Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение «Волгоградский техникум водного транспорта им. адмирала флота Н.Д. Сергеева» Курсовая работа По дисциплине, МДК 01.01 Основы эксплуатации, технического обслуживания и ремонта судового энергетического оборудования Специальность: 26.02.05 Эксплуатация судовых энергетических установок Тема: Эксплуатация, ТО и ремонт главного двигателя судна Валерий Горчаков Выполнил: студент 3-го курса, гр. № 18-ЭСУ ____Лагерев Алексей Николаевич_________ Руководитель: Абдуллаев А.А. Дата сдачи __________________ Оценка ____________________ г. Волгоград, 2024 Содержание Введение.............................................................................................................. 3 1.История проекта судна. Схема и технические характеристики танкера. 4 2. Устройства и системы управления судна .................................................... 8 3 Общесудовые системы ................................................................................. 13 3.1 Балластно-осушительная система ............................................................ 13 3.2 Противопожарная система ........................................................................ 13 3.3Рулевое устройство 14 4. Конструкция и системы главного ДВС судна ........................................... 17 5. Техническая эксплуатация и техническое обслуживание главного ДВС судна ............................................................................................................................ 24 Заключение ....................................................................................................... 38 Список используемой литературы ................................................................. 39 2 Введение В 2004 году судно Валерий Горчаковпере оборудовано из сухогрузного теплохода Волго-Дон 5009 в нефтеналивной танкер по проекту 1565Т/5009 для транспортировки нефтепродуктов всех классов без ограничения температуры вспышки паров. Не эксплуатировалось в 2015, 2018, 2022 годах. Актуальность данной работы заключается в подробном изучении систем, устройств судна Валерий Горчаков, главного двигателя для лучшей эксплуатации, безаварийной работы и технического обслуживания. Целью курсовой работы является: описание и эксплуатации и ремонт главного двигаделя вышеназванного судна. Задачами работы являются: - углубление и закрепление знаний, полученных на лекциях и при самостоятельном изучении материала. - изучение схем и технических характеристик судна, а также устройств и систем данного судна; изучение и описание конструкции и системы главного ДВС, привести схемы ДВС, разрезы, эскизы, чертежи и т.д., описать конструктивные особенности, назначение и т.д. Указать основные неисправности ДВС и способы ремонта. Изучить и описать правила технической эксплуатации двигателя и регламентные работы по техническому обслуживанию. 3 1. История проекта судна. Схема и технические характеристики танкера. В 2004 году судно Валерий Горчаков переоборудовано из сухогрузного теплохода в нефтеналивной танкер по проекту 1565Т/5009 для транспортировки нефтепродуктов всех классов без ограничения температуры вспышки паров. Не эксплуатировалось в 2015, 2018, 2022 годах. Волго-Дон — речные сухогрузные суда, предназначенные для перевозки массовых грузов (уголь, руда, зерно, щебень и т. п.) по крупным внутренним во дным артериям с выходом в Онежское и Ладожское озёра и Таганрогский залив. Тип судна — речной однопалубный двухвинтовой сухогрузный теплоход с одним открытым грузовым трюмом (проект 507) и четырьмя открытыми грузо выми трюмами (проект 507А), с двойными бортами, двойным дном, полубаком, с кормовым расположением машинного отделения и жилой надстройки. Проект разработан ЦКБ-51 (ЦКБ «Вымпел»). На момент выпуска являлся самым крупным речным судном в мире. Строились с 1960 по 1990 годы, одна из самых массовых серий советских речных судов (всего построено до 225 корабл ей различных серий). За время постройки суда неоднократно модифицировались: Проекты 507 и 507А — первые модификации. Проект 507Б — установлены машины 6ЧРН36/45 «Г60» (1800 л.с. вместо 2000 л.с.) Проекты 1565, 1565М — закрытые трюмы, надстройка современной формы Проект 1566 — составное судно, имевшее самоходную часть и неса моходную баржу-приставку. Открытые трюмы. Построено единственное судно в 1966 году под названием «XXIII съезд КПСС». Дальнейшим развитием проекта стали теплоходы типа «Волжский». 4 В 1990-х годах некоторые суда типа «Волго-Дон» были реконструирован ы в тип «река-море», что позволило им выходить во закрытые моря и совершать международные рейсы, в основном бассейна Средиземного и Балтийского море й. Реконструированные суда или короче, или имеют более высокую носовую ча сть и увеличенную высоту трюмов. Суда проектов 507, 507А, 507Б и 1566 строились на Навашинском судостр оительном заводе «Ока», Пр.1565 и 1565М — там же и на заводе Santierul Naval e Oltenita, Румыния. Конструктивно суда представляют собой теплоходы грузоподъемностью 5 000-5300 т. (пр.1566 — 10 000 т. с приставкой) с открытыми либо закрытыми трюмами. Дли на судов 138—140 м, ширина 16,5-16,7 м, осадка 3,4-3,6 м. Мощность главных д вигателей 1800—2000 л.с., скорость порожнём 21-23 км/ч. Суда типа Волга-Дон активно эксплуатировались и продолжают эксплуат ироваться на Волге, Каме, Дону, Волго-Балтийской водной системе, на Днепре, а также на Енисее ниже Казачинских порогов. Отдельные суда проданы зарубеж ным кампаниям, некоторые переведены под удобные флаги. Часть судов списан ы либо законсервированы по коммерческим причинам. 