ВИК, Спец. 1. Контроль сварных стыков трубопроводов производится: 1. систематическим операционным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов; 2. визуальным осмотром и обмером сварных соединений; 3. проверкой сварных швов неразрушающими методами контроля; 4. по результатам механических испытаний сварных соединений; 5. все выше перечисленные. 2. При операционном контроле должно проверяться соответствие выполняемых работ: 1. 2. 3. 4. рабочим чертежами; требованиям СНиП; государственным стандартом и инструкциям, утвержденным в установленном порядке; 1 + 2 + 3. 3. Какие требования предъявляются к качеству стыков, выполненных дуговой сваркой по СНиП III42-80? 1. стыки должны быть очищены от шлаков и пройти визуальный контроль; 2. стыки не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм; 3. стыки не должны иметь недопустимых смещений рамок, кратеров и выходящих на поверхность пор; 4. усиление шва должно быть высотой в пределах от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу; 4. Смещение кромок при стыковой сварке оплавлением не должно превышать по СНиП III- 4 2 - 8 0 ? 1. 2. 3. 4. 20 % толщины стенки, но не более 2 мм; 15 % толщины стенки; 50 % толщины стенки; 25 % толщины стенки, но не более 3 мм. 5. Сварные соединения трубопроводов, выполненные стыковой сваркой оплавлением подвергаются по СНиП III- 42 - 80? 1. 100 % контролю физическими методами; 2. механическими испытаниями в объеме 1 % стыков; 3. 50 % контролю физическими методами; 4 . механическими испытаниями в объеме 5 % стыков; 5. 1+2; 6. 3+4; 7. 1+4. 6. Какие дефекты стыков являются недопустимыми в независимости от размера по СНиП III- 4 2 80? 1. трещины любой глубины и протяженности; 2. непровары в корне шва в стыках трубопроводов диаметром 1000 мм и более с внутренней подваркой; 3. шлаковые включения более 10%; 4. 1 + 2 . 7. Какие отклонения качества сварного шва считаются дефектом, размеры которых определяются нормативно-технической документацией по СНиП III — 42 - 80? 1. 2. 3. 4. 5. шлаковые включения; поры, скопления пор; местный непровар в корне шва; непровар по кромкам и между слоями; все выше перечисленное. 8. Какими способами следует производить исправления дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки по СНиП III - 42 - 80? 1. подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва; 2. наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов; 3. вышлифовкой и последующей заваркой участков швов со шлаковыми включениями и порами; 4. при ремонте стыка с трещиной до 50 мм засверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещин с каждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и засверливается вновь в несколько слоев; 5. все выше перечисленное. 9. В каких случаях допускается исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки по СНиП III - 42 - 80? 1. 2. 3. 4. 10. если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/6 периметра стыка; если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм; если суммарная длина дефектных участков не превышает 1/3 периметра стыка; 1+2. Перечислите мероприятия, завершающие контроль качества стыков по СНиП III -42 - 80? 1. обнаруженные при визуальном контроле недопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающими методами; 2. все исправленные участки стыков должны быть подвергнуты внешнему осмотру, радиографическому контролю и удовлетворять требованиям п. 4.32 СниП Ш-42-80 повторный ремонт стыков не допускается; 3. результаты проверки стыков физическими методами выполняются в виде заключения; 4. все выше перечисленные. Сколько хранятся заключения результатов контроля и т.д. по СНиП III - 42 — 80? 11. 1. 2. 3. 4. 5 лет эксплуатации; 1 год эксплуатации; до сдачи трубопровода в эксплуатацию; 10 лет эксплуатации. 12. Какие операции необходимо провести перед сборкой и сваркой труб по СНиП III-42-80? 1. очистка внутренней полости труб; 2. выправка или обрезка деформированных концов труб; 3. очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхность на ширину более 10 мм; 4. 1 + 2 + 3. 