пРОИзВОдсТВеннАЯ лОГИсТИКА

Производственная логистика
Василий Демин
Юлия Яшина
МАДИ,
Научно-образовательный центр
инновационных технологий
в логистике,
директор, к.т.н.
МАДИ,
кафедра «Логистика»,
ассистент
РЕАЛИЗАЦИЯ КОНЦЕПЦИИ JUST-IN-TIME
И СИСТЕМЫ КАНБАН
ПРИ УПРАВЛЕНИИ ТОВАРНЫМИ ПОТОКАМИ КРЕПЕЖНОЙ
ПРОДУКЦИИ В АВТОМОБИЛЕСТРОИТЕЛЬНЫХ КОМПАНИЯХ
АННОТАЦИЯ. В статье рассматривается возможность применения концепций just-in-time («точно в срок») и канбан
на российских предприятиях. В статье использованы модели расчета уровня запасов. Рассмотрен эффект внедрения
концепции just-in-time на примере расчетов уровня запасов в одной из крупнейших автомобилестроительных компаний России.
КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА. Логистическая концепция, логистическая система, издержки, склад, производственные процессы,
канбан, just-in-time, запас, потребитель.
ANNOTATION. The The article reviews possibility of just-in-time conception and kanban system implementation for Russian
companies. Models of Stock Level Calculating were used in the article. The article reviews the effect of implementation justin-time conception based on Stock Level Calculating.
KEY WORDS. Logistics conception, logistics system, costs, warehouse, production processes, kanban, just-in-time, stock,
consumer.
За последние 5–7 лет уровень логистических
затрат, связанных с размещением заказов,
хранением и транспортировкой, по результатам проводимых исследований постоянно увеличивался [5–6]. Данный показатель
влияет на эффективность производства и
реализацию готовой продукции, а также на
конкурентоспособность предприятий и страны в целом.
Для эффективного решения данных проблем необходимо внедрять методы и технологии, позволяющие снижать затраты, связанные
с созданием и хранением запасов, а также сокращать время и соблюдать сроки поставок.
Одним из решений, позволяющих решить
вышеприведенные проблемы современных
российских предприятий, является логистическая концепция just-in-time1 (сокращенно — JIT).
1
60  №4  2015
Just-in-time — точно в срок (англ.).
Данная концепция управления материальными потоками в производстве опирается
на потребность, которая создается текущим
спросом на готовую продукцию [2]. Реализация готовой продукции, которая «вытягивается» с производства, служит сигналом для начала производственного процесса, в котором
создается потребность в сырье, материалах
и комплектующих на каждом участке вплоть
до поставщиков сырья, материалов, комплектующих. Чтобы обеспечить бесперебойность
такого «вытягивающего» процесса, организация логистической системы требует высокого
качества продукции на каждой стадии процесса, жесткого исполнения поставщиком сроков поставки и корректного прогнозирования
спроса на готовую продукцию.
Для решения поставленных задач можно
внедрить систему канбан.
Особенности системы канбан. Для регулирования в системе канбан используются
сигнальные устройства (карточки и пр.). На автомобилестроительных предприятиях, когда
управляют потоками крепежных материалов
по безбумажной технологии, в качестве сигнальных устройств вместо карточек используются контейнеры (KLT-тара2) [10]. Карточки
или контейнеры представляют один из основных элементов системы канбан. Разрешение
производить или поставлять дополнительные
комплектующие исходит из последующих операций. Карточка является разрешением на получение или производство следующей партии
комплектующих.
Вместо карточек в качестве сигнального
устройства можно использовать контейнер.
В этом случае появление пустого контейнера
на производственном участке сигнализирует
о необходимости его заполнения. Количество
материальных запасов регулируется простым
добавлением или удалением контейнеров.
Еще один способ визуального напоминания — маркировка на полу, выполненная
в виде контура тары. Пустое место, обозначенное контуром сигнализирует о необходимости пополнения. Можно также установить
стеллажи у производственного участка. Тогда
каждая ячейка стеллажа будет служить сигнальным устройством. Свободная ячейка будет означать, что ее нужно заполнить.
Возможны другие способы сигнализации,
в том числе основанные на IT-технологиях.
Система канбан не должна приводить к
обнулению материальных запасов на производственном участке. С помощью этой системы контролируется количество материалов,
которое должно находиться в производственном процессе в данный момент времени.
