СОДЕРЖАНИЕ
Введение ................................................................................................................................. 7
1 Технологическая часть ....................................................................................................... 7
1.1 Назначение объекта ....................................................................................................... 8
1.2 Описание объекта .......................................................................................................... 9
1.3 Техническое обслуживание и ремонт ........................................................................ 11
1.4 Диагностика объекта ................................................................................................... 13
1.5 Особенности использования и ремонта..................................................................... 14
1.6 Расчёт длительности технического обслуживания и ремонтного цикла ............... 17
1.7 Дефектная ведомость на ремонт станка 6Р12 ........................................................... 22
1.8 Операционная карта плунжера насоса ...................................................................... 22
2 Конструкторская часть ..................................................................................................... 25
2.1 Кинематические расчет привода ................................................................................ 25
2.2 Расчет закрытой червячной передачи........................................................................ 33
2.3 Расчет открытой передачи редуктора ........................................................................ 40
2.4 Конструктивная компоновка привода ....................................................................... 46
3 Охрана труда и техника безопасности при выполнении ремонтных работ ................ 50
3.1 Техника безопасности при сборочно-разборочных работах ................................... 50
3.2Техника безопасности на металлорежущих станках................................................. 50
3.3 Техника безопасности при сварочных и наплавочных работах .............................. 51
3.4 Техника безопасности при транспортировке ............................................................ 51
3.5Техника безопасности при установке станка на фундамент .................................... 52
4 Экономическая часть ........................................................................................................ 53
4.1 Расчет амортизации по основным фондам участка .................................................. 54
1
4.2 Расчет показателей использования основных фондов участка ............................... 55
4.3 Расчет численности основных рабочих участка ....................................................... 56
4.4 Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих участка .................. 56
4.5 Расчет годового фонда заработной платы специалистов и служащих участка ..... 58
4.6 Расчет экономической эффективности мероприятия по новой технике,
технологии 61
Заключение ........................................................................................................................... 65
Список использованных источников ................................................................................. 66
Приложение А ...................................................................................................................... 67
Приложение Б ....................................................................................................................... 68
Приложение В ...................................................................................................................... 69
2
ВВЕДЕНИЕ
Достижение высокой производительности труда и необходимой точности выпускаемой
продукции, её себестоимости, в значительной степени зависит от состояния машин и
механизмов, которые используются на предприятии. Постоянное работоспособное состояние
оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и
своевременно его ремонтировать. Ремонт оборудования должен не только восстанавливать их
производительность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.
Тема
дипломного
проекта
"Организация
капитального
ремонта
вертикально-
фрезерного станка". Актуальность выбранной темы заключается в необходимости поддержании
оборудования в длительной, качественной и безотказной работоспособности в заданных целях
в производственных сферах и сама важность качественного выполнения работ при проведении
капитального ремонта оборудования.
В дипломной работе поставлены и решены следующие задачи:
- изучение технологического оборудования – Вертикально-фрезерного стана 6Р12;
- расчет длительности технического обслуживания и ремонтного цикла;
- расчет и проектирование редуктора для привода к требуемому оборудованию;
- описание комплекса мероприятий по Охране Труда (ОТ) и Технике Безопасности;
- расчет основных фондов на данном участке.
Объектом исследования является вертикально-фрезерный станок 6Р12.
Предназначен для обработки всевозможных деталей из стали, чугуна,
труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом торцовыми и концевыми
фрезами.
Предметом исследования является организация капитального ремонта вертикально фрезерного станка 6Р12.
Методы исследования: изучение технической документации, расчеты графиков
ремонта, определение геометрических и силовых параметров, калькуляция затрат на
выполнение работ, описание технологий, использование программ автоматизированного
проектирования.
3
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение объекта
Консольно-фрезерный станок с вертикальным пинольным шпинделем имеет крестово
перемещающийся в горизонтальной плоскости стол, который смонтирован на вертикально
перемещающейся по направляющим стойки консоли.
Таблица 1 - Технические характеристики станка 6Р12
Наименование параметров
Размер рабочей поверхности стола, мм
Ширина
Длина
Число Т-образных пазов
Данные
1250
320
3
Ширина Т-образных пазов, мм
18А3
Среднего
18А4
Крайний
70±0,4
Расстояние между Т-образными пазами, мм
Наибольшее продольное перемещение вертикального стола, мм
800
Наибольшее вертикальное перемещение вертикального стола, мм
420
Наибольшее поперечное перемещение вертикального стола, мм
250
Ручное
Механическое
240
Расстояние от оси вертикального шпинделя до рабочей поверхности стола,
мм.
Наименьшее
30
450
Наибольшее
Конус конца шпинделя по ГОСТ 836-62
№3
Количество скоростей шпинделя
18
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин
50 - 2500
Пределы вертикальных подач стола, мм/мин
13,3
Количество подач стола
18
Пределы продольных и поперечных подач стола, мм/мин
40 - 2000
Ускоренный ход стола (продольный и поперечный), мм/мин
4600
Ускоренный ход стола (вертикальный), мм/мин
1533
Наибольшее осевое перемещение шпинделя (вертикальное), мм
70
Максимальная масса обрабатываемой детали (с приспособлениями), кг
250
Поворот головки вправо и влево, не менее
Габаритный размеры станка, мм
Длина
Ширина
Высота
Масса станка, кг, не более
±45о
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм
350
2340
1840
2020
3180
4
1.2 Описание объекта
Станок 6Р12 отличается от станка 6Р13 установленной мощностью двигателей главного
движения и подач, размерами рабочей поверхности стола и величинами перемещения стола.
Быстроходные станки 6Р12Б имеют, в отличие от станков 6Р12, повышенный диапазон чисел
оборотов шпинделя и подач стола и повышенную мощность двигателя главного движения.
Консольно-фрезерный вертикальный станок 6Р12 предназначен для обработки всевозможных
деталей из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов, главным образом
торцовыми и концевыми фрезами. На станках можно обрабатывать вертикальные,
горизонтальные и наклонные плоскости, пазы, углы, рамки, криволинейные поверхности. Для
обработки криволинейных поверхностей станок оснащен специальным копировальным
устройством, в данной модели станка копировальное устройство не предусмотрено,
модификация появилась на других моделях более новых и автоматизированных.
Рисунок 1 - Расположение составных частей станка
Агрегат состоит из следующих элементов:
- станина;
- поворотная головка;
- коробка скоростей;
- коробка подач;
- коробка переключения;
- консоль;
- стол и салазки
5
Рисунок 2 – Кинематическая схема
Коробка скоростей установлена в корпусе станины и соединятся с электродвигателем
при помощи упругой электромуфты, допускающей несоосность 0,5-0,7мм.
При помощи плунжерного насоса осуществляется смазка коробки скоростей.
Производительность насоса 2 л/мин.
Коробка переключения скоростей обеспечивает требуемую скорость вращения без
последовательного прохождения промежуточных ступеней.
Рукояткой 18 передвигает рейку 19, перемещаясь в осевом направлении главный валик
29 с диском переключателя 21.
Рейки попарно входят в зацепление с шестерней 32. На каждой паре реек крепится
вилка переключателя. Перемещаясь, диск нажимает на штифт одной из пары. тем самым
обеспечивает возвратно-поступательное движение реек.
При помощи коробки подач осуществляется рабочая и ускоренная подача стола,
салазок и консоли. Крутящий момент передается на выходной вал 36 через
6
предохранительную и кулачковую муфты 46 и втулку 45. Втулка 45 соединяет при помощи
шпоночного соединения кулачковую муфту 46 и выходной вал 36.
Ускоренное вращательное движение передается от электродвигателя, минуя коробку
подач и шестерню 37, которая расположенная на хвостовике корпуса фрикциона 51 и имеет
постоянную частоту вращения.
Консоль является основным узлом, объединяющим узлы цепи подач станка. Консоль
состоит из валов и зубчатых колес, передающие вращательное движение в трех направлениях
– винтам продольной, поперечной и вертикальной подач, а также механизм поперечных и
вертикальных подач.
Шестерня 71 получает вращательное движение от шестерни 34 и передает его на
шестерни 64, 65, 67 и 70. Шестерня 67 передает крутящий момент валу только через кулачковую
муфту 69. Далее через несколько зубчатых передач движение передается на винт 77.
Коническая передача 73 и 78 отрегулирована компенсаторами 75 и 76 и фиксирована
винтом.
