение качества окраски платформ;
- увеличение выпуска самосвальных платформ
Модернизация сварочного производства завода
«Могилевтрансмаш» с внедрением комплекса сварки-сборки
бортов и платформ
Сроки реализации проекта: 2014-2015гг.
Требуемые инвестиции: 0,39 млн. Евро.
Решаемые проблемы:
- низкое качество продукции от влияния «человеческого фактора»;
- отсутствие необходимых производственных мощностей при
увеличении плана производства и номенклатуры изделий.
Эффективность проекта:
- повышение качества изготовления платформ автомобилей;
- экономия топливно-энергетических ресурсов на 15-20%.
Повышение качества изготовления картерных деталей,
шестерен полуосей и чашек дифференциала ведущих мостов
на заводе автомобильных агрегатов
Сроки реализации проекта: 2014-2015гг.
Требуемые инвестиции: 8,4 млн. Евро.
Внедряемое оборудование:
Горизонтальный обрабатывающий центр – 12 шт.
Вертикальный двухшпиндельный станок с ЧПУ - 2 шт.
Решаемые проблемы:
- морально устаревшая технология изготовления на базе
универсального и специализированного металлорежущего
оборудования;
- физический износ действующего оборудования, снижающий
качество продукции.
Эффективность проекта:
- повышение качества и эксплуатационных свойств деталей мостов;
- снижение затрат на электроэнергию;
- замена физически и морально устаревшего оборудования.
Повышение качества изготовления деталей подвески за
счет внедрения высокотехнологичного металлорежущего
оборудования на механосборочном заводе
Сроки реализации проекта: 2014-2015гг.
Требуемые инвестиции: 0,26 млн. Евро.
Внедряемое оборудование:
Токарный станок с ЧПУ
Решаемые проблемы:
- низкое качество изготовления деталей из-за
физического износа действующего оборудования.
Эффективность проекта:
- повышение качества изготавливаемых деталей;
- повышение производительности за счет исключения
перестановок детали и полной обработки детали за
одну установку.
Повышение качества поковок за счет внедрения
высокотехнологичного оборудования на кузнечном заводе
Сроки реализации проекта: 2015-2016гг.
Требуемые инвестиции: 2,7 млн. $.
Внедряемое оборудование:
- линия на базе ГКМ с индукционным нагревателем – 1 шт.
- машина горячей раскатки колец – 1 шт.
- дробеструйная установка – 2 шт.
- дисковый отрезной станок – 3 шт.
Решаемые проблемы:
- низкое качество изготовления поковок кольцевого и
стержневого типа;
-недостаток производственных мощностей.
Эффективность проекта:
-повышение качества поковок;
- экономия ТЭР,
- развитие мощностей.
Освоение производства малолистовых рессор за счет внедрения
автоматизированной линии прокатки на рессорном заводе
Сроки реализации проекта: 2014-2015гг.
Требуемые инвестиции: 77 млн. рос. руб.
Решаемые проблемы:
- низкое качество продукции;
- существующая технология и оборудование физически и
морально устарели.
Эффективность проекта:
- повышение ресурса работы и долговечности
рессор на 25%;
- экономия металла на 30% (809 т/год);
- снижение трудоемкости изготовления рессор на 10%;
- экономия электроэнергии на 381 тыс.кВт/ч в год.
Модернизация производства топливных баков за счет
внедрения сборочно-сварочного комплекса на прессовокузовном заводе
Сроки реализации проекта: 2015-2016гг.
Требуемые инвестиции: 5,0 млн. $.
Внедряемое оборудование:
1. Координатно-пробивная установка.
2. 4-х валковая ротационно-гибочная установка.
3. Автоматическая сварочная установка.
4. Двухпозиционный роботизированный комплекс.
5. Установка для обработки внутренней полости баков.
6. Установка для проверки баков на герметичность.
7. Установка для проведения разрушающего контроля.
Решаемые проблемы:
- низкое качество изготовления топливных баков и низкая
долговечность;
- морально и физически устаревшее оборудование и низкий уровень
механизации и автоматизации процессов сборки и сварки.
Эффективность проекта:
- повышение качества ресурса и антикоррозионной стойкости
топливных баков;
- снижение себестоимости изготовления на 20%;
- сокращение затрат на ТЭР на 70%.
Модернизация инструментально-штампового завода
Сроки реализации проекта: 2014-2016гг.
Требуемые инвестиции: 2,3 млн. Евро.
Внедряемое оборудование:
- шлифовально-затыловочный станок с ЧПУ;
- обрабатывающий центр.
Решаемые проблемы:
- низкая точность изготовленного инструмента из-за
физического износа действующего оборудования;
- недостаточная производственная мощность;
- длительное время на наладку оборудования.
Эффективность проекта:
- развитие мощностей для изготовления штамповой оснастки;
- сокращение сроков внедрения новой оснастки;
- улучшение качества изготовления оснастки.
- исключение закупки фрез по импорту;
- возможность изготовления мелкомодульных червячных фрез.
Внедрение новых конструкторских решений по повышению
качества и улучшению потребительских свойств
выпускаемой автотехники МАЗ
Конструкторские мероприятия по повышению качества и улучшению
потребительских свойств выпускаемой автотехники
Повышение надежности и долговечности
Улучшение эксплуатационных характеристик
Обеспечение требований потребителя