Внедряемое оборудование

Повышение качества кабин за счет внедрения комплекса
оборудования для подготовки поверхности каркасов кабин,
катафорезного грунтования на прессово-кузовном заводе
Срок реализации проекта 2013-2014 гг.
Проблемы:
- существующая технология окрашивания каркасов кабин с
применением анафорезного грунтования не обеспечивает
сохранность необходимых декоративных и эксплуатационных
характеристик покрытия в период эксплуатации;
- моральный и физический износ оборудования не позволяет
получать толщину анафорезного грунта более 15 мкм, что
наиболее отрицательно сказывается на антикоррозионной
стойкости комплексного лакокрасочного покрытия;
- отсутствует защита стыковых соединений и скрытых
полостей.
Решение:
- проведение поэтапной модернизации производства
каркасов кабин (окрасочный передел) для повышения
качества лакокрасочного покрытия.
Эффективность проекта:
- увеличение коррозийной стойкости кабин;
- возможность обработки стыковых соединений и скрытых
полостей;
- экономия электроэнергии.
Повышения качества лакокрасочного покрытия кабин от
внедрения комплекса оборудования для окраски кабин
по новой технологии на прессово-кузовном заводе
Сроки реализации проекта 2014-2015гг.
Проблемы:
- существующая технология окраски не позволяет получить
требуемое защитно-декоративное качество покрытия
(внешний вид, коррозионную стойкость и др.);
- нерационально используются ТЭР;
- высокая трудоемкость изделий обусловленная
использованием ручного труда;
- устаревшее и физически изношенное оборудование, которое
не позволяет применять более прогрессивные материалы.
Решение:
- проведение поэтапной модернизации производства
каркасов кабин (окрасочный передел) для повышение
качества лакокрасочного покрытия.
Эффективность проекта:
увеличение защитных и эксплуатационных свойств
покрытия;
улучшение видовых характеристик лакокрасочного
покрытия кабин;
снижение трудоемкости за счет автоматизации
процессов
окрашивания
с
применением
роботизированных комплексов;
уменьшение расхода лакокрасочных материалов на
20-25%;
уменьшение
расхода
топливно-энергетических
ресурсов на 15-20%.
Повышение качества формообразования деталей каркаса
кабин за счет внедрения прогрессивного прессового
оборудования на прессово-кузовном заводе
Срок реализации проекта 2014-2016 г.
Внедряемое оборудование:
Пресс гидравлический усилием 1600т.
Проблемы:
- наличие несоответствия требованиям КД по точности
изготовления крупногабаритных облицовочных деталей
каркаса кабины;
-физический и моральный износ действующего
оборудования.
Решение:
- проведение поэтапной модернизации производства
каркасов кабин (прессовый передел) для повышения
качества изготовления деталей каркаса кабины.
Эффективность проекта:
- повышение качества изготовления деталей;
- снижение потерь от брака на 3,5%;
- снижение затрат на ремонт оборудования.
Повышение качества сварки каркаса кабин за счет
внедрения роботизированных сварочных комплексов
на прессово-кузовном заводе
Срок реализации проекта 2014-2016 гг.
Внедряемое оборудование:
Роботизированный сварочный комплекс
Проблемы:
-низкое качество изготовления каркасов кабин из-за
физического износа оборудования и низкого уровня
автоматизации технологических процессов сварки;
- высокая трудоемкость и себестоимость изготовления.
Решение:
- проведение поэтапной модернизации производства кабин
(сварочный передел) для повышения качества
изготовления каркасов кабины.
Эффективность проекта:
- улучшение качества и потребительских свойств автотехники;
- снижение себестоимости изготовления каркасов кабин на 25-35%;
- снижение затрат на основные и вспомогательные материалы на 5-7%.
Повышение качества выплавляемого металла за счет
внедрения прогрессивного плавильного оборудования
на литейном заводе
Срок реализации проекта 2014-2015гг.
Внедряемое оборудование:
Дуговая сталеплавильная печь
Проблемы:
- низкое качество выплавляемого металла из-за
физического и морального износа действующего
оборудования;
- высокая энергоемкость производства.
Решение:
- поэтапная модернизация с внедрением нового
оборудования для обеспечения требуемого
качества выплавляемых сталей.