13. Какими нормативными документами следует руководствоваться при выполнении противокоррозионной защиты магистральных трубопроводов изоляционными покрытиями по СНиП III - 42 - 80? 1. 2. 3. 4. 5. согласно требованиям проекта; согласно требованиям стандартов; ТУ на изоляционные и оберточные материалы; СНиП III-42-80; все выше перечисленное. 14. Кто должен проверять качество изоляционных покрытий магистральных трубопроводов по СНиП III- 42 - 80? 1. подрядчик в присутствии представителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки в траншею; 2. представитель заказчика после укладки трубопровода в траншею; 3. подрядчик по мере их нанесения; 4. 1 + 2 . Какие есть виды контроля изоляционных покрытий по СНиП III - 42 - 80? 15. 1. 2. 3. 4. входной контроль качества материалов на соответствие ТУ; контроль качества изоляционных покрытий подземных трубопроводов; контроль качества изоляционных покрытий надземных трубопроводов; 1 + 2 + 3. Какие есть способы контроля изоляции по СНиП III - 42 - 80? 16. 1. 2. 3. 4. 5. дефектоскопом; визуально, мерной линейкой; методом катодной поляризации; толщиномером; все выше перечисленное. 17. Какая организация несет ответственность за соблюдение проектных решений, связанных с охраной окружающей среды, а также за соблюдение государственных и международных соглашений по охране природы по СНиП III- 42 - 80? 1. 2. 3. 4. 5. 6. проектировщики; строительные организации, выполняющие прокладку линейной части трубопровода; надзорные органы; МЧЭС. СНиП 3.05.02 18. Какие виды сварки следует применять для соединения труб в соответствии со СНиП 3.05.02? 1. 2. 3. 4. 5. Каким образом осуществляется контроль допускного стыка по СНиП 3.05.02? 19. 1. 2. 3. 4. 21. дуговую ручную и газовую сварку; стыковую контактную сварку оплавлением; пайку газопроводов, газовую сварку; сварку дуговую ручную и автоматическую под флюсом; 1+3+4. внешним осмотром и радиографическим методом; механическими испытаниями; в соответствии с требованиями СНиП 3.05.02; 1 + 2 + 3. 20. При неудовлетворительных результатах визуального контроля по СНиП 3.05.02? 21. 22. 23. стык бракуется и дальнейшему контролю не подлежит; принимается конкретное решение для каждого стыка о возможности ремонта; проверяется каким-либо другим методом. Какие требования предъявляются к трубам при сборке под сварку (СНиП 3.05.02)? 1. геометрические размеры разделки кромок должны соответствовать НТД: 2. должны быть выправлены плавные вмятины на концах труб, если глубина их до 3,5 % наружного диаметра трубы; 3. кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности трубы очистить да чистого металла на ширину не менее 10 мм; 4. концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм; 5. все выше перечисленное. 22. Ручную дуговую сварку стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем по СНиП 3.05.02? 1. в 1 слой; 2. в 2 слоя; 3. в 3 слоя; 4. 1+2. 23. Ручную дуговую сварку стыков труб при толщине стенок более 6 мм следует выполнять не менее чем по СНиП 3.05.02? 1. 2. 3. 4. в 1 слой; в 2 слоя; в 3 слоя; 1+3. 24. Каким требованиям СНиП 3.05.02 должны удовлетворять стыки, сваренные дуговой или газовой сваркой по результатам визуально-измерительного контроля? 1. швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений; 2. швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 15 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений; 3. швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 5 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм); 4. швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 10 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/2 периметра стыка (более 100 мм); 5. 1 + 3 ; 6. 2 + 4. Проверку качества защитных покрытий визуальным методом производят по СНиП 3.05.02? 25. 1. перед опусканием в траншею всю поверхность защитного покрытия на отсутствие механических повреждений и трещин; 2. после опускания в траншею - защитное покрытие монтажных стыков, изолированных в траншее; 3. 1 + 2 . Проверке внешним осмотром подлежат полиэтиленовые трубы по СНиП 3.05.02? 26. 1. 