Методика изготовления обвеса из стеклопластика

Методика
изготовления
обвеса из
стеклопластика.
Не каждый любитель
тюнинга может позволить
себе заказать оригинальные
элементы обвеса или
интерьера в
специализированных
фирмах. Но не всегда это и
обязательно – сделать
автомобиль неповторимым можно самому, если овладеть
технологией изготовления деталей из стеклопластика.
Стеклопластик – это полиэфирная смола, которой перед
полимеризацией придают определенную форму и
армируют стекловолокном или сотканной из него тканью.
Конечно, соперничать с профессионалами из специализированных фирм
мастерам гаражного тюнинга не стоит. Но относительно небольшие детали
интерьера или обвеса автомобиля изготовить по силам многим. Лучше
всего начать с небольшой второстепенной детали простых очертаний, при
последующем монтаже которой на машину не потребуется особой точности
сопряжения. Приобретенный опыт впоследствии позволит браться и за
изготовление более сложных элементов.
Главное – аккуратность
Первый этап – изготовление пуансона, или болванки – самый трудоемкий.
Его форму в точности повторит будущая часть облицовки или интерьера,
поэтому с самого начала необходимо позаботиться о правильности всех
линий, чистоте поверхностей, соблюдении симметрии и т.д.
Важно правильно определиться в выборе материала для пуансона. Так,
крупные детали с большими радиусами закруглений – например, бамперы
– лучше выклеивать на пенопластовом основании, которое потом можно не
удалять из полученной «скорлупы». Детали помельче иногда
изготавливают на болванке из глины или пластилина, хотя специфика
обработки этих материалов некоторых может озадачить.
Часто для «болвана» берут древесину. И если первичная обработка
деревянной заготовки может показаться сложной, то чистовая обработка с
помощью наждачной шкурки не составляет трудности.
На этом же этапе следует
решить, каким образом
выклеенное изделие будет
сниматься с пуансона. Если
позволяет форма детали, ее
просто снимают с болванки. В некоторых случаях можно
разрезать или надрезать стеклопластик и разнять
половинки, чтобы извлечь ненужный «болван». Так или
иначе, для отделения пластиковой «кожуры» от пуансона
его необходимо перед выклейкой смазать каким-либо
воскообразным веществом. Впрочем, если решено
оставить пенопластовый пуансон (или его часть) в
готовом изделии, этого делать не нужно.
Смолим по всем правилам
Полиэфирная или эпоксидная смола, которые применяют
при выклейке изделий из стеклопластика, становится
пластиком только после добавления в нее отвердителя.
Смешивать компоненты нужно в соответствии с
инструкцией. Имея некоторый опыт, можно в какой-то
мере влиять на ход полимеризации (отвердения) смолы. Например, для
ускорения процесса ее можно немного подогреть. Такой же эффект дает
изменение пропорции смеси в пользу отвердителя. Однако в обоих случаях
застывшая смола получится более хрупкой.
Стеклоткань предварительно прокаливают на горячей электроплитке или
на открытом огне. Когда нагреваемая ткань перестанет дымить,
«выжигание» нужно прекратить: значит, парафин и другие защитные
вещества из нее уже испарились, и ничто не будет препятствовать
заполнению пространства между нитями смолой.
Пропитывать лоскуты стеклоткани лучше на стекле – это обеспечит
равномерное распределение смолы. С этой же целью можно дополнительно
с силой провести по пропитанной ткани металлической линейкой. В
зависимости от навыков исполнителя, формы детали и ее желаемой
толщины стеклоткань можно уложить на пуансон одним большим или
несколькими меньшими лоскутами. Естественно, порезать ткань на
мелкие фрагменты лучше до пропитки.
Укладывая пропитанную стеклоткань на болванку, нужно обеспечить
максимально плотное ее прилегание, без морщин и складок. Если же они
все-таки появились, можно подрезать ткань острым ножом; кстати, таким
же образом из-под слоя ткани выпускают пузыри воздуха. Количество
слоев зависит от толщины выбранной стеклоткани, размеров изделия и его
желаемой прочности. Однако в большинстве случаев
одного слоя бывает мало. Детали большого размера или те,
которые не имеют кривизны, изгибов и ребер жесткости,
следует делать толще: от 3-4-х до десяти слоев
стеклоткани. Укладывать слои нужно поочередно, но без
перерывов, чтобы предыдущий слой не успел отвердеть.
«Болвана» долой!
Правильно приготовленная смола полностью отвердевает приблизительно
за 24 – 72 часа. Убедившись, что стеклопластиковая корочка не прилипает
к пальцам, можно отделять ее от болванки. Эта ответственная процедура
не всегда обходится без частичного повреждения полученной «скорлупы».
Впрочем, ее можно подклеить с обратной стороны лоскутами стеклоткани,
пропитанными той же смолой.
Внешняя поверхность полученной детали при выклейке на пуансоне
получается негладкой, поэтому потребуется дополнительная механическая
обработка – шлифовка, шпаклевка, покраска. Стеклопластик легко
обрабатывается «наждачкой», сверлится, режется ножом. Если первый
стеклопластиковый «блин» «вышел комом» и деталь плохо стыкуется со
штатными элементами машины, края можно нарастить по описанной
выше технологии.
Особенности изготовления пластиковых элементов кузова
Техпроцесс, применяемый в тюнинговых фирмах, строится по приведенной
выше схеме. Однако если детали планируется тиражировать, производство
усложняется. Снятая с пуансона «скорлупа» усиливается
дополнительными слоями и используется как матрица, в которой
впоследствии выклеивают детали. С помощью такой матрицы можно
получить любое количество деталей с высоким качеством поверхности,
требующей перед покраской незначительной чистовой обработки.
Когда необходимо получить стеклопластиковые детали особой прочности,
на время полимеризации форму с уложенной пропитанной стеклотканью
подвергают вакуумированию: помещают в эластичный пластиковый
мешок, из которого потом откачивают воздух. Под атмосферным
давлением слои стеклоткани и смолы уплотняются, за счет чего
достигается высокая плотность полученного материала.
При работе с эксклюзивными образцами форму-пуансон вырезают из
пенопласта, предварительно наклеенного на автомобиль. После
полимеризации смолы форма, естественно, не извлекается, так что машина
получается частично пенопластовой (см. фото).