Шестерня 65 сидит на шпоночном соединении на гильзе и шлицы постоянно
вращаться от вала 9 продольного хода.
1.3 Техническое обслуживание и ремонт
При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил
эксплуатации,укзанных в настоящем руководстве межремонтный цикл (срок службы до
капитального ремонта)при двухсменной работе составляет при приемущественной обработке
стали не менее 8,5 лет и аналогично чугуна – не менее 7,5 лет .Ремонтно – профилактические
работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтых работ.
Рисунок 3 - График ремонтных работ
7
А – для стали;
В – для чугуна;
С - месяцы
1- осмотр; 2 - малый ремонт;3-средний ремонт.
Виды осмотров:
- Наружный осмотр состояния и работы станка в целом по узлам;
- осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;
- регулирование зазоров ходовых винтов стола;
- регулирование подшипников шпинделя;
- проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;
- регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач в фрикционные
муфты ускоренного хода;
- регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;
- осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров.
Малый ремонт:
- Частичная разборка узлов;
- промывка всех узлов;
- регулирование или замена подшипников качения;
- зачистка заусенцев и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
- замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода;
- пришабривание и зачистка клиньев и планок;
- зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
- ремонт систем смазки и охлаждения;
- испытания станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по
обрабатываемой детали.
Средний ремонт:
- Узловая разборка станка;
- промывка всех узлов;
- осмотр деталей разобранных узлов;
- составление дефектной ведомости;
- замена или восстановление шлицевых валов;
- замена изношенных втулок и подшипников;
- замена изношенных зубчатых колес;
- ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
8
1.4 Диагностика объекта
Техническая диагностика — область знаний, охватывающая теорию, методы и средства
определения технического состояния объектов (согласно ГОСТ 20911-89, п.3 табл.1).
Техническая диагностика решает три взаимосвязанные задачи:
- проверка работоспособности объекта диагностирования (в нашем понимании
средства связи). В результате решения этой задачи происходит переход либо к применению
средства связи по прямому назначению, либо к дальнейшему анализу состояния;
- поиск неисправных (дефектных) элементов в объекте диагностирования. При
решении второй задачи должна быть выяснена первичная причина отказа или найдены
дефектные, или поврежденные элементы;
- прогнозирование состояния объекта диагностирования на некоторое время в
будущее, если заранее известно, что некоторые характеристики объекта постоянно меняются,
могут сильно ухудшиться и аппаратура, не сможет выполнить свои функции.
Методы диагностирования
В зависимости от технических средств и диагностических параметров, которые
используют при проведении диагностирования, можно составить следующий неполный список
методов диагностирования:
- органолептические методы диагностирования, которые основаны на использовании
органов чувств человека (осмотр, ослушивание);
- вибрационные методы диагностирования, которые основаны на анализе параметров
вибраций технических объектов;
- акустические методы диагностирования, основанные на анализе параметров звуковых
волн, генерируемых техническими объектами и их составными частями;
- тепловые методы; сюда же относятся методы диагностирования, основанные на
использовании тепловизоров;
- трибодиагностика;
- диагностика на основе анализа продуктов износа в продуктах сгорания;
- метод акустической эмиссии;
- радиография;
- магнитопорошковый метод;
- вихретоковый метод;
- ультразвуковой контроль;
- капиллярный контроль.
9
Электродиагностический
контроль.
Сфера
применения
—
электродвигатели,
электромагнитные клапаны, катушки, кабели, трансформаторы. Различают статические и
динамические испытания электроагрегатов.
Специфические
диагностировании
методы
для
гидропривода
каждой
широко
из
областей
применяется
техники
(например,
статопараметрический
при
метод,
основанный на анализе задросселированного потока жидкости; в электротехнике применяют
методы,
основанные
на
анализе
параметров
электрических
сигналов,
в
сложных
многокомпонентных системах применяют методы диагностирования по стохастическим
отклонениям параметров от их осредненных значений и др.
1.5 Особенности использования и ремонта
Перед началом работы необходимо, чтобы фрезерный станок 6р12 был проверен на
возможные дефекты его основных элементов. Дополнительно необходимо следующее:
- удаление защитного слоя с агрегата после распаковки при помощи специального
раствора;
- смазка элементов аппарата в соответствии с требованиями паспорта;
- установка защитного ограждения после фиксации фрезы;
- обязательная проверка работы устройства на холостом ходу.
Таблица 2 - Возможные неисправности в станке и способы их устранения
Неисправность
Смазка коробки
скоростей или
смазка узлов
обеспечивающих
движение подачи, не
осуществляется
Признаки
Поступление масла в
глазок контроля
работы насос не
наблюдается или
совсем
незначительно.
Вероятная причина
В резервуаре нет
масла. Засорился
фильтр насоса
смазки.
При включении
подачи
прищёлкивает
предохранительная
муфта и
электродвигатель
подачи
останавливается от
перегрузки
При реверсировании
подачи включения,
как правило,
нормальное
Электродвигатель
подачи работает, но
движение подачи
нет
Быстрый ход
осуществляется
Расфиксировалась
гайка регулирования
зазора в дисках.
При включении
подачи гайка
самопроизвольно
завертывается и
затягивает диски
фрикционной
муфты.
Не до конца
включен грибок и не
сцепилась
кулачковая муфта
10
Способ устранения
Залить масло до
середины масло
указателя.
Очистить фильтр
насоса.
Проверить работу
насоса.
Отрегулировать
зазор между
дисками.
Зафиксировать
гайку.
Дослать грибок до
фиксированного
положения
Рисунок 4 - Основные узлы смазывания
Внимательное отношение к смазке нормальная работа систем являются гарантией
безотказной работы станка и его долговечности.
На станке имеются две изолированные централизованные системы смазки:
-зубчатых колес, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения
скоростей;
-зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли салазок, направляющей консоли,
салазок и стола.
Масляной резервуар и насос смазки коробки скоростей находятся в станине. Масло в
резервуар заливается через крышку (3) до середины маслоуказателя (8). При необходимости
уровень масла должен пополнятся. Слив масла производится через патрубок (4).
Контроль за работой системы коробки скоростей осуществляется маслоуказателем
(10).
Масляный резервуар и насос смазки узлов, обеспечивающих движения подачи,
расположены в консоли. Масло в резервуар заливается через угольник (6) до середины
маслоуказателя (5). Превышать этот уровень не рекомендуется: заливка выше середины
маслоуказателя может привести к подтёкам масла из консоли и коробки подач. Кроме того, при
переполненном резервуаре масло через рейки затекает в корпус коробки переключения, что
может привести к порче конечного выключателя кратковременного включения двигателя подач.
При снижении уровня масла до нижней точки маслоуказателя необходимо пополнять
резервуар.
11
Слив масла из консоли производится через пробку (1) в нижней части консоли с левой
стороны.
Контроль за работой системы смазки коробки подач и консоли осуществляется
маслоуказателем (7).
Работа системы смазки считается удовлетворительной, если масло каплями вытекает из
подводящей трубки; наличие струйки или заполнение ниши указателя маслом свидетельствует
о хорошей работе масляной системы.
Направляющие стола, салазок, консоли и механизмы привода продольного хода,
расположенные в салазках, смазываются периодически от насоса, расположенного в консоли.
Масло для смазки этих узлов поступает из резервуара консоли. Смазка направляющих консоли
осуществляется от кнопки (14), а смазка направляющих салазок, стола и механизмов привода
продольного хода-от кнопки (13).
Достаточность смазки оценивается по наличию масла на направляющих.
Смазка должна производится с учетом степени загрузки станка, как правило, перед
работой.
Таблица 3 – Узлы смазывания станка
Номер
Наименование
Позиции
Точек смазки
1
Слив масла из рез.
Способ
Периодичность Смазочный
обслуживания обслуживания
-
материал
-
Норма расхода
(л)
-
-
Смазка 1-
-
консоли
2
3
Пресс-масленка
Шприцем
1 раз в месяц
смазка концевых
3,ГОСТ 1631-
подшип. стола
61
Залив масла в рез.
Вручную
станины
Менять: первый
-
12-14
аз через 15 дней,
торой раз через
30 дней, далее
через каждые 3
месяца
4
Слив масла из рез.
