УДК 677.11.021.1:681.5 НАПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ДЛИННОГО ЛЬНЯНОГО ВОЛОКНА
реклама
УДК 677.11.021.1:681.5 НАПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОЛУЧЕНИЯ ДЛИННОГО ЛЬНЯНОГО ВОЛОКНА И НЕКОТОРЫХ ОПЕРАЦИЙ ЕГО КОНТРОЛЯ С.М. Вихарев, Н.М. Федосова Совершенствование процессов первичной обработки льна (ПОЛ) возможно не только за счет разработки новых технологических приемов и создания нового повышению оборудования. эффективности Существенной механической рационализации обработки сырья и будет способствовать широкое внедрение систем автоматического управления технологическими процессами на льнозаводах. Следует отметить, что в настоящее время уровень автоматизации процессов ПОЛ все еще остается невысоким. Известно, что льняная треста, поступающая в обработку, отличается повышенной неровнотой стеблей по длине, толщине, цвету, влажности и т.д. Кроме того, в процессе обработки по пути движения материала в каждой отдельной машине мяльно-трепального агрегата (МТА) происходит изменение состояния материала и, соответственно, его характеристик. Поэтому для получения наилучших результатов работы возникает необходимость дифференциации технологического процесса – изменения режимов обработки материала с учетом изменения его свойств. Основными регулируемыми параметрами процесса мятья являются глубина захождения рифлей и давление в мяльных парах. Кроме того, при переработке сырья различных видов одни вальцы заменяют другими. Если изменить давление на вальцах достаточно легко путем изменения осадки пружины в каждой мяльной паре, то для регулирования других параметров необходим полный останов оборудования и замена пластин в мяльных парах для изменения глубины захождения рифлей, а также вальцов в мяльных парах, которая осуществляется вручную и является весьма трудоемкой операцией. Что касается процесса трепания, то для изменения интенсивности обработки материала в трепальных машинах возможно регулирование частоты вращения трепальных барабанов, скорости зажимного транспортера, вылета бильной планки, величины двойного протрепа и ряда других параметров. Первые два из перечисленных элементов дифференциации являются легко регулируемыми – трепальные барабаны каждой секции и зажимной транспортер имеют индивидуальные электроприводы, включающие в свой состав вариаторы. Поэтому изменение скоростных параметров рабочих органов можно осуществлять непосредственно в процессе работы без останова технологического оборудования. Другие элементы регулирования процесса трепания носят конструктивный характер, и их изменение является трудоемкой операцией, осуществляемой при останове МТА. В любой автоматизированной системе выбор управляющего воздействия осуществляется по результатам контроля тех или иных параметров обрабатываемого материала и режима работы оборудования. Поэтому актуальной автоматизированного также контроля, является разработка средств позволяющих оперативно получать исчерпывающую информацию о реализуемом технологическом процессе. Важным для качественной обработки льняной тресты является создание равномерного по толщине и линейной плотности слоя, поступающего в МТА. В соответствии с действовавшей до недавнего времени нормативно-технической документацией контроль средней массы погонного метра слоя и неровноты слоя по массе осуществлялся с помощью деревянной планки, имеющей насаженные металлической линейки, имеющей заостренный конец. иглы, и Что касается эффективности процесса мятья, то она оценивалась по показателю умина. Для этого отбирали пробу массой 10 кг, обрабатывали ее на мяльной машине и затем взвешивали полученный материал (сырец). По специальной формуле вычисляли степень потери костры материалом (умин). Наиболее важным качественным показателем процесса трепания и работы льнозавода в целом является выход длинного волокна. Для вычисления этого показателя взвешивание сырья перед механической обработкой происходит в процессе доставки его в производство на этапе транспортирования, когда транспортное средство вместе с сырьем взвешивают на весах автомобильных циферблатных, или при разгрузке сырья в производственном корпусе с использованием весов товарных, шкальных счетных или платформенных передвижных. Массу готовой продукции – длинного волокна – определяют на этапе формирования паковки кип волокна с помощью весов платформенных передвижных. Следует отметить, что перед прессованием осуществляется сортировка волокна и отделение от общей массы брака – недоработанного волокна, которое дополнительно обрабатывается на трепальной машине и только после этого присоединяется к общей массе полученного длинного волокна. Количественная оценка результатов переработки сырья осуществляется вручную, требует затрат времени, снижает оперативность их определения и