Последовательность внедрения системы
канбан включает:
 анализ данных о среднемесячном по­
треблении каждого управляемого по
системе канбан изделия;
 определение объема контейнеров
(объема материалов, необходимых для
одного производственного шага) по
следующей формуле: средний расход
за время пополнения, умноженный на
страховой фактор (10–30%);
 изменение логического и физического
расположения мест складирования деталей по рабочим участкам;
 разработку системы сигналов по вышеописанным принципам.
Особенности системы JIT (just-intime). При функционировании системы JIT
ничего не производится, и запас на производственном участке не пополняется, пока
конечный продукт не будет реализован или
отгружен. Когда конечный продукт «вытянут»,
для восполнения изъятого «вытягиваются»
 Рисунок 1.
KLT-контейнер,
используемый
для крепежной
продукции
изделия из предыдущей стадии производ­
ства или от поставщиков. Иными словами,
система JIT предполагает обеспечение производственного участка всем ассортиментом
материалов и комплектующих сообразно количеству изделий, ушедших с участка.
Таким образом, отправной точкой для пополнения запаса на производственном участке при реализации системы канбан является
сигнал, выдаваемый в виде карточки или пустого контейнера. Но при этом на производ­
ственном участке имеется контейнер, заполненный в объеме запаса, достаточного для
работы на период пополнения, плюс 10–30%
(страховой запас). В системе JIT отправной
точкой служит отгрузка готового изделия с
производственного участка, после которой
осуществляется пополнение запаса в объеме,
необходимом для производства следующего
аналогичного изделия.
В настоящее время система снабжения автопроизводств крепежными материалами, как
правило, характеризуется большой неравномерностью (коэффициент неравномерности
доходит до 20), что обусловлено созданием
на территории потребителя запасов, доста-
2
Пластиковая KLT-тара специально разработана для
использования на мобильных гравитационных стеллажах.
www.logistika-prim.ru
№4  2015  61
Производственная логистика

Рисунок 2.
Схема движения
материальных потоков
при организации
системы канбан

Рисунок 3.
Схема движения
материальных потоков
при организации
системы JIT
точных для месячного производства. Это недопустимо при внедрении концепции JIT. Поэтому при организации складов, создаваемых
с целью равномерного обеспечения потребностей производства по системе JIT, должны
уменьшаться запасы и площади хранения.
Для обеспечения производства по системам канбан или just-in-time при поставках
продукции в KLT-таре для снижения уровня
запасов на складах рекомендуется использование стратегии управления запасами
«Min-Max». Функционирование этой системы
заключается в определении максимально желательного уровня запаса по каждой товарной позиции на каждом складе по критерию
экономической целесообразности с учетом
затрат на хранение и доставку при минимальной партии 1 KLT на товарную позицию и среднемесячного потребления каждой товарной
62  №4  2015
позиции. При снижении запасов до определенных пороговых значений осуществляются
заказ и пополнение до максимально желательного уровня. При этом на складе должен
содержаться страховой запас, обеспечивающий бесперебойное снабжение производства
в случае задержки плановой поставки.
Исходя из описанной стратегии, определяются структура и объем запасов, размещаемых на складах потребителей. Структура хранящихся запасов включает:
 максимальный желательный запас: объем продукции, размещаемый на хранение, рассчитанный на основе критерия
экономической целесообразности;
 пороговый запас: объем продукции,
при достижении которого осуществляется заявка на пополнение запасов до
максимально желательного уровня.
Рассчитывается исходя из сроков выполнения заявки на пополнение;
 страховой запас: объем продукции,
обеспечивающий бесперебойное снабжение производства в случае задержки
плановой поставки.
Для определения уровня страхового запаса при прогнозируемом спросе на выпускаемую продукцию используется методика,
учитывающая колебания потребности производства на отдельные позиции поставляемой
продукции (среднеквадратичное отклонение).
Учитывается также уровень обслуживания
поставщиком продукции, в частности вероятность нахождения нужной детали/материала
на складе в требуемый момент времени и в
требуемом количестве. Эта вероятность зависит от различных причин и именно ею в конечном счете определяется страховой фактор.
При нормальном распределении вероятности отсутствия нужного количества комплектующих на складе в нужный момент
используется величина обслуживания и соответствующего страхового фактора из таблицы 1, составленной с учетом теории вероятностей и математической статистики.
Уровень страхового запаса определяется
по следующей методике [1]:
1.Определение групп продукции, имеющих одинаковый характер спроса.