-
-
-
-
-
-
-
-
станины
5
Указатель уровня
масла в резервуаре
консоли
12
Продолжение таблицы 3
6
Залив масла в
Вручную
Менять: первый
Масло И-
6
аз через 15 дней, 30А, ГОСТ
резервуар
торой раз через 20799-75
30 дней, далее
через каждые 3
месяца
7
Контроль работы
-
-
-
-
-
-
-
-
насоса консоли
8
Указатель уровня
масла в резервуар
станины
9
1 раз в месяц
Контроль работы
Шприцем
Смазка
насоса коробки
(гильзу
ЦИАТИМ
скоростей
выдвинуть)
201,ГОСТ
-
6267-74
10
Контроль работы
-
-
-
-
насоса коробки
скоростей
11
Пресс-масленка
Шприцем
1 раз в месяц
Смазка 1-
для смазки
3,ГОСТ 1631-
подшипников мех
61
1.6 Расчёт длительности технического обслуживания и ремонтного
цикла
Техническое обслуживание является важным средством профилактики износа
оборудования и представляет неотъемлемую часть любой системы ППР.
Согласно ГОСТ 18322 – 85 под техническим обслуживанием понимают комплексработ
для поддержания исправности или только работоспособности изделии при подготовке и
использовании по назначению при хранении и транспортировке. Система ППР предусматривает
выполнение следующих видов работ по ТО и Р оборудования:
1. ТО включающее наблюдение за правилами эксплуатации оборудования и устранения
мелких неисправностей (выполняется основным рабочим персоналом и дежурным ремонтным
персоналом), а также осмотры (О) между плановыми ремонтами, которые проводятся слесарями
– ремонтниками с целью проверки состояния оборудования устранения
13
небольших неисправностей и определение характера и объёма подготовительных работ
необходимых при проведении очередного планового ремонта.
2. Плановые ремонты: текущий ремонт (Т), средний ремонт (С), капитальный ремонт
(К).
Проектирование организации ремонта в цехе, на участке включает выполнение
следующих основных расчётов:
1) определение общего количества установочного оборудования по формуле:
∑rст=∑r1+∑r2+…+∑rn,
(1)
∑rст=10.
где ∑𝑟1, ∑𝑟2 … ∑𝑟𝑛 – это приведённое количество ремонтных единиц по каждой
группе однотипного оборудования:
∑r1=c1∙Rср;
(2)
∑r1=1∙10=10;
где 𝑐 – число единиц установочного оборудования данного типа.
𝑅ср – средняя категория сложности ремонта одного станка данного типа (таблица 4)
Таблица 4 – Разновидности станков, используемых на ремонтном участке (цехе)
п/п
Оборудование Масса (т)
Число
Средняя
Приведённое
станков, шт.
категория
количество
сложности
р. е. ∑𝑟
ремонта
(𝑅ср)
1.
Фрезерные
3,20
1
10
10
3,20
1
10
10
станки
2.
Итого
2) определяем продолжительность межремонтного цикла металлообрабатывающих
станков в отработанных станко – часах по формуле:
14
Трц=А∙βn∙βм∙βy∙βт,
(3)
Трц=23000∙1,5∙0,7∙1,1∙1=26565.
3) установление структуры и продолжительности межремонтного цикла в годах. Его
значения в станко – часах делят на эффективность фонд производственного времени
оборудования по формуле:
Трцг=
А∙βn∙βm∙βy∙βт
;
Fэ
(4)
Трцг = 23000∙1,5∙0,7∙1,1∙1 =6,725,
3950
где А – нормальная величина ремонтного цикла (определяется возрастомоборудования
для металлорежущих станков от 10 до 20 лет А = 23000 в часах),
𝛽𝑛, 𝛽м, 𝛽𝑦, 𝛽т – коэффициенты учитывающие тип производства, свойства
обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка, характеристику станка принимаем
следующие значения;
𝛽𝑛
–
коэффициент,
учитывающий
тип
производства
для
всех
видов
металлообрабатывающего оборудования. 𝛽𝑛 = 1,5;
𝛽м – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала для всех видов
металлообрабатывающего оборудования. 𝛽м = 0,7;
𝛽𝑦 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации металлообрабатывающего
оборудования. 𝛽𝑦 = 1,1;
𝛽т – коэффициент, учитывающий массовую категорию металлообрабатывающего
оборудования. 𝛽т = 1;
𝐹э – эффективный фонд времени работы станка в течении года.
Таблица 5 – Действительный годовой фонд времени работы металлорежущих
станков при 307 рабочих дней
Вид обработки
Действительный годовой фонд времени
В 1 смену
Металлорежущие
другое
станки
и 2000
оборудование
автоматических линий
15
В 2 смены
В 3 смены
3950
5870
Таблица 6 – Длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотровогопериодов для
металлорежущих станков и автоматических линий
Металлорежущие
станки Зависимость для определения длительности
Ремонтного цикла (Т)
и автоматические линии
Лёгкие
и До
10
Межремонтно
Межосмотрового
го периода (t)
периода (t0)
24000 ∙ 𝛽𝑛 ∙ 𝛽м ∙ 𝛽𝑦 ∙ 𝛽т
средние весом лет
до
10
Возрастом
10 лет
т. От 10 до
𝑇
𝑛𝑐 + 𝑀𝑛 + 1
23000 ∙ 𝛽𝑛 ∙ 𝛽м ∙ 𝛽𝑦 ∙ 𝛽т
𝑇
𝑛𝑐 + 𝑀𝑛 + 𝑛0 + 1
до 20 лет
Свыше
24000 ∙ 𝛽𝑛 ∙ 𝛽м ∙ 𝛽𝑦 ∙ 𝛽т
20 лет
4) Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периода по
формуле:
Трц
t =
мр n +n +1
c m
,
(5)
t = 26565 =4427,5 ч,
мр 1+4+1
Трц
t =
мо n +n +n +1
c m o
t =
26565
,
(6)
=2213,75 ч.
мо 1+4+6+1
где 𝑛𝑐, 𝑛𝑚, 𝑛𝑜 – количество в цикле соответственно средних ремонтов, текущих
ремонтов и осмотров.
Соответственно в месяцах будет определяться по формулам:
t =
12∙Трцг
,
(7)
мр n +n +1
c m
t = 12∙6,725 =13,45≈13 мес,
мр
1+4+1
t =
12∙Трцг
мо n +n +n +1
c m o
16
,
(8)
t = 12∙6,725 =6,725≈7 мес.
мо 1+4+6+1
При непосредственно не полном использовании оборудования продолжительность
ремонтного цикла целесообразно определять с учётом коэффициента сменности работы
оборудования и коэффициент загрузки оборудования по формуле:
Т
Т
=
Трц
=
рцг F ∙К ∙К
э с з
26565
рцг 3950∙1,2∙0,65
;
(9)
=8,62≈9 лет,
где Кс – коэффициент сменности оборудования. Кс = 1,2,
Кз – коэффициент загрузки оборудования. Кз = 0,65.
Коэффициент
цикличности
отношение
количества
ремонтов
данного
вида
выполняемых за цикл к продолжительности ремонтного цикла в годах вычисляют по формуле:
К =
n
цк Т
рцг
,
Для капитального ремонта (𝑛 = 1):
К = 1 =0,11.
цк 9
Для среднего ремонта (𝑛 = 1):
К = 1 =0,11.
цк 9
Для текущего ремонта (𝑛 = 4):
К = 4 =0,44.
цк 9
Для технического осмотра (𝑛 = 6):
К = 6 =0,67.
цк 9
17
(10)
1.7 Дефектная ведомость на ремонт станка 6Р12
Дефектная ведомость – это промежуточный документ, который позволит впоследствии
оправдать запланированы.
Она является индивидуальной разработкой каждой компании. Акт также является
первичным документом учета, но он обладает значительными отличиями по сравнению с
дефектной ведомостью. Если ведомость несет сведения, подтверждающие наличие того или
иного брака, оформленное определенным порядком и несущее подписи членов комиссии, то
есть констатирует наличие дефектов, то акт оформляется иным
Дефектная ведомость составляется после визуального осмотра. Она должна содержать в
себе информацию, которая позволит ответить на три основных вопроса:
1) Наименование обследуемого объекта. Это в большей степени относится к
бухгалтеру, так как именно он владеет полной информацией обо всех объектах, находящихся на
балансе данного предприятия.
2) Выявление неисправностей и определение причин их появления. Здесь свое слово
должен сказать специалист по обслуживанию оборудования.
3) Перечислить все виды работ, которые необходимо выполнить для восстановления
работоспособности объекта (узла). Эту информацию предоставит работник ремонтного участка.