позволяет контролировать результаты работы в целом за смену. Анализ показал, что трудоемкими и недостаточно информативными являются не только отдельные операции технического контроля процесса ПОЛ, но и оценка его качественных и количественных результатов в целом. Большинство операций технического контроля предполагает определение массовых характеристик слоя стеблей, сырца, волокна, которое, как показано выше, осуществляется в статическом режиме путем взвешивания отдельных фрагментов слоя материалов. Поэтому возникает необходимость разработки средств контроля массовых параметров слоя материала в потоке в процессе обработки лубяного сырья. Применяемая в настоящее время в различных отраслях промышленности широкая номенклатура средств измерения массовых показателей в потоке используется в основном для сыпучих материалов (горнодобывающая, металлургическая, пищевая промышленность и др.). Общими недостатками этих средств измерения являются большие пределы измерения, неприспособленность к перемещению слоя стеблевых и волокнистых материалов, а также низкая точность. Поэтому специально для контроля массы и линейной плотности слоя лубоволокнистых материалов разработано устройство [1], состоящее из электронных платформенных весов, перемещающего волокнистый материал колкового транспортера и блока цифровой индикации. Применение его позволяет получать оперативную информацию о массе и линейной плотности волокнистого материала, сохранять ритмичность и поточность технологического процесса за счет снижения затрат времени и потерь материала. Известно, что подбор оптимальных режимов обработки лубяного сырья осуществляется с учетом состояния стеблевого слоя и величины отдельных качественных характеристик тресты - отделяемости и влажности тресты, средней длины стеблей и растянутости их в слое, толщины стеблей, а также степени их дезориентации. Часто указанные характеристики контролируются вручную с помощью простейших средств измерения или, вообще, органолептически. Для автоматизации процессов управления режимами работы технологического оборудования необходим оперативный и точный контроль всей совокупности характеристик, описывающих состояние слоя тресты. В последнее время появляются исследования [2-13], связанные с обоснованием подходов к измерению отдельных качественных характеристик перерабатываемого лубяного сырья и с созданием систем управления работой МТА с целью дифференциации технологического процесса получения длинного волокна. Так, в работе отделяемость по производить настройку Петрова цветовым С.С. предложено [10] характеристикам технологических льнотресты, режимов определять а затем обработки. На основании выявленной корреляционной связи показателя отделяемости и цвета стеблей слоя им показана возможность косвенного определения показателя отделяемости при помощи оптических измерений цвета, осуществляемых цифровой видеокамерой. Имеется ряд работ [2, 4, 11, 12], где предложено определять влажность льняной тресты инфракрасным влагомером, работающим на основе метода Фурье ИК-спектрометрии. Использование этого метода для контроля качества льняной тресты является перспективным, особенно для осуществления совместного контроля влажности и отделяемости. Именно эти характеристики сырья оказывают существенное влияние на качество и количество получаемого длинного льняного волокна. Кроме того, принимается во внимание величина пригодности слоя к трепанию и влияние угла расположения стеблей на этот параметр. Предложена методика определения среднего угла положения и дезориентации стеблей с использованием обработки видеоизображений на основе разработанного метода «особых точек», позволяющего проводить измерения в движущемся слое [2, 12]. Следует отметить, что возможно использование методов ближней инфракрасной спектрометрии параметров льнотресты в потоке, путем установки Фурье непосредственно перед мяльной машиной. ИК-спектрометров на МТА Известно, что получение стабильного выхода длинного волокна высокого качества из сырья, однородного по основным физикомеханическим свойствам, возможно при переработке стеблевого слоя одинаковой линейной плотности, оптимальной для данного типа льняной тресты. С внедрением рулонной технологии состояние слоя тресты, поступающей на механическую обработку, существенно ухудшилось. Вместе со значительной дезориентацией стеблей в слое наблюдается повышенное варьирование толщины ленты в рулоне, а значит, и линейной плотности слоя. Для исключения указанных недостатков перед механической обработкой осуществляется операция слоеформирования, целью которой является создание стеблевого слоя, непрерывного, равномерного по толщине и линейной плотности. С целью повышения стабильности работы слоеформирующего механизма путем изменения скорости подачи материала в утоняющий механизм