Болюбаш 2

СОДЕРЖАНИЕ
ANNOTATION ............................................................................................................ 4
1. НАЗНАЧЕНИЕ БАКА ОКИСЛИТЕЛЯ И ТРЕБОВАНИЯ К НЕМУ .................... 5
2. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ............................................................................... 6
2.1. формулировка задачи и основной цели ............................................ 6
2.2. уточнение компоновки ...................................................................... 6
2.3 нагрузка ................................................................................................ 8
3. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОЙ СИЛОВОЙ СХЕМЫ ............................................. 9
3.1. анализ работы основных элементов под нагрузкой ...................... 9
3.2. выбор конструкционных материалов ............................................. 9
3.3. расчеты прочности и оптимизация параметров силового набора
............................................................................................................................. 11
4. УЗЛЫ СОЕДИНЕНИЯ ................................................................................. 13
4.1. выбор конструкции узлов .................................................................... 13
4.2 расчеты количества и диаметров болтов .................................... 14
5. ТАБЛИЦА ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ЭЛЕМЕНТОВ И МАССЫ ОТСЕКА
................................................................................................................................. 15
6. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ...................................................................... 16
7. УКРУПНЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ СИЛОВЫХ
ЭЛЕМЕНТОВ ОТСЕКА И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ СБОРКИ ............................. 17
ЛИТЕРАТУРА ................................................................................................ 19
АННОТАЦИЯ
В данной работе приведены основные моменты конструирования бака
окислителя и-й ступени жидкотопливной ракеты, предоставляется возможность
шаг за шагом отследить сложный процесс создания инженерного проекта.
По заданной геометрии, габаритам и форме бак рассчитывается по
критерию минимальной массы. Были проведены оптимизационные расчеты
вафельной оболочки, радиусов днищ и количества болтов. Выбраны два
пранципиально разных способа крепления бака со смежными отсеками (с
помощью болтов и с помощью сварки).
В результате расчетов был выбран лучший вариант по критерию
минимальной массы при выполнении технологических и конструктивных
требований.
ANNOTATION
In given work brought main moments of designing of a tank oxidant of 1-st
step rockets, is given possibility step for at a walk trace the complex process of the
creation course project.
On given to geometries, size and the form tank pays on criterion of the
minimum mass. The optimization calculations of a wafer shell were conducted,
radiuses of the back ends and quantity of bolts. They are chose two in principal
different ways of the fastening the tank with adjacent compartment (by means of bolt
and by means of weldings).
As a result calculation was chose best variant on criterion of the minimum
mass when performing technological and constructive requirements.
4
1. НАЗНАЧЕНИЕ БАКА ОКИСЛИТЕЛЯ И ТРЕБОВАНИЯ К НЕМУ
Бак окислителя предназначен для размещения в нем окислителя и подачи
его (с помощью системы питания) в двигательную установку, а также для
восприятия и передачи действующих нагрузок.
К баку предъявляются следующие основные требования: высокая
прочность, минимальная масса, Жесткость и точность, герметичность не только
швов, но и самой обшивки, устойчивость к агрессивной среде и криогенным
температурам, сохранение эксплуатационного качества во времени и условиях
эксплуатации, простота и технологичность конструкции. На внешней и
внутренней поверхностях не должно быть царапин, острых кромок и других
механических нарушений; внутри бака не должно быть стружки, пыли и
прочего, что может нарушить работу клапанов, форсунок и прочего.
5
2. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ
2.1. формулировка задачи и основной цели
Задача-разработать конструкцию бака окислителя.
Цель-овладеть приемами рационального конструирования.
2.2. уточнение компоновки
Радиусы днищ
Геометрическая форма и размеры днища задает компоновочная схема.
Эти размеры не влияют на конструкцию ракеты в целом. И все же, чтобы
минимизировать массу днища размеры оптимизирую в Excel.
Выбор арматуры
Для обеспечения надлежащего функционирования, в баке установлены
следующие элементы арматуры.
1. Дренажно-предохранительный
клапан
(ГЗК)
установлен
для
предотвращения разрушения бака от избыточного наддува при старте и в
полете, для дренажа при заправке и при сливе компонента.
2. Система одновременного опорожнения баков (СООБ) установлена для
контроля текучего значения объемов компонентов в баках по положению
уровня жидкости в каждый момент времени работы ДУ.