Эффективность проекта:
- улучшение качества выплавляемого металла;
- снижение потребления электроэнергии до 10-15%.
Повышение качества изготовления отливок за счет
внедрения автоматической формовочной линии
на литейном заводе
Срок реализации проекта 2014-2015гг.
Внедряемое оборудование:
Автоматическая формовочная линия
Проблемы:
- низкая точность отливок и высокие припуски на
мехобработку из-за физического и морального
износа действующего оборудования;
- высокая энергоемкость производства.
Решение:
- поэтапная модернизация с внедрением
автоматической формовочной линии для
повышения точности отливок.
Эффективность проекта:
- уменьшение припусков и повышение
точности отливок на 1-2 класса;
-снижение потерь от брака до 4-5% с
ориентировочной экономией стального литья
в объеме 682 т в год;
- снижение трудоемкости изготовления форм;
- сокращение энергозатрат.
Повышение качества окраски самосвальных платформ за
счет внедрения автоматизированной линии окраски
на заводе «Могилевтрансмаш»
Сроки реализации проекта 2015г.
Внедряемое оборудование:
Автоматизированная линия окраски
Проблемы:
- применяемая технология окрашивания платформ не
обеспечивает требования к антикоррозионной стойкости
лакокрасочного покрытия;
- сложные технологические маршруты в цепочке действующих
технологических переделов.
Решение:
- внедрение нового окрасочного оборудования для
повышения качества лакокрасочного покрытия
самосвальных платформ.
Эффективность проекта:
- повышение качества окраски платформ;
- увеличение выпуска самосвальных платформ
Повышение качества изготовления самосвальных
платформ за счет внедрения прогрессивной технологии
сварки-сборки бортов на заводе «Могилевтрансмаш»
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Роботизированный комплекс
Проблемы:
- низкое качество продукции от влияния «человеческого фактора»;
- отсутствие необходимых производственных мощностей при
увеличении плана производства и номенклатуры изделий.
Решение:
- внедрение нового сварочно-сборочного оборудования
для повышения качества изготовления платформ.
Эффективность проекта:
- повышение качества изготовления платформ автомобилей;
- экономия топливно-энергетических ресурсов на 15-20%.
Повышение качества изготовления шестерен полуосей и
чашек дифференциала за счет внедрения
высокотехнологичного металлорежущего оборудования
на заводе автомобильных агрегатов
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Вертикальный двухшпиндельный станок с ЧПУ - 2 шт.
Проблемы:
- морально устаревшая технология изготовления на базе
универсального и специализированного металлорежущего
оборудования;
- физический износ действующего оборудования, снижающий
качество продукции.
Решение:
- внедрение нового металлорежущего оборудования для
повышения качества деталей мостов.
Эффективность проекта:
- повышение качества и эксплуатационных свойств деталей мостов;
- снижение затрат на электроэнергию;
- высвобождение производственных площадей.
Повышение качества изготовления деталей подвески за
счет внедрения высокотехнологичного металлорежущего
оборудования на механосборочном заводе
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Токарный станок с ЧПУ
Проблемы:
- низкое
качество
изготовления
деталей
физического износа действующего оборудования.
из-за
Решение:
- внедрение нового металлорежущего оборудования для
повышения качества изготовления деталей тормозных
систем.
Эффективность проекта:
- повышение качества изготавливаемых деталей;
- повышение производительности за счет исключения
перестановок детали и полной обработки детали за
одну установку.
Повышение качества изготовления корпусных деталей за счет
внедрения высокотехнологичного металлорежущего
оборудования на заводе автомобильных агрегатов
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Горизонтальный обрабатывающий центр – 12 шт.
Проблемы:
- отсутствие необходимых производственных мощностей при
увеличении плана производства и номенклатуры изделий;
- низкое качество продукции из-за физического износа
действующего оборудования.
Решение:
- внедрение нового металлорежущего оборудования для
повышения качества картеров редукторов.
Эффективность проекта:
- создание производственных мощностей для выпуска
200-250 картеров редукторов в сутки;
- повышение качества изготовления деталей;
- замена физически и морально устаревшего
оборудования.
Повышение качества поковок за счет внедрения
высокотехнологичного оборудования
на кузнечном заводе
Срок реализации проекта 2015-2016г.