100%; 2. 5 0 % ; 3. 1 0 % . 27. Внешний вид сварного шва полиэтиленовой трубы должен удовлетворять следующим требованиям по СНиП 3.05.02? валик шва должен быть равномерно распределен по окружности трубы; валик шва должен быть одного цвета с трубой и не иметь трещин; смещение кромок труб допускается не более чем на 10 % толщины стенки трубы; стыки забракованные при внешнем осмотре, исправлению не подлежат и должны быть удалены; 5. все выше перечисленное. 1. 2. 3. 4. ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ РФ 28. До пуска газа в газовое оборудование ответственный за пуск обязан: по СНиП 3.05.02? 1. проверить внешним осмотром отсутствие механических повреждений и незащищенных участков газопровода от запорного устройства на вводе в здание до кранов к приборам и оборудованию; 2. проверить правильность установки газовых приборов и оборудования, их укомплектованность и исправность; 3. проверить наличие, исправность и закрытое положение кранов на газопроводах и перед горелками; 4. проверить разъединение каждого газового ввода с внутренним газопроводом; 5. 1+2 + 3+4. 29. Наблюдение за состоянием наружных подземных газопроводов проводится путем систематического обхода трасс. При внешнем осмотре газопроводов следует проверять по СНиП 3.05.02? состояние окраски труб и арматуры; целостность арматуры; исправность крепления газопровода к стенам зданий или опорам; наличие и состояние средств защиты газопроводов от падения электропроводов в местах их пересечения; 5. 1 + 2 + 3 + 4. 1. 2. 3. 4. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В ГАЗОВОМ ХОЗЯЙСТВЕ 30. Опасная концентрация газа - это концентрация объемной доли газа, равная нижнему пределу взрывоопасности газа по СНиП 3.05.02? 1. 2. 3. 4. 10%; 20%; 30%; 40%. 31. Каждый работающий перед допуском к самостоятельному выполнению газоопасных работ должен (после проверки знаний) пройти стажировку под наблюдением опытного работника в течение первых .... рабочих смен по СНиП 3.05.02? 1. 2. 3. 4. 5; 10; 15; 20. 32. Контроль качества строительно-монтажных работ должен проводиться согласно «Положению о ведомственном контроле», разработанному в соответствии с требованиями: 1. 2. 3. 4. СНиПШ-42-80*; СНиП 3.05.02-88; СНйП Ш-4-80; 1+2. Газоопасные работы должны выполняться бригадой в составе не менее .... рабочих: 33. 1. двух; 2. трех; 3. четырех. По СНиП 23-05-95 местное освещение это: 34. 1. освещение, дополнительное к общему; 2. освещение, создаваемое светильниками, концентрирующими световой поток непосредственно на рабочих местах; 3. 1 и 2 ; 4. ни 1, ни 2. 35. По СНиП 23-05-95 при зрительной работе наивысшей точности наименьший или эквивалентный размер объекта различения составляет: 1. 2. 3. 4. менее 0,1 мм; менее 0,15 мм; от 0,15 до 0,3 мм; от 0,3 до 0,5 мм. По СНиП 23-05-95 фон считается темным при коэффициенте отражения поверхности: 36. 1. 2. 3. 4. более 0,4; от 0,3 до 0,4; от 0,2 до 0,3; менее 0,2. По СНиП 23-05-95 объект различения это: 37. 1. 2. 3. 4. рассматриваемый предмет; отдельная часть предмета; дефект, который требуется различать в процессе визуального контроля; все выше перечисленное. По СНиП 23-05-95 рабочая поверхность это поверхность, на которой: 38. 1. 2. 3. 4. производится работа; нормируется освещенность; измеряется освещенность; 1 и 2 + 3. 39. По СНиП 23-05-95 общее освещенность это: 1. освещение, при котором светильники размещаются в верхней зоне равномерно; 2. освещение, при котором светильники размещаются применительно к расположению оборудования; 3. 1 и 2 ; 4. ни 1 и 2. 40. По СНиП 23-05-95 комбинированное освещение это: 1. освещение, при котором к общему освещению добавляется местное; 2. освещение, при котором светильники размещаются применительно к расположению оборудования; 3. освещение, обеспечивающее нормируемые осветительные условия (освещенность, качество освещения); 4. 1+3. 41. По СНиП 23-05-95 рабочее освещение это: 1. освещение, при котором к общему освещению добавляется местное; 2. освещение, при котором светильники размещаются применительно к расположению оборудования; 3. освещение, обеспечивающее нормируемые осветительные условия (освещенность, качество освещения); 4. 