3. Заборное устройство (тарель) установлено чтобы обеспечить
безвихровую подачу окислителя из бака к заборному патрубку
расходного трубопровода, исключающего появление воронки и
попадание газа наддува в ТНА.
4. Гермовывод установлен для вывода данных от ГЗК и СООБ наружу бака.
5. Желоба установлены для размещения и защиты от внешних воздействий
БКС и ПГС.
6. Люк-лаз установлен для технологических работ в середине бака.
Демпферы колебаний не устанавливались, потому что вафельная
оболочка служит демпфером.
Устройства наддува не устанавливал, из-за того что использую
криогенный компонент (кислород), а баки с криогенными компонентами
надуваются самостоятельно за счет испарения.
6
Схема размещения арматуры
Люк - лаз
ДЗК
СКР
Гермовивід СКР
Жолоб
СООБ
Гермовивід СООБ
Тарель
2.3нагрузка
За расчетный случай принимаем случай максимальной осевой нагрузки
(III расчетный случай).
7
Коэффициенты безопасности: fт = fм = 1.3
при расчете на прочность fp = 1.5,
при расчете на устойчивость ввиду разгрузки fp = 1.
Учитывая неточность настройки клапана эксплуатационное давление
наддува примет значение:
Рне = Рне + 0.05 МПа = 0,13 МПа.
Расчетное давление наддува:
Рнр = Рне∙fp = 0,13 ∙1,5 = 0,195 МПа,
Расчетное давление от гидростатики:
Ргр = Рге∙fp = 0,1 ∙1,5 = 0,15 МПа,
Для третьего расчетного случая находим расчетную эквивалентную силу
Р
Тэкв для первого и второго сечения по формуле:
Р
𝑇екв
= Те ⋅ 𝑓Т
Р
Для первого пересечения: 𝑡экв
= 488 ⋅ 104 ⋅ 1,3 = 634,4 ⋅ 104 Н
Р
Для второго сечения: 𝑡экв
= 504 ⋅ 104 ⋅ 1,3 = 655,2 ⋅ 104 Н
В третьем расчетном случае, во втором сечении расчетная эквивалентная
Р
сила максимальная:𝑡экв
max = 655,2 ⋅ 104 Н
Для стыков мы принимаем:
р
Р
𝑇растяжение
= 0,5 ⋅ 𝑡сжатие = 327,6 ⋅ 104 Н
3. ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОЙ СИЛОВОЙ СХЕМЫ
8
При выборе рациональной силовой схемы бака окислителя надо исходить
из внешних нагрузок, действующих на бак. Сделав расчеты на прочность и
проверив выполнение условий устойчивости при существующих нагрузках
выбираю вафельную оболочку с гладкими днищами.
Толщины делаются не тоньше, чем требуют технологические и
конструктивные ограничения.
3.1. анализ работы основных элементов под нагрузкой
Во время всего полета бак находится под нагрузками. Сделаем краткий
анализ влияния нагрузок на работу этих элементов.
Стенка бака
Стенка бака имеет цилиндрическую форму. Находится под действием
внутреннего давления и осевой силы. В третьем расчетном случае оболочка
работает на устойчивость.
Нижнее днище
Нижнее днище имеет сферическую форму. Находится под действием
давления наддува и гидростатики. Днище работает на растяжение.
Верхнее днище
Верхнее днище состоит из двух сегментов: сегмент сферической формы,
сегмент конической формы. Данное днище находится под действием давления
наддува. Сферический сегмент под действием давления растягивается
(работает на прочность). На конический сегмент действует внешнее давление
(работает на устойчивость).
Нижний шпангоут " цилиндр-сфера»
Форма-кольцо. Сферическое днище растягивается, следовательно у
шпангоута возникают сжимающие напряжения..
Верхний шпангоут " конус-цилиндр»
Форма-кольцо. Верхнее днище (конус) сжимается, соответственно шпангоут
данного днища растягивается.
Верхний шпангоут " конус-сфера»
Форма-кольцо. Верхнее днище (сфера) растягивается, следовательно у
шпангоута возникают сжимающие напряжения.
3.2. выбор конструкционных материалов
Исходя из требований к бакам материалы должны быть легкими, прочными,
жесткими, свариваемыми, дешевыми и технологичными.
Подберем материалы для каждого элемента бака в зависимости от нагрузки,
формы и характера работы элемента (сказано выше), а также с учетом
технологии его изготовления и эксплуатации.