5 Рисунок 1 Общий вид и схема судна Скорость хода с учётом течения определяется по формуле: Vc,т=Kl,c : Kt,c × Vc Где Vc,т –скорость судна (состава) с учетом течения, км/час; Kl,c–поправочный коэффициент пути на течении; Vc–скорость судна (состава) без учёта течения; Kt,c–поправочный коэффициент времени на течении Таблица 1 Расчёт скоростных характеристик «Волго-Дон» Режим движения перед манёвром Полный Характер движения Величин ы Разме рность При загрузке судна, % 0 50 100 Прямолиней Скорост км/ч 21,0 20,6 20,2 п=375 об/мин ное Равномерное Торможение ь Путь Время м мин 301 1,8 430 3,0 630 4,3 Средний п=280 об/мин Прямолиней ное Равномерное Торможение Скорост ь Путь Время км/ч м мин 16,4 213 1,3 15,6 300 2,3 15,0 445 3,4 6 Малый п=190 об/мин Прямолиней ное Равномерное Торможение Скорост ь Путь Время км/ч м мин 11,0 120 0,9 10,3 190 1,6 10,0 275 2,4 Полный п=375 об/мин Выбег Путь Время Путь Время м мин м мин 860 5,6 530 2,2 1595 10,7 1000 4,3 2080 13,5 1345 5,9 Разгон Таблица 2 Технические характеристки судна Валовая вместимость (т) Чистая вместимость (т) Дедвейт (т) Водоизмещение (т) Длина габаритная (м) Длина конструктивная (м) Ширина габаритная (м) Ширина конструктивная (м) Высота борта (м) Осадка судна (м) Запасы топлива (т) Водяной балласт (т) Надводный борт (м) Трюм 1 Трюм 2 Трюм 3 Трюм 4 Количество танков Количество переборок Продольные переборки Поперечные переборки Материал корпуса 4628 1163 5000 6529 138,3 135 16,7 16,5 5,5 3,311 180 2700 2,189 0/0*0 0/0*0 0/0*0 0/0*0 4 6 1 5 сталь Ст3сп и МК-35 Марка главного двигателя Тип топлива Количество главных двигателей Мощность главного двигателя Тип движителя Количество движетелей Суммарная мощность генераторов 6ЧРН 36/45 Дизельный 2 662 Винт 2 480 Количество генераторов Марка ПВ\КВ РД Марка УКВ (главная) Марка УКВ (эксплуатационная) Марка РЛС 3 FS-1570 Кама Р Гранит Р-24 Bridge Master/Icom Число пассажиров 14 7 Численность команды 14 2. Устройства и системы управления судна Движители Таблица 3 Характеристики винтов Тип Количество Диаметр, м Шаг, м Число лопастей Дисковое отношение Материал винтов Гребной винт 2 1,6 1,28 4 0,55 Сталь Рисунок 3 Гребной винт - ступица; 2 - лопасть винта; 3 - пятка; 4 - перо руля 8 Рис. 4 Схема линии валопровода - гребной винт; 2 - дейдвудная труба; 3 - гребной вал; 4 - тормозное устройство; 5, 7 - части промежуточного вала; 6 - опорные подшипники; 8 короткий упорный вал; 9 - упорный подшипник; 10 - маховик; 11 - двигатель. Рис. 5 Дейдвудное устройство - дейдвудный сальник; 2 - фланец; 3 - переборка; 4 - стальная или чугунная труба; 5 - пеньковая набивка; 6 - носовой (подсальниковый) опорный подшипник гребного вала; 7 - кормовой (подсальниковый) опорный подшипник гребного вала; 8 - ахтерштевень; 9 - гайка. 2 Электростанция Энергетическая установка, дополнительно установленная на танкере, включает в себя: 9 аварийный дизель-генератор ДГА 50М2-9Р; котельную установку в составе двух автоматизированных котлоагрегатов КГВ 1,0/5-М. Проект 507АТН Современные суда типа «Волго-Дон Макс» оборудуются двухвальной или одновальной (проект RSD20) энергетической установкой. Преимуществом одновального пропульсивного комплекса является меньшая относительная стоимость закупки и монтажа, а также меньшие эксплуатационные расходы. Однако двухвальная схема для судов смешанного плавания является более надёжной. В работе [4] для судна типа «Волго-Дон-Макс» с работой в диапазоне осадок от 2,8 до 4,6 м, коэффициентом полноты около 0,9 сделан однозначный вывод, что двухвальная СЭУ является более предпочтительной. Однако учитывая широкий разброс других параметров, которые наблюдаются у рассматриваемого типа судов, на наш взгляд, этот вывод требует дополнительной проработки. В то же время, все суда типа «Волго-Дон-Макс» объединяет наличие следующих общих признаков АКТ: наличие высокого комингса, который имеет дополнительную палубу, являющуюся продолжением юта и переходящей в носу в бак; кормовое расположение МКО; ящичная форма грузовых трюмов; верхнюю палубу с шириной раскрытия 0,8B, и, соответственно, шириной потопчины и вторых бортов 1690-2150 мм транцевая кормовая оконечность. Таким образом, среди элементов судов типа «Волго-Дон-макс» можно выделить следующие, нуждающиеся в определении на этапе исследовательского проектирования, в том числе с применением методов оптимизации Коэффициент общей полноты. Таблица 4 Характеристики СЭУ Род тока и напряжение: сеть силовая и осветительная сеть аварийного и переносного освещения Дизель-генератор-компрессор Количество Постоянный, 110 В Постоянный, 24 В 2 10 Дизель Мощность, з.л.с. Частота вращения, об/мин Пуск Генератор Род тока Мощность, кВт Напряжение, В Компрессор Производительность, м3/ч Давление, кгс/см2 Передача Аккумуляторная батарея аварийного освещения Количество Напряжение Аккумуляторная батарея для штепселей переносного освещения Количество Напряжение Аккумуляторная батарея стартерная Количество Напряжение Зарядный агрегат Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, об/мин Генератор Род тока Напряжение, В Мощность, кВт Станция питания несамоходных судов Сила тока, А 4Ч 10,5/13 40 1500 Стартером ПН-205 Постоянный 24 115 2ОК-1-ЭЗ 26 60 Через фрикционную муфту и редуктор 10НКН-45 2 24 10НКН-45 2 24 6СТ-128 4 24 ПН-10 2,3 2810 ГС-1000 Постоянный 27,5 1 СТБ-60 60 Дизели ряда Ч 10,5/13 выпускаются с числом цилиндров от одного до шести и встречаются в различных модификациях, в том числе и с реверсредуктором. Двигатель 4Ч 10,5/13 (рис. 3) имеет несущий блок-картер 2 с поддоном 1. Втулки цилиндров 18 чугунные. Головки 14 блочного типа: одна головка на два цилиндра. В головках находятся вихревые камеры с вставной горловиной 9. Поршни 17 изготовлены из алюминиевого сплава. Плавающий палец поршня фиксируется пружинящими кольцами. Шатун двутаврового сечения, кривошипная головка выполнена с косым разъемом. Поршневой подшипник имеет бронзовую втулку и смазывается масляным туманом. У кривошипного 11 подшипника имеются стальные вкладыши, заплавленные свинцовистой бронзой. Коленчатый вал цельный с противовесами. Он лежит в подшипниках, выполненных на подвесках 3 со стальными вкладышами, заплавленными свинцовистой бронзой. Каждый цилиндр имеет впускной и выпускной 15 клапаны. Их привод штанговый, толкатели 5 плоские, распределительный вал 4 выполнен заодно с кулачковыми шайбами. Выпускной коллектор 13 охлаждается водой, всасывающий коллектор 16 снабжен сеткой. Топливная система двигателя оборудована поршневым саморегулируемым подкачивающим насосом 6 и блочным стандартным золотниковым насосом 7. Форсунки 11 штифтового типа. Топливный фильтр войлочный. Система смазки с мокрым картером. Масляный насос шестеренный. Сетчато-войлочный фильтр и диафрагменный охладитель помещены в общий корпус. В настоящее время двигатели поставляются с масляными центрифугами. Система охлаждения замкнутая, снабжена расширительным баком 12, навешенным на двигатель. Насос забортной воды лопастной самовсасывающий, насос внутреннего контура - вихревой. Водяной охладитель выполнен трубчатым. Пуск двигателя осуществляется электростартером 19. Для облегчения пуска установлена запальная спираль 10 и декомпрессионное устройство с валиком 8. 