На основании полученных сведений формируется дефектная ведомость. Этот документ не
имеет
строго
регламентированного
образца.
Каждое
отдельно
взятое
предприятие
самостоятельно разрабатывает такой бланк и утверждает его отдельным приказом. Готовый
документ должен быть подписан всеми членами комиссии и утвержден либо руководителем
предприятия, либо уполномоченным лицом от администрации, в ведении которого находится
этот объект. В дальнейшем дефектная ведомость используется для составления сметы на
проведение ремонтных и восстановительных работ.
1.8 Операционная карта плунжера насоса
Операционная карта - документ предназначен для описания технологической операции
с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствахтехнологического
оснащения, режимах и трудовых затратах
Чтобы установленный технологический процесс механической обработки был
осуществлен на рабочем месте, на каждую операцию составляют операционную карту.
Операционная карта должна содержать следующие данные:
1) название и эскиз детали, номер чертежа, наименование и тип изделия;
2) материал заготовки, количество деталей на изделие;
3) размер заготовки;
4) цех, номер станка, номер операции;
18
5) последовательность установок и переходов, которые нужно произвести, чтобы
выполнить данную операцию;
6) необходимые режущие инструменты и приспособления, при помощи которых эти
переходы должны быть выполнены, а также контрольные и измерительные инструменты;
7) скорость резания, число оборотов фрезы в минуту, подачу на один зуб, глубину
резания, т. е. режимы резания;
8) норму времени и разряд работы.
Наличие операционной карты на рабочем месте является в настоящее время
непреложным законом производства, так как это позволяет рабочему правильно использовать
станок и режущий инструмент, избежать брака, а главное — увеличить производительность
труда.
ЕСТД устанавливает виды и формы технологических документов: маршрутной карты,
карты технологического процесса, операционной карты, карты эскизов и схем и др.
Рабочий, получив задание по фрезерованию, одновременно с операционной картой
получает рабочий наряд.
Таблица 7 - Операционная карта плунжера насоса
№ Операции Описание
операции
20
30
40
50
60
Сверление
отверстия
Зачистка
заусенцев
0,312
Диаметр
отверстия
Сьемка
фаски,
внутренни
й диаметр
0,09/0,875
Нарезка
резьбы как
указано
минимальн
о ¼,полная
нарезка
Расточка
отверстия
допуск
диаметра
1,33 - 1,138
Участок Станок
На
лад
ка
(ча
сы)
Сверли
льный
Сверли
льный
Сверлильный
513
Сверлильный
510
1,5
Но
рма
(ед
ини
цв
час
)
254
0,1
424
Многозубчатый инструмент
для снятия заусенцев
Токарн
ый
Токарный D
109
1,0
44
Фасочный резец
Резьбонарезно
й
С нарезом
метчиком
2,0
180
Зажимное
приспособление,метчик,канав
ки
Токарн
ый
Токарный
3,0
158
Револьверный суппорт
19
Инструмент
Зажимное приспособление
Вид неисправности
Повышенная вибрация
насосной установки
Повышенный шум
в работе.
Резкие пульсации
давления на выходе насоса.
Возможная причина
Способ обнаружения и устранения
неисправностей
1. Ослабленное
крепление
насоса к установочному
кронштейну.
2. Износ или
разрушение
плунжера
1. Подтянуть винты крепления
насоса.
2. Проверить с помощью
индикаторной стойки биение
насоса, выставить насос, 0,2мм.
3. Проверить
радиальный и осевой люфт плунжера
.При наличии люфта разобрать насос
1. Износ манжеты
плунжера.
2. Негерметичность
всасывающей
магистрали при
установке насоса.
3. Значительный
износ ведущих
Колец.
4. Поломка пружин
одного или
нескольких клапанов.
1. Наличие пены на поверхности,
колебание
стрелки манометра с амплитудой 1020% от
номинального значения. Разобрать
узел уплотнения
носка, заменить манжету
2. Подтянуть винты крепления и
другие элементы
всасывающего трубопровода,
проверить целостность
уплотнений и заменить их.
3. С помощью слуховой трубки
прослушать насос в работе
обнаружении стуков и ударов
разобрать насос и осмотреть
20
2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Кинематические расчет привода
Кинематическая схема проектируемого привода приведена на рисунке 1, данные для
расчета сведены в таблице 9.
1 - Двигатель; 2 - Червячный редуктор; 3 - Плоско ременная передача; 4 Загрузочный бункер; 5 - Цепная муфта; 6 - Шнек, Ӏ, ӀӀ, ӀӀӀ, ӀѴ - валы соответственно,
двигателя, быстроходный и тихоходный редуктора, рабочей машины
Рисунок 5 – Привод к шнеку-смесителю
Таблица 9 – Исходные данные
Исходные данные
Значения
Тяговая сила шнека F, kH
1,1
Скорость перемещения смеси ϑ,м/с
0,8
Наружный диаметр D,мм
400
Угол наклона ременной передачи Ѳ,град
45
Допускаемое отклонение скорости смеси δ,%
4
Срок службы привода Lr,лет
6
21
Принцип работы привода к шнеку - смесителю
Привод состоит из следующих узлов (рисунок 1): двигатель 1; червячный редуктор 2;
Плоскоременная передача 3; Загрузочный бункер 4; Цепная муфта 5; Шнек 6.
Работа привода начинается от двигателя 1. Передача движения от вала двигателя к валу
редуктора производится плоскоременной передачей 3 и червячному редуктору 2. Затем
передача переходит на вал цепной муфты 5, с вала муфты движение идет в шнек 6. Именно изза этого шнек начинает свое движение, материал загружается в загрузочный бункер 4 и
происходит процесс дробления.
Срок службы приводного устройства
Срок службы (ресурс) Lh, определяем по формуле:
Lh=365LrKrtcLcKc,
(11)
где Lr - срок службы привода, лет.( Lr = 3 года);
Kr-коэффициент годового использования;
Кr= Число дней работы в году = 245 =0,67;
365
356
tc=8ч-продолжительность смены;
Lc=2-число смен;
Kc=коэффициент сменного использования;
Kc=
Число часов работы в смену 1
= =0,88.
tc
8
По (1) определяем Lh:
Lh=365∙6∙0,67∙8∙2∙0,88=20660ч.
Принимаем время простоя машинного агрегата 15% ресурса, тогда:
Lh=20660∙0,85=17561ч.
Рабочий ресурс привода принимаем: Lh=17,6∙103ч.
Сводим эксплуатационные характеристики привода в таблицу 10.
22
Таблица 10 - Эксплуатационные характеристики привода
Место
Lr Lc tc
L h, ч
Характер нагрузки
Режим работы
Со значительными
Не
нагрузками
реверсивный
установки
Карьерная
3
2
8
Lh = 17,6 ∗ 103
станция
Определение номинальной мощности и номинальной частоты вращения
Определяем требуемую мощность рабочей машины Ppм,кВт:
Ppм=Fυ,
(12)
P=1,1∙0,8=0,88∙103,
P=1,1∙103∙0,8=88 кВт,
Ppм=1100∙0,8=880 Вт=0,88 кВт.
Определяем общий коэффициент полезного действия (КПД) привода:
ɳ=ɳзп∙ɳоп∙ɳм∙ɳпк∙ɳпс,
(13)
Ppм=1100∙0,8=880 Вт=0,88 кВт,
P=1,1∙103∙0,8=88 кВт,
где ɳзп - 0,84 – закрытая передача;
ɳм=0,98 – муфта;
ɳоп =0,96 - КПД ремённой открытой передачи;
ɳпк =0,99 - КПД подшипников качения;
ɳпс =0,77 - подшипники скольжения.
Определяем требуемую мощность двигателя Рдв,кВт:
Р =
дв
Ррм
ɳ
23
,
(14)
Р = 0,88 =1,14 кВт.
дв 0,77
Таблица 11 – Варианты разбивки передаточного числа привода, об/мин
Вариант
Передаточное число
1
2
3
4
Привода u
74,8
37,3
24,2
18,4
Ременная передача
3,74
1,86
1,21
0,92
Червячный редуктор
20
20
20
20
Анализируем полученные значения передаточных чисел (1-й способ), приходим к
выводу:
а) четвертый и третий вариант (u=18,4; n
= 700
ном
об
; u=24,2; n
мин
= 920 об/мин)
ном
затрудняет реализацию принятой схемы привода к шнеку-смесителю посредством червячного
редуктора и плоскоременной передачи из-за маленького передаточного числа и всего привода;б)
второй вариант (u=3,73; nном = 1420 об/мин не рекомендуется для приводов общего
назначения (см 2.1,п. 5);
в) из рассмотренных четырех вариантов предпочтительнее первый (u=74, 8; nном = 2840
об/мин).Здесь передаточное число плоскоременной передачи можно уменьшить за счёт
допускаемого отклонения
Выбираем тип двигателя по табл.К.9 [4] - двигатель серии 4А с номинальной мощностью
Р.ном = 1,1кВт, при номинальном режиме nном =2840об/мин.