2.Определение плана производства на
следующий период.
3.Определение среднеквадратичного отклонения фактического спроса от прог­
нозируемого:
σ2 = (∑(F – A)2)/N,
где F — прогнозируемый спрос;
А — фактический спрос (в единицах измерения продукции) для i-го периода;
N — количество рассматриваемых периодов.
Определение страхового запаса (SS) для
группы продукции:
SS = σ × SF,
где SF — страховой фактор.
Для определения объема продукции по
каждому типу запасов используются данные,
представленные в таблице 2.
Таблица 1
Уровень обслуживания и соответствующего
ему страхового фактора
Уровень обслуживания
Страховой фактор
75
0,67
80
0,84
85
1,04
90
1,28
94
1,56
95
1,65
96
1,75
97
1,88
98
2,05
99
2,33
99,86
3,00
99,99
4,00
На основании исходных данных по методикам, представленным ниже, определяется
объем запасов по каждому типу и периодичность поставок.
1. Период поставки, t (дней)
.
2. Пороговый уровень запаса, Нп (шт.)
Hn = SS – tД × V.
3. Максимально желательный уровень запаса, Нmax (шт.)
Hmax = Hn + V × t.
Для расчета стоимости доставки и хранения одной грузовой единицы (KLT) используется метод определения оптимальной партии
доставки в зависимости от уровня запаса в
днях оборота. Оптимальный размер партии
доставки определяется исходя из минимальных суммарных издержек на хранение и транспортировку грузовой единицы. При этом затраты на грузообработку (погрузка, разгрузка,
размещение, комплектация и пр.) не учитываются в затратах на хранение, так как зависят
Таблица 2
Перечень исходных данных для расчета запасов продукции
№ п/п
Параметр
Единица измерения
Обозначение
шт./ед. времени
V
1
Интенсивность потребления
2
Время доставки заказа
дни
tд
3
Страховой запас
шт.
SS
4
Стоимость доставки
руб./KLT
Сд
5
Стоимость хранения запаса
руб./KLT/день
Схр
www.logistika-prim.ru
№4  2015  63
Производственная логистика
от годового грузооборота, объем которого не
зависит от объема партии доставки.
Суммарные затраты на доставку и хранение одной грузовой единицы (KLT) в зависимости от партии доставки CKLT определяются
следующим образом:
CKLT  CД  Схр  min.
Внедрение представленных методик в управление процессом товародвижения позволяет максимально синхронизировать процессы в цепи поставок и снизить уровень
логистических затрат.
Библиографический список
1.Гаджинский А.М. Логистика. — М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и
К°», 2012. — 484 с.
2. Бауэрсокс Д.Дж., Клосс Д.Дж. Логистика. Интегрированная цепь поставок. — М.:
Олимп-Бизнес, 2005. — 640 с.
64  №4  2015
3. Миротин Л.Б., Сергеев В.И. Основы логистики. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 200 с. (Серия «Высшее образование»).
4. Фразелли Э. Мировые стандарты складской логистики. — М.: Альпина Паблишер,
2013. — 336 с.
5. Рынок транспортно-логистических услуг в
2013–2014 гг. и прогноз до 2017 г. // Интернет-портал «РосБизнесКонсалтинг»: Электронный ресурс. М., 2014; http://marketing.
rbc.ru/research/562949992490326.shtml.
6.Исследования Всемирного банка по
LPI // Интернет-портал «Клуб логистов»:
Электронный ресурс. — М., 2014; http://
logist.ru/news/vyshel-ocherednoy-indekseffektivnosti-logistiki-logistics-performanceindex-lpi-2014, свободный.
7. Бульба А.В., Демин В.А. Оптимизация логистических процессов и расчет складских
мощностей при обработке материального
потока в терминально-складских комплексах // Интегрированная логистика. —
2009. — № 2. — С. 2–5.
8.Демин В.А. Оптимизация технологического
процесса на складе // Прикладная логистика. — 2006. — № 8. — С. 59–61.
9. Миротин Л.Б., Бульба А.В., Демин В.А. Текущее состояние и основные тенденции
развития логистики и управления цепями
поставок в России // Интегрированная логистика. — 2010. — № 2. — С. 2–3.
10.Миротин Л.Б., Бульба А.В., Демин В.А.
Транспортно-складские комплексы: Учебное пособие. — М.: Академия, 2015. —
224 с.