при изменении линейной плотности обрабатываемого материала и обеспечения возможности контроля работы слоеформирующего устройства предложена система автоматического управления (САУ) [14]. В зависимости от ситуации подается управляющее воздействие на зубчатый диск с целью изменения его скорости, что приводит к корректировке плотности на выходе из устройства формирования слоя, чем достигается ее постоянство. В зависимости от величины линейной плотности слоя тресты должен подбираться режим обработки сырья, например, частота вращения трепальных барабанов и линейная скорость зажимного транспортера трепальной секции МТА. При отклонении линейной плотности загрузки в сторону увеличения или уменьшения величина выхода длинного волокна значительно изменяется. Для получения оперативной информации об изменении линейной плотности поступающего в обработку сырья и снижения трудоемкости контроля этой характеристики разработана система автоматизированного контроля процесса слоеформирования путем измерения линейной плотности материала на входе и выходе из слоеформирующей машины [15]. Первой операцией процесса механической обработки льняной тресты является ее промин, как правило, в вальцовых мяльных машинах. Выше было отмечено, что эффективность процесса мятья оценивается величиной умина, контроль которого проводится вручную по специально отобранной от партии сырья пробе. Это, помимо трудоемкости, связанной с формированием общей пробы и операциями взвешивания, загрузки и выгрузки материала технологического из мяльной процесса и машины, снижает нарушает протекание производительность труда, поскольку требует останова всей линии получения длинного волокна. Для устранения указанных недостатков предложен способ контроля эффективности процесса мятья лубяного сырья путем поточного измерения массы материала до и после обработки в мяльной машине [16]. Известно, что для эффективного промина льняного сырья необходимо изменять набор мяльных пар с последующим регулированием межосевых расстояний (глубины захождения рифлей) и давления на материал в мяльных парах при изменении свойств сырья [17]. Однако большая трудоемкость операций смены и регулирования мяльных пар делает практически невозможным изменение режимов мятья в процессе переработки лубяного сырья. Ранее предложен способ регулирования процесса мятья [18]. В частности, типовой набор по количеству, ассортименту и пределам регулирования мяльных пар рассчитывали на обработку труднообрабатываемого сырья, а изменение типового набора по ассортименту и количеству мяльных пар при изменении свойств сырья производили включением мяльных пар на холостой ход. Режим мятья нормального и ослабленного сырья оптимизировали последовательным включением мяльных пар стационарного набора на холостой ход, начиная с последней пары, до тех пор, пока количество недоработки не достигнет нормы. К недостаткам этого способа следует отнести то, что переключение мяльной пары из рабочего на холостой ход и обратно осуществлялось вручную по результатам органолептической оценки доли недоработки, которой свойственны субъективизм и низкая точность. Современный уровень развития техники позволяет создать систему автоматизированного изменения набора вальцов в мяльной машине. Схема возможной системы представлена на рис. 1. Контроль линейной плотности и отделяемости тресты осуществляется в потоке перерабатываемого лубяного сырья перед механической обработкой его. В частности, размер плотности поступающего после слоеформирующей машины СМ слоя ρ1 фиксируется электронными весами [1], установленными между слоеформирующей и мяльной машинами, входящими в состав МТА. На этом же этапе посредством видеоконтроля по методу [2] оценивается отделяемость тресты. Эта информация поступает в блок анализа БА, где из имеющейся базы данных происходит выбор оптимального для данного значения линейной плотности и отделяемости набора вальцов по ассортименту и количеству, и формируется управляющее воздействие на исполнительный механизм, осуществляющий подъем верхних вальцов, не входящих в этот оптимальный набор. Рисунок 1 – Структура способа регулирования процесса мятья Это позволит осуществлять качественный промин всех участков слоя стеблей и при этом сохранить природную прочность волокна, залегающего в стеблях слоя. Из литературы известно устройство выборочного вывода мяльных вальцов из работы, включающее валы с эксцентриками с угловым смещением, расположенные над вальцами, перпендикулярно им, при этом количество эксцентриков на каждом валу соответствует количеству пар вальцов, а каждый из верхних вальцов кинематически связан с соответствующими эксцентриками [19]. Однако его существенным недостатком является усложнение конструкции машины в целом, приводящее к существенному увеличению ее металлоемкости