Задание №1, (Вопрос 9) Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки и сборки Проектирование любого производства на стадии технического проекта включает: разработку технологии в виде технологических карт на обработку деталей; определение количества оборудования по отделениям и цеху в целом и его загрузки; расчет количества работающих в цехе и на участках; выбор сетки колонн и высоты цеха с учетом подъемно-транспортных средств; определение площади отделений, участков и разработка компоновки цеха; определение площади всего корпуса, включая вспомогательные помещения. Определение типа производства Тип производства по ГОСТ 3.1121-84 характеризуется коэффициентом закрепления операций) – К30. При Кзо = 1 - 10 - массовое и крупносерийное производство; Kзо = 10 - 20 - среднесерийное. В единичном производстве Кзо не регламентируется. , (1) где: Фд об - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; Q - годовая программа выпуска изделий, шт.; Тш-к ср - среднее штучно-калькуляционное. время операций по изготовлению изделия. Существуют две формы организации технологических процессов: групповая и поточная. При поточной форме определяется такт производства , (2) где: Q – программа выпуска изделий в планируемый период, шт. При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле: (3) где: F – число рабочих дней в году (254 дня). а – число дней на которое необходимо иметь запас деталей. Рекомендуется 3, 6, 12, 24 дня. Меньшее число дней - для крупных деталей, большее - для мелких. Корректировка величины партии осуществляется следующим образом: - определяется расчетное числосмен на обработку всей партии деталей (4) - расчетное число смен округляется до ближайшего целого числа Спр; - определяется принятое число деталей в партии; , (5) где: 480 - расчетный фонд времени работы станка в смену, мин; 0,8 - коэффициент загрузки станка. Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки сборки Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел-ч). Определяют трудоемкость по нормативам. Расчетная трудоемкость включает все нормируемое по тех. процессу время обработки на станках и ручных операциях, причем, при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков. При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко-часах работы оборудования (Тст-ч). Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через среднее значение коэффициента многостаночного обслуживания К м - среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим: Тст-ч=Тчел-ч• Км (6) Трудоемкость изготовления детали или изделия в условиях серийного производства определяется по штучно-калькуляционному времени Тшт-к; в условиях массового производства – по штучному времени Тшт, а продолжительность операций должна быть равна или кратна такту. При дипломном проектировании расчетную станкоемкость на годовую программу участка или цеха можно определить по формуле , Где: - годовая станкоемкость изготовления деталей по заводским данным; Кp - коэффициент изменения станкоемкости на годовой проектный объем (7) Qпр - программа выпуска в проектном варианте; Qб - программа в базовом производстве; Ку - коэффициент ужесточения, представляющий собой отношение станкоемкости изготовления деталей на участке или в цехе после внедрения новой технологии Тпр к станкоемкости изготовления аналогичных деталей по действующей на заводе технологии. (8) Трудоемкость разметочных, моечных, слесарных и прочих дополнительных работ при механообработке (в % от станкоемкости) зависит от типа производства: 8 - I5% - для единичного и мелкосерийного; 5 – 10%- для среднесерийного; 3 – 6% - для крупносерийного и массового. Задание №2 (Вопрос 28) Особенности определения численности работающих в ГПС Гибкая производственная система – это организационно – техническая производственная система, позволяющая в мелкосерийном и серийном многономенклатурном производствах выпускать новую продукцию с минимальными затратами и в короткие сроки. ГПС - это система с тремя уровнями интеллекта. Первым уровнем являются станки с ЧПУ, управляемые от ЭВМ, вторым - транспортно-подающее устройство, управляемое микропроцессорами, и третий уровень - это общая система управления производством на базе ЭВМ. Ключевыми словами, однако, являются слова: "гибкое" и "гибкая", так как отличают эту новую концепцию от традиционных подходов, например, жесткого производства, рассчитанного на производство одного изделия. Слово "гибкое" не следует отождествлять со словом "переналаживаемое". Последнее несет в себе понимание того, что производство следует переналадить, т. е. прервать, остановить на какое-то время и произвести настройку оборудования с изготовления одной детали на изготовление другой. Равное право на существование имеют все четыре определения, но они не тождественны, относятся к различным суммам понятий и относятся друг к другу следующим образом: гибкая производственная система — это подсистема гибкого автоматизированного производства, а гибкое автоматическое производство — это более высокая степень автоматизации, чем ГАП, так как по определению должно быть безлюдным; гибкая автоматизированная система - это более широкое понятие и относится не только к производству. Степень автоматизации, степень гибкости, уровень интеграции - это основные характеристики гибкого производства. От этих факторов зависят их стоимость, производительность, рациональные области применения и другие экономические показатели. Расчёт численности рабочих в ГПС