Таблица 12 – Типы двигателей
Вариант
1
Частота вращения, об/мин
Тип
Номинальная
двигателя
мощность
Синхронная
4АМ71В2У3
1,1
3000
При номинальном
режиме
2840
Определим частоту вала рабочей машины:
nрм = 60∙1000ϑ;
πD
nрм=
60∙1000∙0,8 48000
об
=
=38
.
3,14∙400
1256
мин
24
(15)
Находим передаточное число привода u для каждого варианта:
nном nном
u=
=
.
nрм 38
Определяем фактическое допустимое отклонение частоты вращения привода вала
рабочей машины:
∆n
∆n
рм
рм
=
nрм∙δ
,
(16)
100
=38 4 =1,52 об/мин.
100
Определить допускаемую частоту вращения приводного вала рабочей машины
приняв:
об
∆nрм =±0,76
мин
,
[ nрм ]= ∆nрм ± ∆nрм,
(17)
[ nрм ]=38+1,52=39,6 об/мин.
Определяем фактическое передаточное число привода:
uф= nном /[ nрм ],
об
2840
uф=
39,6
(18)
=71,8
мин
.
Вывод: таким образом, выбираем двигатель модели 4АМ71В2У3 (Рном = 1,1; nном =
2840 об/мин); передаточные части привода u=71,8, редуктора uзп = 20, плоскоременная
передача uоп=3,6.
Определение силовых и кинематических параметров привода
Определяем мощности на валах привода:
Рдв=1,1;
Р1=Рдвnопngr,
25
(19)
Р1=1,1∙0,96∙0,96=1,04 кВт,
Р2=P1nзпnпк ,
(20)
Р2=1,04∙0,84∙0,99=0,86 кВт,
Ррм=P2nмnпс,
(21)
Ррм=0,86∙0,98∙0,98=0,82 кВт.
Определяем частоту вращения, об/мин:
nном = 2840 об/мин,
n =
1
nном
,
(22)
uоп
n = 2840 =789 об/мин,
1
3,6
n =
n1
2 u
зп
,
(23)
n = 789 =39 об/мин,
2
20
n1=n2=39 об/мин.
Определяем угловую скорость ω, 1/с:
ω
ном
= π∙nном ,
(24)
30
ωном = 3,14∙2840 =297 с-1,
30
ω = ωном ,
1
26
uоп
(25)
ω = 297 =82,5 с-1,
1
3,6
ω = ω1 ,
(26)
2 u
зп
ω = 82,5 =4,3 с-1,
2
20
ωрм=ω2=4,3 с-1.
Определяем вращающий момент Т, Н ∙ м.
Т = Рдв ,
(27)
дв ω
ном
Т=
дв
1,1∙10 3
=3,7 Н∙м,
297
Т1=Тдвuопɳопɳпк,
(28)
Т1=3,7∙3,6∙0,96∙0,98=12,53 Н∙м,
Т2=Т1uзпɳзпɳпк,
(29)
Т2=12,53∙20∙0,84∙0,98=208 Н∙м,
Трм=Т2ɳмɳпс,
(30)
Трм=208∙0,98∙0,98=198 Н.
Сведем все кинематические расчеты в таблицу 13.
Таблица 13 - Силовые и кинематические параметры привода
Передача
закрытая открытая
Параметр
Передаточ
ное число
u
20
3,6
Вал
Редуктор
приводно
й рабочей
Параметр Двигател
я
быстроходны тихоходны машины
й
й
Расчетная
1,1
1,04
0,86
0,82
мощность
Р, кВт
Угловая
297
82,5
15,48
15,48
скорость
ω, 1/с
27
Продолжение таблицы 13
КПД
ɳ
0,84
0,96
Частота
вращения n,
об/мин
Вращающи
й момент Т,
Н·м
2840
789
39
39
3,7
12,53
208
198
Выбор материала червяка и червячного колеса
Червяки изготовляют из тех же марок сталей, что и шестерни зубчатых передач (сталь
40). Выбор марки стали червяка и определение ее механических характеристик.
Термообработка – улучшение.
Скорость скольжения υs,м/с, определяется по эмпирической формуле:
υ=
s
4,3ω2 uзп 3
√Т
,
(31)
2
103
υ = 4,3∙15,48∙20 ∙3 208=8 м/с≥5 .
√
s
103
Таблица 14 – Материалы для червячных колес
𝜎т
Скорость
Скольжения
𝜐𝑠, м/с
165
>5
𝜎в
Группа
Материал
Способ отливки
Ӏ
БрО10Н1Ф1
Ц
Н/мм2
285
Допускаемые напряжения для червячного колеса
Группа материалов:1,Червяк улучшенный, Н ≤ 350 НВ.
Число циклов перемены напряжений за весь срок службы:
N=573ωLh,
(32)
N=573∙82,5∙17,6∙103=832∙106 Н/мм2.
Коэффициент долговечности для зубьев колеса:
9√
KHL=
106
N
28
,
(33)
9
√
106
KHL=
832∙106
=0,611,
принимаем 𝐾𝐻𝐿 = 1.
Определяем допускаемое контактное напряжение:
σH=KHLCv0,75σв;
.
(34)
σH=1∙0,88∙0,75∙285=188 Н/мм2.
Определяем допускаемое напряжение изгиба:
σF=(0,08σв+0,25σт)KHL;
,
(35)
σ =(0,08∙285+0,25∙165)∙1=64 Н .
F
мм2
Сведем результаты выбора материалов и допускаемых напряжений в таблицу 15.
Таблица 15 - Механические характеристики материалов червячной передачи
Элемент
Марка
передачи материала
𝐷пред
Термообработка
𝐻𝑅𝐶э
Способ отливки
Червяк
Бронза
_
Ц
Колесо
Сталь
120
Ц
_
192…228
НВ
𝜎в
𝜎т
𝜎−1
[𝜎]Н [𝜎]𝐹
Н/мм2
285
165
_
700
400
300
188
64
_
_
2.2 Расчет закрытой червячной передачи
Проектный расчет
1) определяем главный параметр - межосевое расстояние aw, мм:
3
a =62
√
w
Т2∙103
,
(36)
[σ]2H
где Т2-вращающий момент на тихоходном валу редуктора, Н ∙ м (смотреть таблицу 5);
[σ]Н допускаемое контактное напряяжение материала червячного колеса, Н/
мм2.
29
3
a =62
w
208∙103
√
=124 мм.
1882
Принимаем по табл. 13.15 [4] aw = 125 мм.
2) выбираем число витков червяка, которое зависит от передаточного числа
редуктора uзп = 20, св. 14 до 30, z1 = 2
3) определяем число зубьев червячного колеса:
z2 =z1∙uзп,
(37)
z2 =2∙20=40.
4) определяем модуль зацепления m, мм:
m=(1,5…1,7)
aw
,
(38)
z2
125
m=(1,6)∙
40
=5 мм.
Берем число модуля из 1 ряда - 5мм.
5) из условия жесткости определяем коэффициент диаметра червяка:
q≈(0,212…0,25)z2,
(39)
q≈(0,25)∙40=10 мм.
Округляем полученное число до стандартного. По ГОСТ 19672-74
q=1 ряд=10 мм
6) определяем коэффициент смещения инструмента x:
x= (aw) -0,5(q+z ),
2
m
123
x= ( ) -0,5(10+40)=0.
5
30
(40)
7) определяем фактическое передаточное число uф и проверим его фактическое
отклонение ∆u от заданного u :
u = z1;
ф z
2
(41)
40
uф=
∆u=
2
|uф-u|
=20;
100%≤4%;
(42)
u
|20-20|
∆u=
20
100%=0≤4%.
8) определяем фактическое значение межосевого расстояния aw,мм:
aw=0,5m(q+z2+2x);
(43)
aw=0,5∙5(10+40+2∙0)=125 мм.
9) определяем основные геометрические размеры передачи, мм.