12 3 Общесудовые системы 3.1 Балластно-осушительная система Таблица 5 Харастеристики БОС Цистерна Носовая То же Кормовая То же Расположение (номер шп.) Под платформой 0 - 7 » » 7 - 11 » » 52 - 56 » » 56 - 59 Рис. 5 Схемы судовых насосов а) одноцилиндровый поршневой насос двойного действия; б) центробежный насос; в) струйный насос (эжектор). 3.2 Противопожарная система Таблица 6 Характеристики противопожарной системы Насос пожарно-балластный Производительность, м3/ч Напор, м вод.ст. Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, об/мин Управление балластной системой АЯП-75 45 54 ПН-145 8/13 1050/1450 Централизованно в МО КСМ 70 50 ПН-145 15,2 1450 13 Насос трюмно-осушительный ЛК11-7 Производительность, м3/ч 14 Напор, м вод.ст. 21 Электродвигатель ПН-68 Мощность, кВт 3,7 Эжектор осушительный Водоструйный Производительность, м3/ч 15 - 20 Перекачечная система Насос перекачечный Поршневой Производительность, м3/ч 200 Напор, м вод.ст. 20 Электродвигатель ПН-290 Мощность, кВт 18 Место установки На главной палубе в районе 22 - 24-го шп. Давление пара, кгс/см2 4 Поверхность нагрева, работающая на газах, м2 2х9 Поверхность нагрева, работающая от форсунки, 10 м2 Производительность котла при работе на газах, 150 кг/ч Насос питательный ПНП-12 Производительность, м3/ч 0,9 - 2 Инжектор Рестартинг, № 5 Система вентиляции По проекту Естественная На судах, модернизированных по пр. №858 ГЦКБ Вентилятор МО ЭВ-54/5 Производительность, м3/ч 2500 Напор, мм вод.ст. 60 Электродвигатель ПНФ-10 Мощность, кВТ 0,95 3.3 Рулевое устройство Таблица 7 Рулевого устройства Руль Количество Площадь, м2 Рулевая машина Максимальный момент на оси румпельного сектора, тс·м Время перекладки рулей с борта на борт, с: электроприводом ручным приводом Электродвигатель Мощность, кВт Частота вращения, об/мин Резервный рулевой привод Балансирный подвесной 2 3 Электроручная унифицированная 2,1 ~ 40 ~ 70 ПН-68 6,1 1350 Ручной с валиковой проводкой 14 Рис. 6 Балансирный руль танкера - перо; 2 - сорлинь; 3 - тяга; 4 - румпель; 5 - сектор; 6 - упорный подшипник; 7, 9 - опорный подшипник; 8 - гельмпортова труба; 10 - баллер. Рулевая машина имеет румпельно-секторный привод, червячный редуктор основного привода, два электродвигателя одинаковой мощности, конечный выключатель, датчик-указатель положения руля, тормоз и другие детали. Запасной привод в машинах этого типа не предусматривается. Электродвигатели подсоединены к хвостовикам редуктора. Машины предназначены для обслуживания одного или двух рулей. Особенность этих рулевых машин заключается в том, что они обеспечивают нормальную перекладку рулей при работе одного электродвигателя; другой электродвигатель является резервным и 15 используется только в необходимых случаях. Однако для равномерного износа опорных подшипников при работе одного электродвигателя другой должен работать вхолостую. Рис. 7 Электрическая секторная одинарная рулевая машина на крутящий момент 2,5 тс · м (II тип): 1 - для одного руля; 2 - для двух рулей 16 4. Конструкция и системы главного ДВС судна Дизельный двигатель Г-60 (6Ч 36/45) используется в качестве главного двигателя на крупных судах различного назначения. Двигатель Г-60 был создан и активно развивался в 50-е годы 20 века на заводе "РУМО" Нижний Новгород. В 1960г. двигатель Г-60 был установлен на головном теплоходе "Волго-Дон-25" Рис. 8 Общее устройство ДВС Г-60 Дизель типа 6ЧРН 36/45 - судовой среднеоборотный реверсивный четырехтактный дизель с газотурбинным наддувом и однорядным расположением цилиндров - предназначен для установки на транспортных судах в качестве главного двигателя. Общий вид дизеля 6ЧРН 36/45. Все модификации характеризуются следующим: пневматической системой дистанционного автоматизированного управления (ДАУ); системой 17 аварийно-предупредительной сигнализации и защиты; всережимным регулятором частоты вращения вала; терморегулятором воды и смазочного масла; возможностью установки редуктора с дизелем модификации Г-74; возможностью работы без обслуживающего персонала в машинном помещении судна в течение 24 ч. Остов дизеля, фундаментная рама, станина и блок цилиндров отлиты из чугуна, соединяются между собой анкерными связями, проходящими через специальные отверстия в фундаментной раме до верхней плоскости блока цилиндров. Рамовые подшипники коленчатого вала имеют взаимозаменяемые вкладыши, залитые баббитом, которые можно вынимать без подъема коленчатого вала. Дизель имеет упорный подшипник, расположенный перед маховиком. Втулки цилиндра - чугунные фосфатированные. Чугунные крышки цилиндра имеют в центре форсунку, а с боков, вдоль оси коленчатого вала,впускной и выпускной клапаны. Каналы от клапанов выведены на сторону двигателя, противоположную стороне распределения. Клапаны имеют сменные, запрессованные в крышку седла и направляющие втулок. Рабочая фаска выпускного клапана наплавлена жаростойким сплавом. Поршень - чугунный, цельный, фосфатированный, охлаждается маслом, подводимым по шатуну. Уплотнительные поршневые кольца - хромированные, а маслосъемные - луженые. Шатуны штампованные, с неотъемной нижней головкой. Верхняя головка шатуна имеет запрессованную бронзовую втулку. Поршневой палец - плавающего типа. Передача к распределительному валу расположена со стороны маховика. Кулачные шайбы клапанов и топливных насосов - съемные. Кулачки топливных насосов могут поворачиваться вокруг оси вала, что упрощает изменение фазы подачи топлива в цилиндр дизеля. Топливные насосы- золотникового типа, индивидуальные для каждого цилиндра, 18 могут отключаться при работе дизеля. Топливоподающая система имеет шестеренный топливоподкачивающий насос, два фильтра тонкой очистки (тканевые самоочищающиеся) и два фильтра грубой очистки (сетчатые). Для работы дизеля на моторном топливе в топливную систему включены сепаратор топлива, электроподогреватели топлива и дополнительные фильтры очистки. Дизель пускается в ход сжатым воздухом из ходовой рубки, где расположен пост ДАУ. Масляная система дизеля имеет: два масляных насоса нагнетательный и откачивающий, что обеспечивает принцип "сухого" картера, два фильтра предварительной очистки масла и один фильтр тонкой очистки, два маслоохладителя и терморегулятор для поддержания заданной температуры масла. Система охлаждения - замкнутая двухконтурная; постоянство температуры воды поддерживается терморегулятором. Технические характеристики Г-60 (6Ч 36/45): Номинальная длительная мощность на носке коленчатого вала: 660 (900) кВт (л. с.) Номинальная частота вращения коленчатого вала: 375 об/мин Число цилиндров: 6 Диаметр цилиндра: 360 мм Ход поршня: 450 мм Среднее эффективное давление на номинальном режиме: 7,86 10аХ Средняя скорость поршня: 5,63 м/с Топливо основное: Моторное ДТ (ГОСТ 1667 - 68) Топливо вспомогательное и заменители: дизельное С (ГОСТ 305 - 62), ДС и ДЛ (ГОСТ 4749 - 49) или ТЛ (ГОСТ 10489 - 69) Удельный расход топлива, приведенный к теплоте сгорания моторного топлива: не более 226+5% (166+5%)г,(кВт ч) [г (э. л. с.