Стенка бака
9
Оболочка работает на устойчивость. Критерием выбора материала будет
σТ/ρ и Е / ρ. В этом случае рациональной конструкцией будет гладкая оболочка.
Но учитывая то, что в расчетах мы получили слишком большую толщину
обечайки (9,3 мм), то выбираю оболочку вафельной конструкции. Так как
материал должен свариваться ,то выбираем материал АМГ6НН (оптимизация
приведена ниже). Клитины получаю механическим фрезерованием.
Нижнее днище
Днище работает на растяжение и критерием выбора материала является
σв/ ρ.
Выбираем материал-АМГ6М. рациональной конструкцией будет гладкое днище.
Днище изготавливается штамповкой.
Верхнее днище
Сферический сегмент под действием давления растягивается, поэтому
критерием выбора материала является σв/ρ. Конический сегмент работает на
устойчивость, поэтому критерием выбора материала является σТ/ρ и Е/ρ.
Материал-АМГ6М. сферическое днище изготавливается штамповкой.
Коническое днище изготавливается из гладкой обечайки сгибанием прокаткой в
трехвалковых станках типа КГЛ –1м, а затем продольно сваривается в
конический сегмент.
Нижний шпангоут " цилиндр-сфера»
В шпангоуте возникают сжимающие напряжения, критерием выбора
материала будет σТ/ρ и Е/ρ. Профиль изготавливается прессованием, поэтому
материал АМГ6М.
Верхний шпангоут " конус-цилиндр»
В шпангоуте возникают растягивающие напряжения, критерием выбора
материала будет σТ/ρ и Е / ρ. Профиль изготавливается прессованием, поэтому
материал АМГ6М.
Верхний шпангоут " конус-сфера»
В шпангоуте возникают сжимающие напряжения, критерием выбора
материала будет σТ/ρ и Е/ρ. Профиль изготавливается прессованием, поэтому
материал АМГ6М.
Таблица 1.механические характеристики материалов.
Матеріал
t, ◦C
σВ, МПа
150
250
135
50
310
155
150
301
240
50
400
305
σ0.2, МПа
АМГ6М
АМГ6НН
σп, МПа
Et, МПа
10
0
11
5
16
0
23
0
5,9∙ 104
6,7∙ 104
5,8∙ 104
6,5∙ 104
10
3.3. расчеты прочности и оптимизация параметров силового набора
Расчеты взяты из курсовой работы выполненной по предмету ”Основы
расчета на прочность ЛА”.
Данные получены из расчета приведены ниже:
1. цилиндр материал-АМГ6Н
Радиус R=0,8 м.
Толщина оболочки𝛿𝜊 =3,5 мм.
Толщина концовки под сварку 𝛿зак =7мм.
Длина концовки под сварку зазак=36мм.
Толщина эквивал. 𝛿экв =5,5 мм.
Высота ребра h=10,4 мм.
Ширина ребра s=15,7 мм.
Толщина привод. 𝛿прив =4,6 мм.
Ширина ячейки в=148,7 мм.
2. верхнее днище(сфера) материал-АМГ6М
Радиус R= 0,52 м.
Расчетная толщина оболочки 𝛿оразр =0,2028 мм,
учитывая технологию принимаем: 𝛿𝜊 = 2мм.
Толщина концовки под сварку 𝛿зак =5мм.
Длина концовки под сварку зазак=25мм.
3. верхнее днище(конус) материал-АМГ6М
Радиус внешний R 1 =0,8 м.
Радиус внутренний R 2 =0,4 м.
Толщина оболочки 𝛿𝜊 = 5,1 мм.
Толщина концовки под сварку 𝛿зак =7,1 мм.
Длина концовки под сварку зазак=36мм.
4. нижнее днище материал-АМГ6М
Радиус R= 1,04 м.
Расчетная толщина оболочки 𝛿расчет =0,5787 мм.,
учитывая технологию принимаем:𝛿𝜊 = 2мм.
Толщина концовки под сварку 𝛿зак =5мм.
Длина концовки под сварку зазак=25мм.