При корригировании исполнительные размеры червяка не изменяются; у червячного
колеса делительный d2 и начальный dw2 диаметры совпадают, но изменяются диаметры вершин
dа2 и впадин df2.
а) основные размеры червяка:
делительный диаметр:
d1=qm.
(44)
dw1=m(q+2x);
(45)
начальный диаметр:
dw1=5∙(10+2∙0)=0.
диаметр вершин витков:
31
da1=d1+2m;
(46)
da1=50+2∙5=60.
диаметр впадин витков:
df1=d1-2,4m;
(47)
df1=50-2,4∙5=38.
делительный угол подъёма линии витков:
γ=arctg
z1
(q
);
(48)
2
γ=arctg ( ) =arctg 0,2=11,3.
10
длина нарезаемой части червяка:
b1=(10+5,5|x|+z1)m+C;
(49)
b1=(10+5,5|0|+z1)5+8,75=70;
C=-(70+60x)m/z2;
C=-(70+60∙0)
5
(50)
=9.
40
б) основные размеры венца червячного колеса:
делительный диаметр:
d2=dw2=mz2;
(51)
d2=5∙40=200.
диаметр вершин зубьев;
da2=d2+2m(1+x);
da2=200+2∙5(1+0)=210.
32
(52)
наибольший диаметр колеса;
d
d
aм2
≤d +
aм2
6m
;
(53)
a2 z +2
1
=210+ 6∙5 =218.
2+2
диаметр впадин зубьев:
df2=d2-2m(1,2-x);
(54)
df2=200-10∙1,2=188.
ширина венца: при z1=1;2 b2=0,355aw;при z1=4
b2=0,315aw;
(55)
b2=0,355∙125=45.
радиусы закруглений зубьев:
Ra=0,5∙d1-m;
(56)
Ra=0,5∙50-5=2;
Rf=0,5d1+1,2∙m;
(57)
Rf=0,5∙50+1,2∙5=31.
условный угол обхвата червяка венцом колеса 2δ:
sin δ=
b2
;
da1-0,5m
45
sin δ=
60-0,5∙5
33
=0,68;
(58)
δ=42,84;
d=da1-0,5m;
(59)
d=60-0,5∙5=57,5.
Проверочный расчет
Определяем коэффициент полезного действия червячной передачи:
ɳ=
ɳ=
tan Υ
tan (Υ+ф)
;
(60)
11,3
tan (11,3+1,5)
=0,88.
где 𝛾 – делительный угол подъёма линии витков червяка ; φ – угол трения.
Определяется в зависимости от фактической скорости скольжения (по табл.8)
υ=
s
υs=
uфω2d1
;
2cos Υ∙10
20∙15,48∙50
2cos∙ 11,3
(61)
3
= 16 м/с.
Таблица 16 – Значения угла трения φ
𝑢𝑠, м/с
Φ
7
1°00. … 1°30,
Выбираем по (таблице 16) значение 𝑢𝑠 = 7, φ = 1°00. … 1°30,.
Проверяем контактные напряжения зубьев колеса 𝜎Н, Н/мм2;
Ft2
σН=340√d d K≤[σ]Н,
1 2
σ =340√
Н
2080
1,1=170≤[σ] .
50∙200
34
Н
(62)
где 𝐹𝑡2 − окружная сила на колесе:
Ft2=2T2∙103/d2;
(63)
2∙208∙103
Ft2=
=2080 Н.
200
К – коэффициент нагрузки. Принимаем в зависимости от окружной скорости колеса:
υ = ω2d2, м/с;
2
υ2 =
(64)
2∙103
16∙200
2∙103
=1,6 м/с.
К=1 при 𝑢2 ≤ 3 м/с ; К=1,1…1,3 при 𝑢2 > 3 м/с ;
[𝜎]Н – допускаемое контактное напряжение зубьев колеса Н/мм2. Уточняем по фактической
скорости скольжения 𝑢𝑠 (см. формулы таблицы.3.6);
Допускается недогрузка передачи (𝜎Н < [𝜎]Н) не более 15% и перегрузка (𝜎Н > [𝜎]Н) до 5%.
Проверяем напряжения изгиба зубьев колеса 𝜎𝐹,Н/мм2:
σ =0,7Y
F
Ft2
K≤[σ] ,
F2 b ∙m
2
(65)
F
где 𝑌𝐹2 – коэффициент формы зуба колеса. Определяем по табл.9 интерполированиемв
зависимости от эквивалентного числа зубьев колеса
Z =
z2
υ2 cos3γ
Zυ2=
;
40
cos3∙11,3
(66)
=50.
Таблица 17 – Коэффициенты формы зуба 𝒀𝑭𝟐 червячного колеса
YF2
1,55
1,40
1,48
1,45
35
2080
σF=0,7∙1,45√
∙1,1=45 Н/мм2≤[σ]F;
45∙5
Сведем рассчитанные параметры червячной передачи в таблицу 18.
Таблица 18 – Параметры червячной передачи, мм
Проектный расчет
Параметр
Межосевое
расстояние 𝑎𝑤
Модуль зацепления
m
коэффициент
диаметра червяка q
Значение
Параметр
Ширина зубчатого
125 мм
Длина нарезаемой
части червяка 𝑏1
5мм
0,2 мм
Угол обхвата
делительный 𝑑1
50 мм
начальный 𝑑𝑤1
0 мм
вершин витков 𝑑𝑎2
60 мм
впадин витков 𝑑𝑓1
28 мм
Диаметры колеса:
42,84°
делительный
колеса,2δ град.
Число витков
червяка 𝑧1
Число зубьев колеса
𝑧2
32 мм
Диаметры червяка:
10
ʏ,град.
червяка венцом
45 мм
венца колеса 𝑏2
Делительный угол
витков червяка
Значение
200 мм
𝑑2 = 𝑑𝑤2
2 мм
40 мм
210 мм
вершин зубьев 𝑑𝑎2
188 мм
впадин зубьев 𝑑𝑓2
218 мм
наибольший 𝑑𝑎м2
Проверочный расчет
Допускаемые
Расчетные
значения
значения
Коэффициент полезного действия ɳ
0,086
-
-
Контактные напряжения 𝜎Н, Н/мм2
188 Н/мм2
170 Н/мм2
Недогрузка 5%
Напряжения изгиба 𝜎𝐹, Н/мм2
64 Н/мм2
45 Н/мм2
Недогрузка 29 %
Параметр
Примечание
2.3 Расчет открытой передачи редуктора
Расчет плоскоременной передачи
1) определяем диаметр ведущего шкива 𝑑1 ,мм.
Из условия долговечности для проектируемых кордшнуровых ремней:
36
d1=(35…70)δ;
(67)
d1=(35)∙2,8=98 мм.
Где толщину ремня 𝛿, мм, выбираем по табл.19.
Таблица 19 – Расчетные параметры кордшнурового прорезиненного ремня
𝛿, мм
𝑑1, мм
𝜎0, Н/мм2
[𝑘0], Н/мм2
2,8
100
2
0,9
Принимаем толщину ремня по (табл. 19) равным 𝛿 = 100 мм
2) Определяем диаметр ведомого шкива 𝑑2, мм:
d2=ud1(1-ε),
(68)
где 𝑢 – передаточное число ременной передачи;
𝜀 = 0,01…0,02 – коэффициент скольжения. Полученное значение 𝑑2 округлить до
ближайшего стандартного.
d2=3,6∙100∙(1-0,01)=355мм
3) определяем фактическое передаточное число 𝑢ф и проверяем его отклонение
∆𝑢 от заданного u :
d2
u =
ф d (1-ε)
1
uф=
;
355
100∙(1-0,01)
∆u=
|uф-u|
(69)
=3,58;
100%≤3%;
u
|3,58-3,6|
∆u=
3,6
∙100%=0,5≤3%.
4) определяем ориентировочное межосевое расстояние, а, мм:
37
(70)
a≥1,5(d1+d2);
(71)
a≥1,5∙(100+355)=682,5 мм.
5) определяем расчетную длину ремня 𝜄 ,мм:
ι=2a+ π ∙(d +d )+
2
2
(d2-d1)
1
ι=2∙682,5+ 3,14 ∙(355+100)+
;
(72)
4a
(355-100)
=1800 мм.
4∙682,5
2
6) уточняем значение межосевого расстояния, а по стандартной длине Ɩ, мм:
a= 1 {2Ɩ-π(d +d )+√[2Ɩ-π(d +d )]2-8(d -d )2}
2
8
1
2
1
2
(73)
1
a= 1 {2∙1800-3,14∙(355+100)+√[2∙1800-3,14(355+100)]2-8(355-100)2} =1069 мм.