ч)] 19 Удельный расход топлива, приведенный к теплоте сгорания дизельного топлива: 216+5% (159+5%.) г,(кВт ч) [г (э. л. с.ч)] Смазочное масло основное: MI2B МРТУ 12 Н 3-62 Смазочное масло заменитель: ДС-11 (М10Б) ГОСТ 8583 -- 61; Дп11 ГОСТ 5304 -- 54 (при работе на топливе ГОСТ 4749 -- 49); МС-20 ГОСТ 1013 -- 49 (при повышенной температуре окружающей среды) Удельный расход масла: 5. 4 (4) г (кВт ч) [г,(э. л. с ч)] Сухая масса дизеля: 29т Ресурс дизеля до первой переборки (извлечения поршней): 7 000 Ресурс дизеля (моторесурс): 40 000 ч Общее описание Фундаментная рама и блок цилиндров окроплён анкерными связями и болтами. Втулки цилиндров вставлены в блок. Сверху цилиндры закрыты цилиндровыми крышками, которые укрепляются на дизеле посредством шпилек, ввернутых в блок. На каждой крышке установлены впускной, выпускной и пусковой клапан, форсунка, предохранительно-декомпрессионный клапан. Коленчатый вал вращается в семи подшипниках фундаментной рамы. Вкладыши рамовых и шатунных подшипников залиты баббитом. Связь шатунов с поршнями осуществляется с помощью плавающих пальцев. Поршни охлаждаются маслом. Привод впускных и выпускных клапанов, а также топливных насосов осуществлен от распределительного вала, который, в свою очередь, приводиться от коленчатого вала через шестерёнчатую передачу. На стороне, противоположной распределению, размещен наддувочный и выхлопной коллектор. Они подсоединены к турбокомпрессору, установленному на заднем торце дизеля. На заднем торце, кроме турбокомпрессора, установлены: охладитель воздуха, регулятор числа оборотов, пусковой распределитель, предельный выключатель (регулятор безопасности). К фланцу коленчатого вала крепиться 20 маховик. На переднем торце дизеля размещены: пост управления, узлы системы ДАУ, топливоподкачивающий насос, водяные насосы (циркуляционной и забортной водой), масляные насосы (нагнетательный и откачивающий) и датчик тахометра. Привод агрегатов переднего торца осуществляется от шестерни коленчатого вала. Отдельно от дизеля устанавливаются фильтры грубой и тонкой отчистки топлива, фильтры грубой отчистки масла, комплект центрифуг, два масляных холодильника, водяной холодильник, масло прокачивающий насосы и терморегуляторы. Дизель оборудован системой пневматического дистанционного автоматизированного управления (ДАУ), которая позволяет управлять работой дизеля из ходовой рубки судна. Отдельные узлы системы ДАУ встроены в регулятор числа оборотов и в пост управления на дизеле. Вне дизеля находится выносной пост со стабилизатором давления, установленные в посте дистанционного управления в ходовой рубке, а так же баллон ДАУ, устанавливаемый вблизи ходовой рубки. Система наддува. Для пуска двигателя применяется сжатой воздух. Подачей воздуха управляет главный пусковой клапан, воздуха распределитель, пусковые клапана. Сжатый воздух можно нагнетать в воздушные болоны с помощью компрессора. Пристроенный к движению газо-турбинный нагреватель состоит из приводной турбины и компрессора. Он используется для наддува энергоресурсов, содержащихся в отработанных газах. Предназначен для увеличения мощности двигателя 1) Тип и марка нагнетателя: газотурбинная система PDH-50 2) Число оборотов: 18000. Газораспределительный механизм. Привод впускных и выпускных клапанов осуществляется от кулачных шайб распределительного вала. При вращении распределительного вала кулачные шайбы действуют на ролик и черезползун, штангу и коромысло открывают клапана. Закрытие клапанов осуществляется пружинами, когда ролик ползуна 21 сбегает на цилиндрическую поверхность кулачной шайбы. Ролик вращается на втулке, последняя вращается вокруг оси, которая входит в отверстия ползуна. Штанга внизу упирается в сухарь, а сверху в толкатель коромысла. Смазка деталей, движущихся в корпусе, осуществляется так: через ниппель масло поступает в кольцевую проточку корпуса, откуда по пазу и сверлению в ползуне идет в сверления оси, а из них-в сверление втулки. Топливная система Из топливного бака топливо поступает топливоподкачивающий насос, который подает его в фильтры грубой и тонкой очистки. Избыток топлива через перепускной клапан отводится во всасывающую трубу топливоподкачивающего насоса. Отфильтрованное топливо поступает в главную магистраль, в начале которой стоит воздухоохладитель, а оттуда через металлорезиновые рукава в топливный насос. Топливные насосы по трубам нагнетают топливо в форсунки. Форсунки охлаждаются топливом, подаваемым по трубкам от главной магистрали. Слив охлаждаемого топлива происходит по трубкам в сливной трубопровод. Утечки топливо из форсунок и топливных насосов по трубкам и отводятся в общий трубопровод слива,а оттуда в два сливных бачка. К одному из бочков подведена трубка от дренажного отверстия топливоподкачивающего насоса. При нормальной работе дизеля вентиль А закрыт, а вентиль Б открыт. При замере расхода топливо необходимо открыть вентиль А и закрыть вентиль Б. В топливной системе имеются манометры, показывающие давление топливо до и после фильтра тонкой очистки. Система смазки дизеля комбинированная, с сухим картером. Смазка всех основных узлов и агрегатов производится маслом, подаваемым под давлением по специальным трубопроводом. Несколько узлов, расположенных в картере дизеля, смазывается маслом, разбрызгиваемым движущимися деталями. Небольшое количество слабонагруженных деталей смазываются вручную. Система охлаждения Система охлаждения - двухконтурная, вода внутреннего контура охлаждает дизель, а наружный контур служит для охлаждения воды 22 внутреннего контура и масла масляной системы дизеля. В наружном контуре забортная вода. Она подается насосом, проходит через охладитель