Внедряемое оборудование:
1.Линия на базе ГКМ с индукционным нагревателем – 1 шт.
2.Машина горячей раскатки колец – 1 шт.
3.Дробеструйная установка – 2 шт.
Проблемы:
- низкое качество изготовления поковок кольцевого и
стержневого типа;
-недостаток производственных мощностей.
Решение:
- внедрение нового оборудования для повышения
точности поковок и увеличения производственных
мощностей.
Эффективность проекта:
-повышение качества поковок;
- экономия ТЭР,
- наращивание мощностей и исключение
узких мест производства.
Повышение качества изготовления малолистовых
рессор за счет внедрения автоматизированной
линии прокатки на рессорном заводе
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Автоматизированная линия прокатки
Проблемы:
- низкое качество продукции;
- существующая технология и оборудование физически и
морально устарели.
Решение:
- внедрение новой технологии изготовления рессор на
автоматической линии прокатки с исключением влияния
«человеческого фактора» на качество продукции.
Эффективность проекта:
- повышение ресурса работы и долговечности
рессор на 25%;
- экономия металла на 30% (809 т/год);
- снижение трудоемкости изготовления рессор на 10%;
- экономия электроэнергии на 381 тыс.кВт/ч в год.
Повышение качества и долговечности топливных
баков за счет внедрения автоматизированной линии
сборки-сварки на прессово-кузовном заводе
Срок реализации проекта 2016г.
Внедряемое оборудование:
1. Координатно-пробивная установка.
2. 4-х валковая ротационно-гибочная установка.
3. Автоматическая сварочная установка.
4. Двухпозиционный роботизированный комплекс.
5. Установка для обработки внутренней полости баков.
6. Установка для проверки баков на герметичность.
7. Установка для проведения разрушающего контроля.
Проблемы:
- низкое качество изготовления топливных баков и низкая
долговечность;
- морально и физически устаревшее оборудование и низкий уровень
механизации и автоматизации процессов сборки и сварки.
Решение:
- поэтапная модернизация с внедрением автоматической
формовочной линии для повышения точности отливок.
Эффективность проекта:
- повышение качества ресурса и антикоррозионной стойкости
топливных баков;
- снижение себестоимости изготовления на 20%;
- сокращение затрат на ТЭР на 70%.
Внедрение высокотехнологичного оборудования для
изготовления инструмента на инструментальноштамповом заводе
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Шлифовально-затыловочный станок с ЧПУ
Проблемы:
- низкая точность изготовленного инструмента из-за
физического износа действующего оборудования;
- необходимость изготовления дополнительной оснастки;
- длительное время на наладку оборудования.
Решение:
- внедрение нового оборудования для повышения
точности изготовления инструмента.
Эффективность проекта:
- исключение закупки фрез по импорту;
- возможность изготовления мелкомодульных червячных
фрез необходимой точности.
Повышение качества изготовления пресс-форм и
штамповой оснастки за счет внедрения прогрессивного
металлорежущего оборудования
на инструментально-штамповом заводе
Срок реализации проекта 2014г.
Внедряемое оборудование:
Обрабатывающий центр
Проблема:
- существующие мощности ИШЗ не позволяют
обеспечить изготовление планируемого количества
пресс-форм требуемого качества.
Решение:
- внедрение нового оборудования для повышения
качества пресс-форм и увеличения производственных
мощностей.
Эффективность проекта:
- создание мощностей для изготовления и доводки
пресс-форм и штамповой оснастки;
- сокращение сроков внедрения новой оснастки;
- улучшение качества изготовления оснастки.
Повышение точности заготовок за счет замены прессов
для горячей рубки металла на дисковые отрезные
станки на кузнечном заводе
Срок реализации проекта 2014 - 2015г.
Внедряемое оборудование:
Дисковый отрезной станок – 3 шт.
Проблемы:
- физический и моральный износ действующего
оборудования;
- низкий коэффициент использования металла;
- низкая геометрическая точность заготовок;
- необходимость наращивания мощностей.
Решение:
- внедрение нового оборудования для повышения
точности заготовок.
Эффективность проекта:
-снижение потребления электроэнергии на 70%;
- исключение потребления природного газа;
- годовой экономический эффект 696,5 тыс. Евро.