5. Шпангоут(верхний “цилиндр-конус”) материал-АМГ6М
Расчетная площадь Fшп=4,3232 10-4−4 м 2
Расчетный момент инерции Jшп=9,77 10-8−8м 4
6. Шпангоут(верхний “ конус-сфера”) материал-АМГ6М
11
Расчетная площадь Fшп=5,183 10-5−5 м 2
Расчетный момент инерции Jшп=6,931 10-9−9 м 4
7. Шпангоут(нижний “цилиндр-сфера”) материал-АМГ6М
Расчетная площадь Fшп=5,916 10-4−4 м 2
Расчетный момент инерции Jpp=1,728 10-7−7 м 4
Оптимизация вафельной оболочки
Выполняю в программе SHELL сравнивая материал АМГ6Н с АМГ6НН
1. АМГ6Н
╔═════════════════════════════════════╗╔═════════════════════════════════════╗
║
Исходные данные:
║║
Результаты расчета:
║
╠════════════╤═════════════╤══════════║║══════════════════╤═══════╤══════════╣
║ Параметры │
Ед.изм.
│ Данные ║║
Параметры
│Ед.изм.│ Данные ║
╠════════════╪═════════════╪══════════╣╠══════════════════╪═══════╪══════════╣
R R см см.
│
80.0 ║║ Толщина полотна │ см. │
0.43 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║
Te
│
тс.
│
504.0 ║║ Ширина клетки
│ см. │
19.93 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
Me Me Т тс.
│
0.0 ║║ Высота ребра
│ см. │
0.86 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║
Pmax
│ кгс./см^2 │
1,3
║║ Толщина приведен.│ см. │
0.52 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║ К E к кгс./ см^2 6 680000.0 ширина Ширина ребра.
│ см. │
2.24 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║Предел проч. к кгс./см^2 │
3800.0 ║║ Толщина эквивал. │ см. │
0.61 ║
╚════════════╧═════════════╧══════════╝╚══════════════════╧═══════╧══════════╝
2. АМГ6НН
╔═════════════════════════════════════╗╔═════════════════════════════════════╗
║
Исходные данные:
║║
Результаты расчета:
║
╠════════════╤═════════════╤══════════║║══════════════════╤═══════╤══════════╣
║ Параметры │
Ед.изм.
│ Данные ║║
Параметры
│Ед.изм.│ Данные ║
╠════════════╪═════════════╪══════════╣╠══════════════════╪═══════╪══════════╣
R R см см.
│
80.0 ║║ Толщина полотна │ см. │
0.35 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║
Te
│
тс.
│
504.0 ║║ Ширина клетки
│ см. │
14.87 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
Me Me Т тс.
│
0.0 ║║ Высота ребра
│ см. │
1.04 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║
Pmax
│ кгс./см^2 │
1,3
║║ Толщина приведен.│ см. │
0.46 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║ К E к кгс./ см^2 6 680000.0 ширина Ширина ребра.
│ см. │
1.57 ║
╟────────────┼─────────────┼──────────╢╟──────────────────┼───────┼──────────╢
║Предел проч. к кгс./см^2 │
4200.0 ║║ Толщина эквивал. │ см. │
0.55 ║
╚════════════╧═════════════╧══════════╝╚══════════════════╧═══════╧══════════╝
Итак, сравнивая эквивалентную толщину, прихожу к выводу, что конструкция
изготовленная из АМГ6НН будет рациональнее по массе.
Радиус моего бака R=1600 мм, длина L=5280 мм, толщина, которую я экономлю
δ = 6,1-5,5=0,4 мм (сэкономленный объем 0,031842243м 3 ), плотность АМГ6Н 2,64
103 кг/м 3 . Итак используя АМГ6НН, я экономлю 84,064 кг, поэтому выбираю
именно его.
Оптимизация радиусов днищ
Выполняю в программе Excel сравнивая условие: Rдн=(1,2-1,5)Rцил
12
Оптимізація
Сф. Днищ е(верхнє)
Rцил,м
Rдн,м
1,2
0,48
1,3
0,52
1,4
0,56
1,5
0,6
h,мм
0,1872
0,2028
0,2184
0,234
Сф. Днищ е(нижнє)
Rцил,м
Rдн,м
1,2
0,96
1,3
1,04
1,4
1,12
1,5
0,2
h,мм
0,534
0,579
0,623
0,668
Так как, полученные толщины днищ (h) очень малы (фольга), то
принимаю их учитывая технологические ограничения и исходя из
конструктивных соображений.