и, соответственно, энергоемкости, что, в конечном итоге, повышает себестоимость получаемого длинного волокна. Для реализации представленного на рис. 1 способа регулирования набора вальцов в мяльной машине разработано устройство, схема которого приведена на рис. 2. Рисунок 2 – Устройство для изменения набора вальцов по ассортименту и количеству Все пары мяльных вальцов имеют общий электропривод при раздельных подъемных механизмах. Подъем вальцов происходит индивидуально с помощью винтовых пар путем передачи движения от общего вала к электромагнитную подъемному муфту. механизму Муфта, в выбранной свою очередь, пары через управляется электрическим сигналом, который передается от командоаппарата либо от управляющей вычислительной машины через систему преобразователей сигнала и усилителей мощности. Это позволит оперативно изменять параметры мятья в процессе обработки поступающей льнотресты. Важной операцией технологического процесса получения длинного льняного волокна является трепание сырца. От того, в каком режиме и с какой интенсивностью осуществляется очистка материала от костры, зависит выход и качество получаемого длинного волокна. Разрабатываемые в настоящее время САУ процессом трепания основаны на измерении таких параметров обрабатываемого слоя тресты, как цвет, влажность, положение направление относительно автоматизации имеет транспортера ряд [2, недостатков. 9-12]. Это Во-первых, необходимо измерять довольно большой массив разнородных данных, так как отклонение каждого из вышеозначенных параметров ведет к существенному изменению выхода длинного волокна. Во-вторых, для получения алгоритмов управления приходится использовать относительно несовершенные математические модели машин, входящих в МТА, что также снижает точность управления. Как было указано выше, к числу наиболее легко измеряемых и легко регулируемых параметров МТА относится скорость зажимного транспортера трепальной секции. На основе известной зависимости, связывающей пропускную способность МТА, линейную плотность материала и линейную скорость зажимного транспортера трепальной секции, зная первые две величины, можно вычислить необходимую линейную скорость [17]. В настоящее время изменение скорости осуществляется вручную. При отклонении линейной плотности материала в сторону увеличения или уменьшения величина выхода длинного волокна значительно изменяется. Поэтому возникает необходимость регулирования скорости с целью получения максимально возможного выхода длинного волокна при каждом конкретном значении линейной плотности материала. С целью снижения волокнистых отходов трепания и массовой доли недоработки целесообразно создание САУ приводом трепальной машины МТА в функции плотности слоя льняного сырья [20]. Большое влияние на выход длинного волокна оказывает состояние зажимного транспортера трепальной машины. Поскольку слой обрабатываемого в трепальной машине сырца испытывает постоянное натяжение, транспортер, перемещающий материал вдоль трепальной секции, должен обеспечивать достаточно надежный зажим его. Иначе в процессе трепания происходит выдергивание отдельных прядей сырца, которые попадают в отходы, что снижает выход длинного волокна. В существующих в настоящее время машинах подпружиненные ролики создают давление на зажимной транспортер, которое возможно регулировать, изменяя степень сжатия пружины вручную. Для решения этой проблемы разработана система регулирования давления на зажимной транспортер трепальной машины путем контроля линейной плотности материала перед механической обработкой в потоке и автоматического изменения давления на зажимных транспортерах до необходимого значения [21]. Для оценки эффективности механической обработки льняного сырья необходимо осуществлять постоянный контроль результатов, в частности, контроль выхода длинного волокна и массовой доли недоработки. Эта информация позволит оперативно корректировать режимы обработки с целью достижения наилучших результатов производственной деятельности. Для определения основных количественных показателей работы необходим контроль массовых параметров сырья и готовой продукции. Как было отмечено выше, в настоящее время эта операция осуществляется посменно и вне потока. Для обеспечения возможности оперативного контроля результатов переработки тресты на МТА по величине выхода длинного волокна и массовой доле недоработки разработана автоматизированная система [22]. Актуальной в настоящее время является разработка САУ технологическим процессом трепания льнотресты, которая одновременно учитывает влияние нескольких возмущающих факторов – качественных характеристик льняной тресты. При этом особое внимание должно уделяться созданию бесконтактных непрерывных методов контроля параметров слоя тресты в потоке с обеспечением необходимой точности