воздуха, затем поступает в холодильники воды и масла и сливается обратно за борт. Во внутреннем контуре циркулирует пресная вода. Циркуляция ее осуществляется при помощи циркуляционного насос. Насос подает воду в главную магистраль, из которой она идет в блок цилиндров на охлаждение цилиндровых втулок и крышек. В конце главной магистрали сделан отвод воды на охлаждение турбокомпрессора. Вода, охладившая цилиндры дизеля, и турбокомпрессора, по переливным патрубкам, имеющим регулировочные вентили и ртутные термометры, поступает в сливную магистраль. В конце сливной магистрали стоит терморегулятор, который направляет часть потока горячей воды (в зависимости от температуры ее) через холодильник, где она охлаждается. Остальная часть горячей воды перепускает мимо холодильника. Охлажденная вода вновь засасывается циркуляционным насосом, и подаётся в дизель. Для компенсации расширения и потерь воды внутренний контур системы охлаждения должен иметь расширительный бак. Работа системы охлаждения контролируется приборами, размещенными на щитке приборов. Кроме того, при перегреве воды, выходящей из дизеля, срабатывает световая и звуковая сигнализация. Датчик реле температуры установлен на сливной магистрали температура воды, выходящей из крышек цилиндров, поддерживается в пределах +-2С от среднего значения. 23 5. Техническая эксплуатация и техническое обслуживание главного ДВС судна Основной предпосылкой для надежной работы двигателя и получения минимальных эксплуатационных расходов является правильный уход за двигателем. Для того, чтобы дизель надежно работал необходимо, соблюдать правила ухода. Последнее гарантирует высокий моторесурс двигателя и дает предпосылки для экономного проведения ремонта. Предупредительный уход является самым легким и самым дешевым видом ухода. Он позволяет работы в соответствии с планом, что является более выгодным, чем производить ремонты, вызванные необходимостью. Предупредительный уход должен быть произведен у всех частей двигателя для эффективной и дешевой эксплуатации. Руководство по уходу составлено в соответствии с отдельными системами двигателя. Для каждого вида ухода рекомендуется применять новый лист формуляра двигателя. Программа мероприятий по уходу зависит от отработанных агрегатом часов или оборотов. Необходимо поэтому ежедневно записывать отработанное время агрегата и вести тщательный учет проведенных ремонтов. Капитальный ремонт двигателя рекомендуется производить после 10.000 рабочих часов. Следующая программа предупредительного ухода касается только двигателя. Уход за остальными узлами агрегата приведен в подробных инструкциях. Таблица 8 Перечень операциий по ТО Операция МАСЛЯНАЯ СИСТЕМА Контроль уровня масла в баке Контроль уровня масла в топливном насосе Осмотр системы и устранение неплотностей Замена масла и промывка картера Проворачивание пластинчатых вставок масляного фильтра Очистка фильтра Еже-дне ТО (по кол-ву часов) вно 100 300 1.500 X X X X X X 5.000 24 Запись давления масла X ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА Проверка уровня топлива в X расходном баке Проверка системы и устранение неплотностей X Очистка фильтров и бака X Замена вставки фильтра X Очистка форсунок X Регулирование форсунок X СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ Заполнение внутренней системы X охлаждения Проверка системы и устранение неплотностей X Контроль натяжения клинообразных ремней X Контроль состава охлаждающей воды X Очистка системы охлаждения X ВОЗДУШНАЯ СИСТЕМА Контроль всасывающего X трубопровода Очистка сухого фильтра нагнетателя X ОСТАЛЬНОЕ Контроль донесений обслуживающего персонала Х Затяжка гаек болтов головок X Контроль зазоров подшипников шатуна X Контроль зазоров коренных подшипников X Контроль шатунных болтов X Замена шатунных болтов при капитальном ремонте Контроль и затяжка болтов маховика и муфты X Затяжка соединительных и анкерных болтов X Замена шплинтов и предохранителей X Контроль зазоров клапанов X Контроль камеры сгорания X Промывка двигателя Х Контроль уровня масла в турбовоздуходувке X Смена масла в турбовоздуходувке после каждых 600 часов Контроль давления наддува температуры выхлопных газов X Контроль турбовоздуходувки на слух X Контроль вращения ротора после окончания работы двигателя X Контроль подшипников X Замена подшипников при капитальном ремонте Осмотр турбовоздуходувки в целом X Уход за системой смазки - отдельные операции производить в сроки, указанные в программе предупредительного ухода. Контроль уровня масла в баке - производить до пуска двигателя, при помощи щупа, на котором обозначены максимальный и минимальный уровни. Содержание масла поддерживать около 65 кг. Контроль уровня масла топливного насоса - производится посредством щупа. Наполнение производить, поскольку это возможно под отметку. Путём освобождения выпускного болта на регуляторе, определить уровень масла. 25 Проверка неплотностей и их устранение - проверяются внешние неплотности. Подтягиваются болты, фланцы, гайки, резьбовые соединения труб и, где это необходимо, производить замену уплотнения. Замена масла и промывка картера - замена масла производится только после вывода нагретого двигателя из эксплуатации и после тщательного слива масла из бака. Промыть бак, заполнить промывочным маслом (до минимального состояния) и произвести пуск двигателя на 10 минут без нагрузки. После остановки двигателя и слива масла, промыть всасывающую сетку масляного насоса и бак заполнить свежим предписанным маслом. Первую замену масла производить после 100 часов, дальнейшие после каждых 300 часов. Поворачивание пластинчатого фильтра - очистить вставку от механических примесей и подготовить ее к дальнейшёму фильтрованию масла. Слив отработавшего масла - производить путем отвинчивания пробок, установленных на нижней части корпуса масляного фильтра. В пыльной среде производить слив масла чаще, чем указано. Время от времени весь фильтр разобрать и тщательно промыть. При обратной сборке обратить внимание на то, чтобы не изменить направление протекания масла. Особенно промывать элементы фильтра тонкой очистки масла. Запись давления масла - производится после пуска двигателя при рабочей температуре охлаждающей воды и масла. Сопоставляя давления, можно установить степень износа насоса, подшипников и цапф. Уход за топливной системой - отдельные операции производить в интервалах, указанных в программе предупредительного ухода. Наполнение расходного бака - производится только профильтрованным топливом. Проверка неплотностей и их устранение - проверять и протягивать пробки, резьбовые трубосоединения и все соединения, заменить дефектные уплотнения. Очистка фильтров и бака - механические примеси и осадки сливать при 26 помощи кранов и пробок, которые затем потянуть корпус фильтра заполнить чистым топливом. Замена вставки фильтра - выполнить нормально после 300 рабочих часов, поскольку это будет необходимо. Необходимо принять во внимание ход двигателя, качество очистки и среду, в которой двигатель работает. Очистка распылителя и наладка форсунки - распылитель регулярно подвергать очистке для того, чтобы подача топлива не ограничивалась. Очистку производить тщательно, т.