1 + 3. 42.По РД 03-606-03 технологические карты визуального измерительного контроля должны содержать: 1. 2. 3. 4. 5. 6. контролируемые параметры; последовательность контроля; объемы контроля и нормы оценки результатов контроля; средства контроля; схемы выполнения замеров; все выше перечисленное. 43.Согласно РД 03-606-03 какова правильная последовательность проведения методов контроля: 1. 2. 3. 4. визуальный, измерительный, радиационный; измерительный, УЗК, ЦД; визуальный, ЦД, измерительный; измерительный, ЦД, визуальный. 44. Согласно РД 03-606-03 допустимая погрешность измерения при измерительном контроле составляет для А = 4,0 - 6,0 мм: 1. 2. 3. 4. 0,2 мм; 0,4 мм; 0,6 мм; 0,8 мм. 45. Оценка результатов контроля визуальным и измерительным методом согласно РД 03-60603, производится: 1. 2. 3. 4. в соответствии с нормами, приведенными в рабочих чертежах и ТУ на изделие; в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации, СНиП; в соответствии со стандартами НТД и ПТД; 1 + 2 + 3. 46. Результаты визуального и из мерительного контроля должны быть зафиксированы (по РД 03-606-03): 1. 2. 3. 4. в учетной документации (журнале); в отчетной документации (акты, заключения, протоколы); 1+2; в рабочей тетради. 47. Согласно РД 03-606-03, с целью предупреждения утомления глаз и повышения качества визуального и измерительного контроля рекомендуется делать: 1. 2. 3. 4. 10 мин. перерыв через 1 час работы; 5 мин. перерыв через 30 мин. работы; 15 мин. перерыв через 1 час работы; 1 час. перерыв через 3 часа работы. 48. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, проводится согласно РД 03-606-03: 1. 2. 3. 4. до обработки; после обработки; до и после и обработки; не проводится. 49. Если основной материал или сварное соединение (наплавка) подлежит механической обработке (в том числе, с указанием части шва или наплавки) или деформированию, то визуальный контроль должен быть проведен согласно РД 03-606-03: 1. 2. 3. 4. до выполнения указанных операций; после выполнения указанных операций; до и после выполнения указанных операций; не проводится. 50. Если сварное соединение подлежит механической обработке или деформированию, то визуальный контроль проводят (согласно РД 03-606-03): 1. 2. 3. 4. до указанных операций; после указанных операций; не проводят; проводят частично. 51. В соответствии с инструкцией РД 03-606-03 проводится визуальный и измерительный контроль качества: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. основного материала; подготовки деталей к сварке; сборки соединений деталей под сварку; сварных соединений и наплавок; изготовления деталей и сборочных единиц; исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле; всего выше перечисленного. 52.Визуальный и измерительный контроль качества подготовки деталей по РД 03-606-03 выполняется с целью: 1. 2. 3. 4. подтверждения качества подготовки требованиям рабочих чертежей; подтверждения соответствия технологии изготовления; подтверждения соответствия требованиям НТД и Правил; всего выше перечисленного. 53.Визуальный и измерительный контроль качества сборки соединений под сварку и изготовление деталей по РД 03-606-03 выполняется с целью: 1. 2. 3. 4. 5. подтверждения качества сборки; соответствия требованиям рабочих чертежей; соответствия ПТД или НТД и Правилам; соответствия ТУ на изготовление; всего выше перечисленного. 54.Визуальный контроль качества сварных соединений и наплавок оборудования выполняется с целью подтверждения их соответствия (согласно РД 03-606-03): 1. 2. 3. 4. требованиям рабочих чертежей; ПТД и/или НТД; Правилам; всему выше перечисленному. 55. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектов по РД 03-606-03 выполняется с целью: 1. 2. 3. 4. 56. подтверждения полноты удаления дефекта; оценки формы и размеров выборки дефектного участка; качества заварки выборок; всего выше перечисленного. Входной контроль основных материалов включает в себя согласно РД 03-606-03: 1. проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в них данных и соответствия их стандарту, ТУ или КД: 2. проверку наличия заводской маркировки; 3. осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений; 4. 