получения информации. Для обеспечения функционирования подобной системы необходимо наличие математических моделей, описывающих зависимости между входными и выходными параметрами процесса обработки. При отсутствии универсальных моделей, достаточно точно описывающих характер и силу влияния отдельных качественных характеристик слоя льняной тресты на величину выхода и качества длинного льняного волокна, весьма перспективным видится применение нейронных сетей при создании систем управления. Использование теории нечетких множеств при организации подобных систем обеспечивает необходимую точность управления. С этой точки зрения представляет интерес система управления, предусматривающая применение аппарата нейросетевого анализа на этапе заготовки льнотресты, позволяющего решать задачи взаимного влияния факторов, связанных технологическими как со режимами свойствами обработки льнотресты, [13]. Одним так из и с главных достоинств метода является возможность адаптации (дообучения) его к новым условиям. В итоге система находится постоянно в актуальном состоянии и может быть использована для широкого диапазона характеристик льнотресты. С помощью системы прогнозируются три параметра: выход длинного волокна, его закостренность и количество недотрепаного волокна (недоработки). На основе прогнозов подбираются оптимальные режимы обработки тресты в трепальной машине. Недостатком такого подхода является необходимость временных затрат на обучение нейронной сети, так как обучение происходит непосредственно в процессе работы. Причем бесконтрольное постоянное дообучение сети может привести к ее переобучению и увеличению неточностей в прогнозировании, в частности, такая нейронная сеть может начать реагировать на высокочастотные исключения этого необходимо изменения свойств разрабатывать тресты. жесткий Для алгоритм фильтрации и усреднения поступающей информации о свойствах тресты. Кроме того, применение классических нейронных сетей в областях, где данные имеют случайный характер, а сами характеристики сырья и режимы обработки определяются с большой долей допущений и усреднений, может приводить к значительным погрешностям. Также разработана и исследована пятислойная гибридная нейронная сеть [12], позволившая обеспечить управление технологическим процессом механической обработки практически во всем технологическом диапазоне значений влажности и отделяемости льнотресты. Кроме того, предложен и испытан вариант системы автоматического контроля отделяемости, влажности и пригодности льнотресты к трепанию и на ее основе системы управления процессом получения длинного волокна. Применение принципов фаззификации параметров льнотресты, предусмотренное достаточно в этой системе, позволяет проводить плавное и точное регулирование режимов процесса трепания. Практическая реализация системы управления трепальной машиной на основе гибридной нейронной сети возможна на основе ЭВМ или микроконтроллеров промышленного исполнения. Следует отметить, что аппарат нечеткой логики может быть применен для управления процессами первичной обработки как для создания замкнутых, так и разомкнутых и смешанных систем управления. В первом случае входными параметрами фаззи-регулятора будут являться характеристики поступающего на обработку сырья (отделяемость, плотность слоя, положение слоя относительно зажимных транспортеров и т.п.), во втором случае – параметры выходящего длинного волокна (выход, массовая доля недоработки, массовая доля костры), а в третьем – соответственно параметры обеих этих групп. Работа фаззи-регулятора определяется набором нечетких правил, заложенных в него на основании представления управляемого процесса в лингвистических переменных – термах. Ранее был рассмотрен наиболее распространенный вариант такого регулятора – с двумя входными параметрами и одним управляющим воздействием [23]. В первом случае в качестве входных параметров использовались отделяемость и плотность входящего сырья, а в качестве выходного воздействия – частота вращения трепальных барабанов, то есть проектировалась разомкнутая система управления, изменяющая настройки трепальной машины (ТМ) в зависимости от входных параметров. Во втором случае разрабатывался вариант для смешанной системы, в качестве входных параметров регулятора которой рассматривались отделяемость тресты и массовая доля недоработки. Возвращаясь к вопросу оперативного контроля качественных показателей работы (выхода длинного волокна и массовой доли недоработки), следует отметить, что они могут быть получены путем контроля массы волокнистого материала на различных этапах обработки тресты [22]. С использованием устройства [1] возможно создание нескольких типов систем управления. Наиболее простой вариант – разомкнутая система. Анализ возмущающих воздействий, влияющих на ход технологического процесса, показал, что основными из них являются влажность тресты, растянутость слоя, степень вылежки и средняя массодлина слоя. Изменяя скоростные параметры рабочих органов ТМ, можно компенсировать лишь вариацию влажности и отделяемости тресты. Именно эти характеристики состояния тресты на входе в МТА и предложено измерять автоматически. ВЫВОДЫ 1. Проведен анализ направлений автоматизации технологического процесса получения длинного льняного волокна. 