е. механически, при помощи фильтрующей установки и во время хода двигателя, путем поочередного прибавления топлива и повышения числа оборотов двигателя от низкого до номинального (приблизительно 15 раз). Регулирование производить посредством прибора для испытания распылителя так, чтобы давление открытия отвечало установленному. Уход за системой охлаждения - отдельные операции производить в указанных в программе предупредительного ухода интервалах. Наполнение внутренней системы охлаждения - происходит из расширительной цистерны. Необходимо ежедневно дополнять расширительную цистерну водой предписанного качества. Проверка неплотностей и их устранение - проверить все соединения, притянуть гайки и болты, дефектные уплотнения заменить. Контроль натяжения клинообразных ремней - исправность натяжения можно приблизительно проверить путем нажатия пальцем руки на ремень посреди межосевого расстояния шкивов - в этом случае прогиб ремня должен равняться высоте профиля ремня. Контроль состава охлаждающей воды - состав охлаждающей воды должен по качеству отвечать указанной в разделе «Инструкция для обслуживающего персонала» на стр. 33. В случае надобности проверить степень засорения зарубашечных пространств. 27 Очистка системы охлаждения - спустить воду из зарубашечного пространства и трубопроводов, устранить осаждения и котельный камень. В начале эксплуатации чаще производить контроль эарубашечных пространств и проверять не осаждается ли в них котельный камень. Последний устранить раствором серной кислоты (одна часть кислоты и две-пять частей воды). Раствор должен действовать до тех пор (1/2 - 2 час), пока не перестанут образовываться пузырьки - раствор не должен действовать на медные и латунные детали. При этой работе не пользоваться открытым пламенем - опасность взрыва. После удаления раствора и тщательной промывки зарубашечных пространств, можно легко снять котельную накипь при помощи соответствующего инструмента. Для удаления котельной накипи можно применять и другие рекомендуемые средства. Масляные отстои удалять посредством горячей воды. Выпускные краны прочищать проволокой, чтобы осаждаемая накипь и осадки могли свободно выйти с водой. Контроль всасывающего трубопровода - проверить и подтянуть гайки, болты, дефектные уплотнения заменить. Контроль по донесениям обслуживающего персонала - обслуживающий персонал ежедневно ведет записи о состоянии двигателя, уходе за ним и его эксплуатации в формуляре двигателя. Записи и донесения время от времени проверять. Затяжка гаек, болтов, головок - сняв крышки головок цилиндра, подтянуть (всегда накрест) гайки болтов головок. Контроль зазоров подшипников шатунов - разобрать нижние крышки блок-картера и головки цилиндров. Внимание - не заменять уплотнения головок цилиндров. Дефектные уплотнения заменить новыми, одинаковой толщины. Установить поршень в верхнюю мертвую точку. Закрепить над поршнем индикатор часового типа. Рычагом нажать на шатун и коленчатый вал. Индикатор поставить на нулевое показание. Путем нажатия на рычаг, 28 опирающийся снизу на головку шатуна, поднять последний до максимального положения и отсчитать на индикаторе зазор в подшипнике шатуна. Для проверки произвести два раза повторное измерение. При легком нажатии отсчитанная величина представляет собой величину зазора подшипника шатуна. При более значительном нажиме присчитывается зазору зазор в коренных подшипниках коленчатого вала. Внимание - следует различать зазоры шатунных и коренных подшипников. В случае, если зазоры больше, чем приведено в таблицах, необходимо произвести замену вкладышей. Снять нижнюю крышку шатуна, поднять шатун с поршнем и запрессовать новые вкладыши. После сборки и установки шатуна произвести повторное контрольное измерение так, как указано выше. Проверить аксиальный зазор. Не забыть зафиксировать шатунные болты шплинтом так, чтобы они после прогиба не могли перемещаться. Контроль аксиального зазора коренных подшипников - производится следующим образом: Индикатор часового типа прикрепить к неперемещающейся части так, чтобы кромка индикатора касалась переднего конца четырех ременного шкива. Рычагом отжать коленчатый вал вперед и индикатор наставить на нулевое показание. Отжать вал в обратном направлении и отсчитать на индикаторе аксиальный зазор. При превышении максимально допустимого зазора следует заменить упорный подшипник. Контроль радиального зазора коренных подшипников - измеряется при помощи щупа, который следует всунуть между шейкой коленчатого вала и вкладышем коренного подшипника в верхней части под фланцем подвода масла в подшипник. Наиболее благоприятным положением для измерения является такое положение, когда щека коленчатого вала находится в горизонтальном положении. Если размеры зазора превысят максимально допустимый зазор, 29 следует разобрать коренной подшипник. Проверить состояние вкладышей, имеющиеся риски зачистить. При ремонте кривошипно-шатунного механизма необходимо обращать внимание на то, чтобы все детали были вновь собраны так, как они были первоначально смонтированы изготовителем. 