13
Г- Г(Зменшено)
126
№1
7,1
58
68
36
15Е
R5
18(Н)
М16х1,5
7
20
Е
8
R2
16
35
61
№1
140
№1
Е(Зменшено)
№1
123,79
№2
5
33Е
7
5
11Е
R8
36
№1
№1
140
Ж(Зменшено)
№1
№1
З
620
З
7
М10х1,5
Д- Д(Зменшено)
З
4
З
16
№1
14
4. УЗЛЫ СОЕДИНЕНИЯ
4.1. выбор конструкции узлов
15
4.2 расчеты количества и диаметров болтов
Рассмотрим стык с верхним отсеком. Материал обычных болтов-сталь
30ХГСА.
Для стыков мы принимаем:
р
Р
𝑇растяжение
= 0,5 ⋅ 𝑡сжатие = 327,6 ⋅ 104 Н
р
Тэкв
Количество болтов: 𝑛 = руйн
тразр
Таблица 2. Выбор количества болтов
Диаметр болтов, мм несущая способность болтов, кг /
см 2
10
5415
12
8500
14
12270
16
16740
количество болтов,
шт.
61
39
27
20
Учитывая то, что длина болта от болта примерно 25СМ, а длина моей
окружности равная 5027мм, то принимаю диаметр болтов 16мм, количество
болтов 20 шт.
Стык с баком выполняем сваркой.
16
основные параметры
стенка бака
R = 0,8 м,в=145,1 мм,
𝛿𝜊 =3,5 мм,h=10,4 мм,
𝛿зак =5мм, s=15,7 мм
,ззак=25мм,𝛿прив =4,6 мм,
769,4
769,4
1
769,4
1
15
1
15
𝛿экв =5,6 мм. АМГ6Н
Верхнє днище
(сфера)
R=0,52м,𝛿розрах =0,2028мм,
𝛿𝜊 =2мм,𝛿зак =5мм,
тоже
ℓзак=25мм. АМГ6М
верхнее днище
(конус)
R 1 =0,8 м,R 2 =0,4
м,𝛿𝜊 =5,1 м, 𝛿зак =7,1 мм
,ззак=36мм. АМГ6М
29
нижнее днище
R=1,04 м,𝛿розрах расх=0,5787
21,5
29
1
29
тоже
72
1
72
тоже
мм, 𝛿𝜊 =2мм,𝛿зак =5мм,
δзак=25мм. АМГ6М
Шпангоут
(верхний
“цилиндр-конус”)
Fшп.разр=4,323210-4−4 м
Jpp.разр =9,77 10-8−8 м
Fшп.=3317мм 2
АМГ6М
4
Шпангоут
(верхний
“конус-сфера”)
Fшп.разр=5,18310-5−5 м
2
Jpp.разр=6,93110-9−9 м
Fшп.=1089мм 2
АМГ6М
4
Шпангоут(нижний
“цилиндр-сфера”)
Fшп.разр=5,91610-4−4 м
2
Люк-лаз
Датчик СООБ
другое
всего
Примечан
ия
Название
элемента
Допуски
невраховано
масса
единицы
теорет, кг
Масса
единицы
фактичн.,
Количеств
кг
о, N
общая
масса, кг
5. ТАБЛИЦА ОСНОВНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ЭЛЕМЕНТОВ И МАССЫ
ОТСЕКА
. Из-за наличия элементов крепления, конструктивных особенностей и
неопределенности
их
веса
принимаю
соответственно
проектным
статистическим данным вес элементов-10% от веса силовой конструкции
отсека
Таблица 3. весовое сведение
2
Jpp.разр=1,72810-7−7 м 4
Fшп.=1428мм 2
АМГ6М
R=520мм, D = 400мм
5,8
44
1
44
тоже
0,7
14,5
1
14,5
тоже
7,9
19
1
19
тоже
4
4
1
4
5
5
97,19
1069
17
6. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ
Спроектированный бак представляет собой сварную конструкцию
вафельной оболочки с днищами.
Бак имеет такие основные детали как корпус, днища, арматура и прочее.
Корпус изготавливаю из обычаек. Днища имеют торцевой (стыковочный)
шпангоут, сферическую и коническую формы обшивки.
Из арматуры использую:
1. Дренажно-предохранительный клапан (ГЗК) установлен на
вафельной оболочке.
2. Систему одновременного опорожнения баков (СООБ) установлена
на тарелке.
3. Заборное устройство (тарель) установлено на нижнем днище.
4. Гермовывод установлен на вафельной оболочке для вывода данных
от ГЗК и СООБ наружу бака.
5. Желоба установлены на вафельной оболочке.