2. Приведены решения систем автоматического управления процессом переработки льняной тресты в целом и отдельных его этапов, а также возможных систем технического контроля параметров процесса. 3. Внедрение представленных средств и систем контроля и управления технологическим процессом получения длинного волокна будет способствовать увеличению его выхода, а значит, повышению эффективности переработки льняного сырья. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Устройство контроля массы и линейной плотности волокнистых материалов: Патент на полезную модель № 78573 бюл. №33 от 27.11.2008 / Вихарев С.М., Федосова Н.М., Иванюк Д.В. 2. Оптимизация и управление технологическими процессами производства длинного волокна: монография / В.Г. Дроздов, Ю.В. Дроздов, А.С. Ефремов, А.А. Катков. – Кострома: КГТУ, 2009. 3. Автоматизация производства льняного волокна: учебное пособие / И.П. Байков, В.Г. Дроздов, Ю.В. Дроздов, В.Н. Ломагин, Б.А. Староверов, В.Г. Шуваев. – Кострома: КГТУ, 2009. 4. Дроздов В.Г. Автоматическое управление процессом производства льняного волокна в зависимости от его влажности: учебнометодическое пособие / В.Г. Дроздов, А.С. Ефремов, А.А. Катков, Кострома: – КГТУ, 2008. 5. Дроздов В.Г. Автоматическое управление технологическим процессом получения длинного волокна с помощью нейронных сетей: учебно-методическое пособие / В.Г. Дроздов, А.С. Ефремов. – Кострома: КГТУ, 2009. 6. Дроздов В.Г. Автоматизация мяльно-трепального агрегата: учебно-методическое пособие / В.Г. Дроздов, Ю.В. Дроздов. – Кострома: КГТУ, 2005. 7. Дроздов В.Г. Автоматический контроль влажности в процессах получения льноволокна: учебное пособие / В.Г. Дроздов, Е.В. Маина. – Кострома: КГТУ, 2003. 8. Дроздов В.Г. Автоматический контроль структурных параметров слоя стеблевого материала: учебное пособие / В.Г. Дроздов, Ю.В. Дроздов. – Кострома: КГТУ, 2003. 9. Дроздов Ю.В. Разработка автоматической системы контроля и управления положением слоя стеблей при получении трепаного льна: дисс. …. канд. техн. наук / Дроздов Юрий Владимирович. – Кострома, 2004. 10. Петров С.С. Управление режимом работы мяльно-трепального агрегата по показателю отделяемости льнотресты: дисс. … канд. техн. наук / Петров Сергей Сергеевич – Кострома, 2007. 11. Катков А.А. Управление режимом работы мяльно-трепального агрегата в зависимости от влажности льнотресты: дисс. … канд. техн. наук / Катков Алексей Александрович – Кострома, 2008. 12. Ефремов А.С. Оптимизация процесса трепания при обработке льнотресты в зависимости от ее влажности и отделяемости: дисс. … канд. техн. наук / Ефремов Александр Сергеевич. – Кострома, 2008. 13. Румянцева И.А. Совершенствование системы контроля параметров качества льняной стланцевой тресты: дисс. … канд. техн.наук / Румянцева Ирина Анатольевна – Кострома, 2007. 14. Способ формирования стеблевого слоя постоянной плотности: положительное решение от 17.08.2009 по заявке на ИЗ №2008128898 / С.М. Вихарев, Н.М. Федосова, А.И. Фролов. 15. Вихарев С.М, Федосова Н.М., Фролов А.И. Контроль плотности при переработке лубяных волокон на мяльно-трепальном агрегате // Изв. вузов. Технология текст. пром-сти, 2009, №3. 16. Способ контроля эффективности процесса мятья: положительное решение от 17.08.2009 по заявке на ИЗ №2008128899 / С.М. Вихарев, Н.М. Федосова. 17. Справочник по заводской первичной обработке льна / Под общ. ред. В.Н. Храмцова. – М.: Легкая и пищевая пром–сть, 1984. 18. Смирнов Б.И. Основы теории и оптимизация процесса мятья в валковых мяльных машинах. Дисс. … д.т.н., Кострома, 1980. 19. Мяльная машина для лубяных волокон. А.С. 775198, бюл. №40 от 30.10.80. 20. Способ получения длинного волокна: положительное решение от 16.11.2009 по заявке на ИЗ №2008141551 / С.М. Вихарев, Н.М. Федосова. 21. Способ регулирования давления на зажимном транспортер трепальной машины и устройство для его осуществления: положительное решение от 28.08.2009 по заявке на ИЗ №2008140657 / С.М. Вихарев, Н.М. Федосова. 22. Способ определения выхода длинного волокна: положительное решение от 28.08.2009 по заявке на ИЗ №2008140656 / С.М. Вихарев, Н.М. Федосова. 23. Вихарев С.М., Федосова Н.М. Построение замкнутых и разомкнутых систем управления процессом трепания на основе аппарата нечеткой логики // Изв. вузов. Технология текст. пром-сти, 2008, №4С.