1 + 2 + 3. 57. Какая организация осуществляет входной контроль основных материалов согласно РД 03606-03: 1. 2. 3. 4. проектная; изготовитель; монтажная (ремонтная); заказчик. Согласно РД 03-606-03 шероховатость поверхности кромок труб составляет: 58. 1. 2. 3. 4. Rz40; Rz80; R z 160; Rz240/ 59.0вальность поперечного сечения цилиндрических (конических, сферических) элементов определяется по формуле (РД 03-606-03): 1. 2((Dmax - Dmin) / (Dmax + Dmin)xl00%; 2. (2(Dmax + Dmin) / (Dmax - Dmin))xl00%; 3. ((Dmax-Dmin)/DH)xl00%. 60. Какие из указанных ниже дефектов являются недопустимыми при визуальном контроле при превышении размеров, определенных нормами допустимых дефектов: а) трещины, б) отступление от размеров и форм, в) одиночные включения, г) скопления включений, д) кратеры, свищи, прожоги, е) непровары и несплошности между основным металлом и швом, ж) корневой непровар, з) выпуклость и вогнутость в корне шва: (РД 03-606-03) 1. 2. 3. 4. а, в, ж, з; в, г, ж; б, в, г, з; все дефекты. 61. Какие из указанных ниже дефектов являются недопустимыми при визуальном контроле независимо от своих размеров: а) трещины, б) отступление от размеров и форм, в) одиночные включения, г) скопления включений, д) кратеры, свищи, прожоги, е) непровары и несплошности между основным металлом и швом, ж) корневой непровар, з) выпуклость и вогнутость в корне шва: (РД 03-606-03) 1. 2. 3. 4. а, д, е, ж; а,г,д, е; а, б, в, г, д, ж; все дефекты. 62. Согласно РД 0394 или РД 34.17.435-95процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять контроль: 1. 2. 3. 4. предварительный (входной); операционный; приемочный; 1 + 2 + 3. 63 .Какой минимальный размер дефекта регистрируется при визуальном контроле согласно ГОСТ 3242: 1. 2. 3. 4. 0,1 мм; 0,2 мм; 0,25 мм; 0,5 мм. 64. Согласно РД 03-606-03 визуальному контролю должны подвергаться сварные швы в объеме не менее: 1. 2. 3. 4. 5. 5%; 10%; 20%; 50%; 100%. 65. Согласно РД 03-606-03, измерительному контролю должны подвергаться сварные швы угловых сварных соединений штуцеров с коллекторами, барабанами и трубопроводами в объеме не менее: 1. 2. 3. 4. 5. 5%; 10%; 20%; 50%; 100%. 66. Перед визуальным контролем, согласно РД 03-606-03, должны быть зачищены сварные швы (кроме электрошлаковой сварки) и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной (по обе стороны): 1. 2. 3. 4. 20 мм; 40 мм; 50 мм; 100 мм. 67. Для чего рекомендуется выполнять окраску рабочих помещений визуального и измерительного контроля в светлых тонах: 1. 2. 3. 4. для увеличения контрастности поверхностей контролируемых деталей; для повышения контрастной чувствительности глаза; для снижения общего утомления контролера; 1 + 2 + 3. 68. Согласно РД 03-606-03, к выполнению каждого последующего вида работ на изделии разрешается приступать: 1. только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ; 2. только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ и выдачи разрешения лицами, выполнявшими визуальный и измерительный контроль; 3. после предварительной общей оценки состояния изделия; 4. 2 + 3. Согласно РД 03-606-03, погрешность измерений при измерительном контроле определяется: 69. 1. метрологическими характеристиками приборов и инструментов, указанных в РД 03-606-03; 2. требованиями, указанными в рабочих чертежах; 3. наиболее жесткими требованиями 1 или 2; 4. 1+2. 70. Согласно РД 03-606-03, допустимая погрешность измерения при измерительном контроле составляет для А = 1 — 1,5 мм: 1. 2. 3. 4. 0,2 мм; 0,3 мм; 0,4 мм; 0,6 мм. 15 24 35 44 ( п 4 .2 .7 ) 55 64 75 85 94 10- 4 1 1 - 3 ( п 4 .3 .7 ) 12- 4 13- 5 14- 1 15- 4 16- 5 17- 2 18- 5 19- 4 20- 1 21- 5 22- 2 23- 3 24- 5 25- 3 26- 1 27- 5 28- 5 29- 5 30- 2 313233343536373839404142434445464748495051525354555657585960- 2 4 1(3) 3 2 4 4 4 3 1 3 6 1 3 4 3 1 3 2 2 7 4 5 4 4 4 4 2 3 4 61626364656667686970- 1 4 1 2 3 1 4 2 3 (4) 2