6. Люк-лаз в моей конструкции выполняет функцию верхнего
сферического днища и собственно люка-лаза, через малый диаметр
днища. Размер люка-лаза 40см.
Материал оболочки-АМГ6НН, для днищ и шпангоутов – АМГ6М.
Для центровки отсека предусмотрены 3 Штыря, их наличие исключает
неоднозначность стыковки отсека со смежными.
Бак стыкуется с верхним отсеком с помощью болтов, с нижним баком
горючего с помощью сварки.
18
7. УКРУПНЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ
СИЛОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ОТСЕКА И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ИХ
СБОРКИ
Основные этапы технологии изготовления бака
1. Изготовление днищ
2. Изготовление корпуса бака
3. Изготовление трубопроводов, патрубков и арматуры
4. Сборка и сварка бака
5. Монтаж внутренней арматуры
6. Вымывание и сушка
7. Испытание на прочность и определение внутреннего объема
8. Испытание на герметичность
9. Определение веса и геометрических параметров бака
Изготовление корпуса бака вафельной конструкции
1. Раскрой листовых заготовок
2. Сгибание обечаек
3. Подготовка кромок для сварки
4. Сборка и сварка обечаек
5. Торцевание обечаек в размер
6. Фрезерование вафельной структуры
7. Вырезание отверстий для арматуры
8. Сварка арматуры с обечайками
9. Сборка и сварка корпуса бака из обечаек
10.Торцовка корпуса
11.Измерение геометрии корпуса
Изготовление днищ
1. Изготовление полусфер
2. Изготовление шпангоутов
3. Сборка и сварка днищ
4. Испытание на прочность
5. Механическая обработка
6. Вымывание и сушка
7. Испытание на герметичность
8. Определение веса и геометрических параметров
Изготовление полусфер
1. Раскрой листовой заготовки
2. Формообразование полусферы и механическая обработка
3. Размечивание и химическое фрезерование
4. Механическая обработка в размер
5. Определение веса и геометрических параметров
19
Изготовление торцевых шпангоутов
1. раскрой профильной заготовки
2. Изгиб и правка
3. Сварка стыка и рентгеновка
4. Механическая обработка
5. Определение веса и геометрических размеров
Сборка и сварка днищ
1. Подготовка сварочных кромок
2. Сборка полусферы со шпангоутом
3. Ручная точечная прихвачка и контролирование монтажных погрешностей
4. Сварка и рентгеновка
5. Сборка конуса со шпангоутом
6. Ручная точечная прихвачка и контролирование монтажных погрешностей
7. Сварка и рентгеновка
8. Сборка полусферы со шпангоутом с конусом со шпангоутом
9. Ручная точечная прихвачка и контролирование монтажных погрешностей
10.Сварка и рентгеновка
11.Сборка и сварка арматуры
12.Вымывание и сушка
13.Испытание на прочность и герметичность
14.Определение веса и геометрических размеров
Последовательность сборки и сварки бака
1. Входной контроль всех деталей
2. Установка и закрепление днищ к переходным кольцам стапеля
3. Установка корпуса бака на монтажную тележку
4. Подготовка сварочных кромок
5. Установка корпуса на катки стапеля
6. Стыковка и прихвачка Нижнего (заднего) днища с корпусом
7. Сварка заднего днища
8. Установка и сварка в баки арматуры (тарель, СООБ, СКР и прочее).
9. Стыковка и прихвачка верхнего (переднего) днища
10.Сварка переднего днища
11.Устанавливаются внешние элементы арматуры
12.Демонтаж разгибательных колец и съем бака со стапеля
13.Зачистка проплавов и рентгеновка швов
14.Вымывание и сушка бака
15.Испытания на прочность и тарирование
16.Испытание на герметичность
17.Определение веса и геометрических параметров бака
20
ЛИТЕРАТУРА
1. Линник А. К. Конструирование корпусов жидкостных баллистических
ракет: Учебное пособие. – Днепропетровск: Изд-во ДГУ, 1994, - 220 с.
2. Николенко Е. Ю., Ткачев Ю. В. "Основы технологии производства
РКЛА", Днепропетровск, ров ДНУ , 2006, - 116 с.
3. Компьютерная программа SHELL.
4. Лизин В.Т., Пяткин В.А., «Проектирование тонкостенных конструкций»,
М., Машиностроение, 1985, - 334 с.
5. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя , изд.3 Издво ”Машиностроение” Москва 1967. –688с.
21