30 5. Техническая эксплуатация и техническое обслуживание главного ДВС судна Основной предпосылкой для надежной работы двигателя и получения минимальных эксплуатационных расходов является правильный уход за двигателем. Для того, чтобы дизель надежно работал необходимо, соблюдать правила ухода. Последнее гарантирует высокий моторесурс двигателя и дает предпосылки для экономного проведения ремонта. Предупредительный уход является самым легким и самым дешевым видом ухода. Он позволяет работы в соответствии с планом, что является более выгодным, чем производить ремонты, вызванные необходимостью. Предупредительный уход должен быть произведен у всех частей двигателя для эффективной и дешевой эксплуатации. Руководство по уходу составлено в соответствии с отдельными системами двигателя. Для каждого вида ухода рекомендуется применять новый лист формуляра двигателя. Программа мероприятий по уходу зависит от отработанных агрегатом часов или оборотов. Необходимо поэтому ежедневно записывать отработанное время агрегата и вести тщательный учет проведенных ремонтов. Капитальный ремонт двигателя рекомендуется производить после 10.000 рабочих часов. Следующая программа предупредительного ухода касается только двигателя. Уход за остальными узлами агрегата приведен в подробных инструкциях. Операция Еже-дневно 100 МАСЛЯНАЯ СИСТЕМА Контроль уровня масла в баке Контроль уровня масла в топливном насосе Осмотр системы и устранение неплотностей Замена масла и промывка картера Проворачивание пластинчатых вставок масляного фильтра Очистка фильтра 300 X ТО (по кол-ву часов) 1.500 5.000 X X X X X 31 Запись давления масла ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА Проверка уровня топлива в расходном баке Проверка системы и устранение неплотностей Очистка фильтров и бака Замена вставки фильтра Очистка форсунок Регулирование форсунок СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ Заполнение внутренней системы охлаждения Проверка системы и устранение неплотностей Контроль натяжения клинообразных ремней Контроль состава охлаждающей воды Очистка системы охлаждения ВОЗДУШНАЯ СИСТЕМА Контроль всасывающего трубопровода Очистка сухого фильтра нагнетателя ОСТАЛЬНОЕ Контроль донесений обслуживающего персонала Затяжка гаек болтов головок Контроль зазоров подшипников шатуна Контроль зазоров коренных подшипников Контроль шатунных болтов Замена шатунных болтов X X - X X X X X X X X X X X X Х X X X X при капитальном ремонте Контроль и затяжка болтов маховика и муфты X Затяжка соединительных и анкерных болтов X Замена шплинтов и предохранителей X Контроль зазоров клапанов X Контроль камеры сгорания X Промывка двигателя Х Контроль уровня масла в турбовоздуходувке X Смена масла в турбовоздуходувке после каждых 600 часов Контроль давления наддува температуры X выхлопных газов Контроль турбовоздуходувки на слух X Контроль вращения ротора после окончания X работы двигателя Контроль подшипников X Замена подшипников при капитальном ремонте Осмотр турбовоздуходувки в целом X Уход за системой смазки - отдельные операции производить в сроки, указанные в программе предупредительного ухода. 32 Контроль уровня масла в баке - производить до пуска двигателя, при помощи щупа, на котором обозначены максимальный и минимальный уровни. Содержание масла поддерживать около 65 кг. Контроль уровня масла топливного насоса - производится посредством щупа. Наполнение производить, поскольку это возможно под отметку. Путём освобождения выпускного болта на регуляторе, определить уровень масла. Проверка неплотностей и их устранение - проверяются внешние неплотности. Подтягиваются болты, фланцы, гайки, резьбовые соединения труб и, где это необходимо, производить замену уплотнения. Замена масла и промывка картера - замена масла производится только после вывода нагретого двигателя из эксплуатации и после тщательного слива масла из бака. Промыть бак, заполнить промывочным маслом (до минимального состояния) и произвести пуск двигателя на 10 минут без нагрузки. После остановки двигателя и слива масла, промыть всасывающую сетку масляного насоса и бак заполнить свежим предписанным маслом. Первую замену масла производить после 100 часов, дальнейшие после каждых 300 часов. Поворачивание пластинчатого фильтра - очистить вставку от механических примесей и подготовить ее к дальнейшёму фильтрованию масла. Слив отработавшего масла - производить путем отвинчивания пробок, установленных на нижней части корпуса масляного фильтра. В пыльной среде производить слив масла чаще, чем указано. Время от времени весь фильтр разобрать и тщательно промыть. При обратной сборке обратить внимание на то, чтобы не изменить направление протекания масла. Особенно промывать элементы фильтра тонкой очистки масла. Запись давления масла - производится после пуска двигателя при рабочей температуре охлаждающей воды и масла. Сопоставляя давления, можно установить степень износа насоса, подшипников и цапф. 33 Уход за топливной системой - отдельные операции производить в интервалах, указанных в программе предупредительного ухода. Наполнение расходного бака - производится только профильтрованным топливом. Проверка неплотностей и их устранение - проверять и протягивать пробки, резьбовые трубосоединения и все соединения, заменить дефектные уплотнения. Очистка фильтров и бака - механические примеси и осадки сливать при помощи кранов и пробок, которые затем потянуть корпус фильтра заполнить чистым топливом. Замена вставки фильтра - выполнить нормально после 300 рабочих часов, поскольку это будет необходимо. Необходимо принять во внимание ход двигателя, качество очистки и среду, в которой двигатель работает. Очистка распылителя и наладка форсунки - распылитель регулярно подвергать очистке для того, чтобы подача топлива не ограничивалась. Очистку производить тщательно, т.е. механически, при помощи фильтрующей установки и во время хода двигателя, путем поочередного прибавления топлива и повышения числа оборотов двигателя от низкого до номинального (приблизительно 15 раз). Регулирование производить посредством прибора для испытания распылителя так, чтобы давление открытия отвечало установленному. Уход за системой охлаждения - отдельные операции производить в указанных в программе предупредительного ухода интервалах. Наполнение внутренней системы охлаждения - происходит из расширительной цистерны. Необходимо ежедневно дополнять расширительную цистерну водой предписанного качества. Проверка неплотностей и их устранение - проверить все соединения, притянуть гайки и болты, дефектные уплотнения заменить. 