8
7) определяем угол обхвата ремня ведущего шкива 𝑎1, град:
a =180°-57°
1
d2-d1
;
(74)
a
Угол 𝑎1 должен быть ≥ 150° .
355-100
a1=180°-57°
=167°;
1069
Условия выполнены 167° ≥ 150°.
8) определяем скорость ремня υ, м/с:
υ= π-d1-n1 ≤[υ],
60∙103
где 𝑑1 и 𝑛1 – соответственно диаметр ведущего шкива и его частота вращения ;
[υ] = 35 м/с - допускаемая скорость.
38
(75)
υ=
3,14-100-2840
60∙103
=15 м/с≤[υ];
9) определяем частоту пробегов ремня U,𝑐−1:
U= Ɩ ≤[U],
υ
(76)
где [𝑈] = 15с−1 – допускаемая частота пробегов ; Ɩ – стандартная длина ремня ,м.
1800
U=
=0,12 с-1≤[U].
15
10) определяем окружную силу 𝐹1, 𝐻, передаваемую ремнем :
3
F = Pном∙10 ,
1
υ
(77)
где 𝑃ном – номинальная мощность двигателя, кВт ; υ – скорость ремня ,м/с
1,1∙103
F1=
=73 Н.
15
11) определяем допускаемую удельную окружную силу [𝑘п], Н/мм2.
[kп]=[k0]CθCaCυCpCF,
(78)
[kп]=0,9∙1∙0,95∙0,94∙0,8=0,7 Н/мм2.
12) определяем ширину ремня b, мм:
b=
F1
δ[kп]
;
73
b=
2,8[0,7]
=37 мм.
Округляем значение b до стандартного = 40 мм.
39
(79)
13) определяем площадь поперечного сечения ремня A,мм2:
A=δb;
(80)
A=2,8∙40=112 мм2.
14) определяем силу предварительного натяжения ремня 𝐹0, 𝐻:
F0=A∙σ0,
(81)
F0=112∙2=244 H.
15) определяем силы натяжения ведущей F1 и ведомой F2 ветвей ремня, Н:
F =F + Ft ,
1
0
(82)
2
F =244+ 73 =280 H.
1
2
F =F - Ft,
2
(83)
0 2
73
F2=244-
2
=207 H.
16) определяем силу давления ремня на вал Fоп,Н:
a1
F =2F sin
оп
о
);
(2
где 𝑎1 - угол обхвата ремнем ведущего шкива;
167
Fоп=2∙244∙ sin ( ) =485 Н.
2
Проверочный расчет плоскоременной передачи
40
(84)
Проверяем прочность ремня по максимальным напряжениям в сечении ведущей
ветви σmax ,
Н
:
мм2
σmax=σ1+σи+συ≤[σ]p,
(85)
σmax=3,43∙2,24∙0,225=2 Н/мм2≤8;
а) где σ1 – напряжение растяжения, Н/мм2;
σ = F0 +
1
σ1 =
б) σ – напряжение изгиба,
и
Н
244
+
A
Ft
;
(86)
2A
280
112 2∙112
=3,43 Н/мм2.
:
мм2
σ =E
и
h
иd
;
(87)
1
2,8
σи=80∙
100
в) напряжение от центробежных сил,
=2,24 Н/мм2.
Н
:
мм2
συ=p∙υ2∙10-6;
συ=1000∙152∙10-6=0,225 Н/мм2.
г) [σ]p=8 Н/мм2 – для плоских ремней:
Составляем табличный ответ, приведенный в таблице 20.
41
(88)
Таблица 20 – Параметры плоскоременной передачи, мм
Параметр
Тип ремня
Значение
Параметр
Плоскоременный Частота пробегов ремня
Значение
123 c−1
U,c−1
1069 мм
Диаметр ведущего шкива d1 100 мм
Толщина ремня δ
2,8 мм
Диаметр ведомого шкива d 2 355 мм
Ширина ремня b
40 мм
Максимальное напряжение 2 Н/мм2
Межосевое расстояние
σ
,
Н
max мм2
Длина ремня ɩ
1800 мм
Предварительное натяжение
244 Н
ремня F0, H
Угол обхвата ведущего
167° град
Сила давления ремня на вал
шкива a1,град.
485
Fоп,Н
2.4 Конструктивная компоновка привода
Червячные колеса
По условиям работы изготавливают составными: центр колеса (ступица с диском) – из
стали, реже из серого чугуна, а зубчатый венец (обод) – из антифрикционного материала.
При единичном и мелкосерийном производстве зубчатые венцы соединяют с центром
колеса посадкой с натягом (H7/u7; H8/u8).
Таблица 21 – Колесо червячное. Конструкции и размеры, мм
Элемент колеса
Размер
Значение
Диаметр наибольший
𝑑ам2 = 18
Диаметр внутренний
𝑑в = 0,9 ∙ 200 − 2,5 ∙ 5 = 168
𝑆 ≈ 0,05 ∙ 200 = 10
Обод
Толщина
𝑆0 ≈ 1,2 ∙ 10 = 12
ℎ = 0,15 ∙ 200 = 30
𝑡 = 0,8 ∙ 30 = 25
Ступица
Ширина
𝑏2 = 40
Диаметр внутренний
𝑑 = 𝑑3 = 45
Диаметр наружный
Стальная 𝑑ст = 1,55 ∙ 45 = 70
Чугунная 𝑑ст = 1,6 ∙ 45 = 72
Толщина
𝛿ст ≈ 0,3 ∙ 45 = 13,5
Длина
𝑙ст = (1,5) ∙ 45 = 68
42
Конструирование корпуса редуктора
Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их
от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в
зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передачи.
Толщина стенок корпуса и ребер жесткости. В проектируемых малонагруженных
редукторах с улучшенными передачами толщины стенок крышки и основания корпуса
принимаем одинаковыми:
4
δ=1,8√
Т2 ≥6 мм;
(89)
4
δ=1,8∙√208=7≥6 мм,
где Т2 – вращающий момент на тихоходном валу, Н ∙ м.
Фланцевые соединения
Фланцы предназначены для соединения корпусных деталей редуктора. В корпусах
проектируемых одноступенчатых редукторов конструируют пять фланцев: Ӏ – фундаментный
основания корпуса; ӀӀ – подшипниковой бобышки основания и крышки корпуса; ӀӀӀ –
соединительные основания и крышки корпуса; VӀ – крышки подшипникового узла; V – крышки
смотрового люка.
Таблица 22 – Диаметр d винтов (болтов) фланцев, мм
Главный параметр
𝑑1
𝑑2
𝑑3
𝑑4
𝑑5
100 ≤ 𝑎𝑤(𝑑𝑒2) < 169
M14
M12
M10
M8
M6
а) Фундаментный фланец основания корпуса
Длина опорной поверхности платиков:
L=L1+b1;
(90)
L=236+41=277 мм.
Ширина:
b1=2,4∙d1+δ;
43
(91)
b1=2,4∙14+7=41.
Высота:
h1=1,5∙d1;
(92)
h1=1,5∙14=21;
h01 =2,5(d1+δ);
(93)
h01=2,5∙(14+7)=53.
Выбор муфт. Цепные муфты
Обладают хорошими компенсирующими свойствами. В качестве соединительного
элемента полумуфт – звездочек применяют стандартные цепи; при монтаже и демонтаже этих
муфт не требуются осевого смещения узлов.
Так как в шарнирах самой цепи и в сопряжении ее со звездочками имеются зазоры,
то эти муфты не применяют в реверсивных приводах.
Полумуфты изготовляют из стали 45 (ГОСТ 1050 – 88) или стали 45Л (ГОСТ
977 – 88)
Радиальную силу, с которой муфта действует на вал, принимаем:
Fм≈0,25∙73=18,25Н
Смазывание. Смазочные устройства
Смазывание зубчатых и червячных зацеплений и подшипников применяют в целях
защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и
продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.
Таблица 23 – Рекомендуемые сорта смазочных масел для передач (ГОСТ 17479.4-87)
Передача
Контактные напряжения
𝜎Н = 147 Н/мм2
червячная
До 200
класс вязкости
220
кинематическая
вязкость при
40 °С, мм2/с
198…242
Скорость скольжения червячных
передач 𝑢𝑠 = 8 м/с
св.5
И-Т-Д-68
44
а) выбираем индустриальное масло (см. Таблица 24) где 𝜎Н = 147 Н/мм2 до
200; 𝑢𝑠 = 8 м/с И-Т-Д-68.