Состав и число работающих механических и сборочных цехов определяются характером производственного процесса, степенью его автоматизации, уровнем кооперации и специализации вспомогательных служб в масштабах корпуса или завода, структурой и степенью автоматизации системы управления производством. Численность персонала ГПС определяют при детальном проектировании и конструкторской проработке отдельных ее подсистем. При проектировании участков из станков с ЧПУ для предварительного расчета числа работающих можно пользоваться следующими нормами численности работающих на один станок([1], с. 139): Операторы - 0,8 ; Слесари-ремонтники - 0,07 ; Электрики - 0,045 ; Электронщики - 0,1 ; Программисты - 0,25 ; Служащие - 0,01 . Итого: 9 чел. Обоснование выбора системы управления ГПС В целом управление ГПС реализует многофункциональные иерархически построенные автоматизированные системы управления (АСУ), в которых можно выделить две функциональные составные части: АСУ ТП - управление технологическими процессами, осуществляющее решение задач группового управления технологическим и транспортным оборудованием. АСУ ОТ - организационно-технологическое управление решает задачи планирования, диспетчеризации и учет хода производства. Для решения задач АСУ ТП и АСУ ОТ разрабатывают большое количество сложных в методическом и структурном отношении алгоритмов и программ. Их реализация связана с формированием однородных уровней управления в иерархических структурах. Каждому уровню соответствует свой комплекс задач, а также состав технических и программных средств. Наиболее широко распространен трехуровневый вариант структуры АСУ ГПС. Первый уровень содержит локальные средства управления, контроля и диагностирования функциональных модулей ГПС. Подсистема управления функциональными модулями (технологическое оборудование, транспортная и складская система и т.д.) имеет свои автономные системы управления. На этом уровне осуществляется выполнение задач внутримодульного управления технологическими процессами, процессами транспортирования, складирования, обеспечения технологической оснасткой, инструментом и удаления отходов производства. Он реализуется микропроцессорными системами ЧПУ и устройствами электроавтоматики, которые взаимодействуют с ЭВМ других уровней или при необходимости между собой через унифицированную систему сопряжении (интерфейс) для обмена информацией. На втором уровне синхронизируется работа компонентов ГПС, решаются задачи группового управления оборудованием и АСУ ОТ. С помощью ЦВК можно оптимизировать процессы управления, а также осуществлять диспетчеризацию производства. На третьем уровне функционируют системы автоматизированного управления предприятием (АСУП), автоматизированных научных исследований (АСНИ), автоматизированного проектирования изделий (САПР изд.) и автоматизированной технологической подготовке (АС ТИП). На рисунке 1 представлена структура системы управления Рисунок 1 - Структура системы управления ГПС Задание №3 (Вопрос 52) Назначение и структура системы охраны труда Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебнопрофилактические, реабилитационные и иные мероприятия. Система управления охраной труда - комплекс взаимосвязанных и взаимодействующих между собой элементов, устанавливающих политику и цели в области охраны труда у конкретного работодателя и процедуры по достижению этих целей. Типовое положение о системе управления охраной труда утверждается федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда, с учетом мнения Российской трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений. Государственными нормативными требованиями охраны труда, содержащимися в федеральных законах и иных нормативных правовых актах Российской Федерации и законах и иных нормативных правовых актах субъектов Российской Федерации, устанавливаются правила, процедуры, критерии и нормативы, направленные на сохранение жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности. Управление охраной труда в организации осуществляет ее руководитель. В организации с численностью 100 и менее работников решение о создании Службы или введении должности специалиста по охране труда принимается руководителем организации с учетом специфики деятельности данной организации. Структура системы охраны труда Система охраны труда включает: 1. Мероприятия охраны труда; a. Правовые мероприятия; b. Социально-экономические мероприятия; c. Организационно-технические мероприятия; d. Санитарно-гигиенические мероприятия; e. Лечебно-профилактические мероприятия; f. Реабилитационные мероприятия. 2. Функции охраны труда; a. Производственная санитария; b. Техника безопасности; c. Пожарная безопасность. 3. Органы управления, лаборатории и учебные подразделения охраны труда; a. Государственные органы управления охраны труда (департамент и комитеты по заработной плате, охране труда и социальному портнерству). b. Федеральная служба по труду и занятости (Федеральная инспекция труда) и государственные инспекции труда территорий. c. Технические инспекции труда профсоюзов. d. Службы охраны труда организаций. e. Комиссии и комитеты по охране труда организаций. f. Лаборатории по аттестации рабочих мест. g. Кабинеты охраны труда. h. Уголки охраны труда. i. Курсы охраны труда j. Центры безопасности труда. 4. Средства охраны труда. a. Коллективные средства защиты. b. Индивидуальные средства защиты. c. Средства обучения d. Средства аттестации рабочих мест e. Средства автоматизации