34 Контроль натяжения клинообразных ремней - исправность натяжения можно приблизительно проверить путем нажатия пальцем руки на ремень посреди межосевого расстояния шкивов - в этом случае прогиб ремня должен равняться высоте профиля ремня. Контроль состава охлаждающей воды - состав охлаждающей воды должен по качеству отвечать указанной в разделе «Инструкция для обслуживающего персонала» на стр. 33. В случае надобности проверить степень засорения зарубашечных пространств. Очистка системы охлаждения - спустить воду из зарубашечного пространства и трубопроводов, устранить осаждения и котельный камень. В начале эксплуатации чаще производить контроль эарубашечных пространств и проверять не осаждается ли в них котельный камень. Последний устранить раствором серной кислоты (одна часть кислоты и две-пять частей воды). Раствор должен действовать до тех пор (1/2 - 2 час), пока не перестанут образовываться пузырьки - раствор не должен действовать на медные и латунные детали. При этой работе не пользоваться открытым пламенем - опасность взрыва. После удаления раствора и тщательной промывки зарубашечных пространств, можно легко снять котельную накипь при помощи соответствующего инструмента. Для удаления котельной накипи можно применять и другие рекомендуемые средства. Масляные отстои удалять посредством горячей воды. Выпускные краны прочищать проволокой, чтобы осаждаемая накипь и осадки могли свободно выйти с водой. Контроль всасывающего трубопровода - проверить и подтянуть гайки, болты, дефектные уплотнения заменить. Контроль по донесениям обслуживающего персонала - обслуживающий персонал ежедневно ведет записи о состоянии двигателя, уходе за ним и его эксплуатации в формуляре двигателя. Записи и донесения время от времени проверять. 35 Затяжка гаек, болтов, головок - сняв крышки головок цилиндра, подтянуть (всегда накрест) гайки болтов головок. Контроль зазоров подшипников шатунов - разобрать нижние крышки блок-картера и головки цилиндров. Внимание - не заменять уплотнения головок цилиндров. Дефектные уплотнения заменить новыми, одинаковой толщины. Установить поршень в верхнюю мертвую точку. Закрепить над поршнем индикатор часового типа. Рычагом нажать на шатун и коленчатый вал. Индикатор поставить на нулевое показание. Путем нажатия на рычаг, опирающийся снизу на головку шатуна, поднять последний до максимального положения и отсчитать на индикаторе зазор в подшипнике шатуна. Для проверки произвести два раза повторное измерение. При легком нажатии отсчитанная величина представляет собой величину зазора подшипника шатуна. При более значительном нажиме присчитывается зазору зазор в коренных подшипниках коленчатого вала. Внимание - следует различать зазоры шатунных и коренных подшипников. В случае, если зазоры больше, чем приведено в таблицах, необходимо произвести замену вкладышей. Снять нижнюю крышку шатуна, поднять шатун с поршнем и запрессовать новые вкладыши. После сборки и установки шатуна произвести повторное контрольное измерение так, как указано выше. Проверить аксиальный зазор. Не забыть зафиксировать шатунные болты шплинтом так, чтобы они после прогиба не могли перемещаться. Контроль аксиального зазора коренных подшипников - производится следующим образом: - Индикатор часового типа прикрепить к неперемещающейся части так, чтобы кромка индикатора касалась переднего конца четырех ременного шкива. - Рычагом отжать коленчатый вал вперед и индикатор наставить на нулевое показание. 36 - Отжать вал в обратном направлении и отсчитать на индикаторе аксиальный зазор. При превышении максимально допустимого зазора следует заменить упорный подшипник. Контроль радиального зазора коренных подшипников - измеряется при помощи щупа, который следует всунуть между шейкой коленчатого вала и вкладышем коренного подшипника в верхней части под фланцем подвода масла в подшипник. Наиболее благоприятным положением для измерения является такое положение, когда щека коленчатого вала находится в горизонтальном положении. Если размеры зазора превысят максимально допустимый зазор, следует разобрать коренной подшипник. Проверить состояние вкладышей, имеющиеся риски зачистить. При ремонте кривошипно-шатунного механизма необходимо обращать внимание на то, чтобы все детали были вновь собраны так, как они были первоначально смонтированы изготовителем. 37 Заключение В данном курсовом проекте решены следующие вопросы: определены главные элементы судна; осадка судна в грузу; определены оптимальные характеристики двигателя; приведен чертеж общего расположения. Особенностью выполняемого проекта является содержание в нем элементов самостоятельных исследований. Данная работа также помогает подробнее изучить материальную часть судна (судовые устройства, системы, главный и вспомогательный двигатели), знать принципы их работы, сильные и слабые стороны этого проекта, чтобы применить эти знания на практике. 38 Список используемой литературы 1. Хандов З.А. Судовые энергетические установки: М., И.«Транспорт», 1968. 2. Шмаков М.Г. Судовые устройства: М., И.«Транспорт», 1971. 3. Сенков Г.И. Судовые энергетические установки, их эксплуатация и ремонт. 4. Дидык А.Д., Усов В.Д., Титов Р.Ю. Управление судном и его техническая эксплуатация. 5. Гогин А.Ф., Кивалкин Е.Ф., Богданов А.А. Судовые дизели: М., И.«Транспорт», 1988. 6. Сизых В.А. Судовые энергетические установки: М., ТрансЛит, 2006. 7. Пахомов Ю.А. Судовые энергетические установки с двигателями внутреннего сгорания: М. ТрансЛит, 2007. 8. Толшин В.И. Сизых В.А. Автоматизация судовых энергетических установок: М. ТрансЛит, 2006. 9. Фока А.А. Судовой механик, справочник, том 1: М., ТрансЛит, 10. Гордеев И.И. Вахтенный матрос: Учебное пособие. 2-е издание 2008. переработанное и дополненное. - М.: Транслит, 2010. 11. Справочники по серийным судам: том 1-11.- Минтранс. 12. Информационная образовательным ресурсам» система «Единое Электронный окно доступа ресурс.- к Режим доступа:http://window.edu.ru, c регистрацией. 13. Лекции по техническим средствам судовождения - режим доступа mga-nvr.ru kursantam/sudovoidenie 14. Сайт речного транспорта, режим доступа: Riverfleet.ru 39 15. Портал нормативно-технической документации, режим доступа: <http://www.pntdoc.ru>. 16. Сайт «Морская библиотека», режим доступа: <http://sea-library.ru>. 17. Морской сайт, режим доступа: http://seaman-sea.ru 18. Роннов, Е,П, Проектирование судов: в 2 ч: учеб, пособие / Е,П, Роннов, – Н, Новгород: Изд-во ФГОУ ВПО «ВГАВТ», 2009, – 288с [4]. Открытая лекция профессора Г.В. Егорова "Принципы проектирования грузовых и пассажирских судов смешанного плавания" // http://www,meb,com,ua/news/news,html?1264 40