В червячных редукторах: при окунании в масляную ванну колеса:
m≤hm≤0,25∙200=50;
hм=(0,1…0,5)∙d1;
hм=(0,2)∙50=10.
б) слив масла. При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа
деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло,
налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают
сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической или конической резьбой.
Таблица 24 – Пробки с цилиндрической резьбой, мм
𝑑1
𝐷
𝐷1
𝐿
𝑙
𝑏
𝑆
𝑡
𝑑2
𝐷2
𝐵2
𝑀16 ∙ 1,5
25
21,9
26
13
3
19
1,9
16
28
3
Вывод: на основании исходных данных был произведен кинематический расчет
привода, на основании кинематического расчета выбран электродвигатель. Произведен расчет
параметров плоскоременной открытой передачи.
Произведен расчет параметров двух ступеней червячных передач. Подобран материал
для изготовления червяков и червячных колес, определены силы, действующие в зацеплениях,
произведен проверочный расчет на контактную и изгибную выносливость зубьев. После
проектного расчета валов редуктора, подбора подшипников была выполнена эскизная
компоновка редуктора.
Произведен предварительный расчет корпуса редуктора с расчетов габаритных
размеров. Произведен проверочный расчет подшипников на долговечность. Подобраны и
рассчитаны шпонки на смятие. Подобраны и рассчитаны муфты на валы.
45
3 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ
ВЫПОЛНЕНИИ РЕМОНТНЫХРАБОТ
3.1 Техника безопасности при сборочно-разборочных работах
Слесарные и сборочные верстаки рекомендуется обшивать оцинкованной сталью и
правильно расставлять их в цехе. Они должны находится в устойчивом положении, в
достаточной степени освещаться и иметь надежно укрепленные тиски или приспособления.
Запрещается пользоваться неисправным слесарным инструментом, транспортными или
подъемными механизмами с поврежденными крюками, канатами, цепями, блоками, а также не
прошедшими технического освидетельствования.
При сборке станков рабочие части режущих инструментов должны закрываться
автоматически действующими ограждениями. Крепление на станках патронов, планшайб,
оправок и других съемных элементов должно быть надежным исключающим самопроизвольное
ослабление их в процессе работы. В местах, где возможно самоотвинчивания или
самовыпадения гаек, винтов, штифтов должны быть установлены предохранительные
устройства, исключающие проявление какой-либо опасности.
3.2 Техника безопасности на металлорежущих станках
Металлорежущие станки представляют собой большую опасность при работе на них,
так как на них используется большая частота вращения шпинделя, и так как эти станки
применяются для размерной обработки заготовок в основном путем снятия стружки. На этих
станках сразу в один момент может выполняться несколько технологических движений главное
движение резание, движение подачи.
Заготовка крепится в кулачковом патроне и в этом большой риск выброски заготовки
из патрона в сторону рабочего. На этом станке необходимо иметь ограждение в основном в виде
оргстекла, которое в основном защищает глаза работающего на станке от вылета стружки.
Работать на металлорежущих станках с выступающими или длинными рукавами, которые
вследствие работы наматываются на заготовку, и приводит к несчастному случаю.
В начале работы необходимо убедиться, что все узлы станка находятся в исправном
состояние. Перед работой необходимо убедиться в плавности перемещения направляющих. При
установке заготовки в патрон необходимо убедиться, что заготовка установлена без перекоса,
потому что при работе это может привести к биению заготовки или инструмента, вследствие
чего инструмент или заготовка может вылететь в сторону рабочего.
46
3.3 Техника безопасности при сварочных и наплавочных работах
При ремонте оборудования наиболее часто применяется следующие способы
восстановления деталей и оборудования: электродуговая сварка и наплавка. В зависимости от
технологического процесса сварочные работы в ремонтно-механическом цехе ведутся с
использованием постоянного или переменного тока. При питании варочного поста переменным
током от сети напряжение 220 или 380 Вольт может произойти удар током.
При этом провода, которые подходят к трансформатору должны быть изолированы и
не иметь открытых мест, так же при сварочных работах должны применяться защитные маски
для защиты глаз рабочего, потому что в процессе сварки происходит яркая вспышка, которая
при длительной работе может привести к частичной и полной потере зрения и привести к
различным заболеваниям. Работать при сварке металла должны в специальных перчатках,
которые должны защищать руки, потому что в процессе сварки может быть попадание
расплавленного металла на кожу рук, так как работа электродуговой сварки основана на
электрической дуге зачастую может происходить перебегание электрической дуги через части
тела человека.
Поэтому перчатки изготавливаются из тока непроводящего материала диэлектрика в
основном резина. При наплавочных работах наплавляющий электрод необходимо держать в
специальном захвате. При наплавке, как известно для создания наплавляемого условия
применяют специальные плазменные головки, из которых подается, струя во избежание
попадания наплавляемой струи металла на конечности, попадание струи в лицо должны
применяться специальные ограждения, а для защиты рук специальные перчатки.
3.4 Техника безопасности при транспортировке
К подъемно транспортным машинам и механизмам предъявляются повышенные
требования по технике безопасности. Они должны подвергаться частичному, периодическому
освидетельствованию через каждые 12 месяцев, а через каждые 3 года полному
освидетельствованию.
Машины и механизм, редко эксплуатированные подвергаются полному техническому
освидетельствованию через каждые 5 лет. Техническое освидетельствование проводится с
целью проверки правильности эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов и их
технического состояния путем осмотра и опробования в работе.
Правилами Госгортехнадзора запрещается поднимать грузы масса которых превышает
грузоподъемность машины. Запрещается поднимать грузы, находящиеся в неустойчивом
равновесии.
При
транспортировке
вновь
поступающего
оборудования
необходимо
руководствоваться схемами транспортировки, предлагаемыми в эксплуатационныхдокументах.
Если оборудование перемещается кранами, кран балками в помощь крановщику
47
назначают прошедших специальную подготовку и сдавших экзамены стропальщиков.
Стропальщик перед началом работы должен проверять исправность грузозахватных устройств,
правильно производить строповку груза, предупреждать появление посторонних лиц в зоне
подъема и перемещения груза.
3.5 Техника безопасности при установке станка на фундамент
Монтаж оборудования на фундамент связан большим количеством операций по
перемещению и установки оборудования, устройством лесов и настилов, бетонными работами.
Размещение на монтажной площадке оборудования и приспособления расстановку рабочих,
организацию рабочих мест производят с таким расчетом, чтобы сократить путь, по которому
перемещаются люди и грузы по возможности, не допуская встречных и пересекающихся
грузопотоков и избежать излишних движений обслуживающего персонала. Большое влияние на
предупреждение травматизма оказывает правильная организация монтажной площадки и
рабочих мест.
Все монтажные проемы и котлованы необходимо ограждать соответственно щитами
настилами. На монтажной площадке должна находиться аптечка с набором необходимых
медикаментов, перевязочных средств для оказания первой медицинской помощи. Рабочиеместа
необходимо ограждать металлическими сетками и в достаточной степени освещать их.
Запрещается пользование несправными инструментами на рабочих местах: не расклиненными
молотками или молотками с треснутыми и надломанными ручками, напильниками с
треснувшими ручками, треснувшими гаечными и разводными ключами, треснутыми или с
заусенцами на ударной части зубилами и кернами.
Не разрешается пользоваться не заземленным электроинструментом, запрещается
работать с неисправными подъемно транспортными механизмами или механизмами, не
прошедшими технического освидетельствования.
48
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Цех
централизованного
ремонта
не
является
самостоятельным
субъектом
хозяйствования, поэтому его план гораздо уже бизнес-плана работы филиала ППМ. До всех
цехов нет необходимости доведения показателей по маркетингу, рекламе, реализации
продукции, материально-техническому обеспечению, прибыли, финансам. Планы по этим
направлениям составляются для предприятия в целом, а их выполнение контролируется
соответствующими функциональными службами предприятия.
Спецификация на приборы и оборудование приведена в таблице 25.
Таблица 25 - Основное оборудование и его характеристика
Наименование
оборудования
Количество
Странапроизводитель
Вертикально1
фрезерный
станок
6Р12
Первоначальная
стоимость
(тысяч
рублей)
400
Россия
На основании выше приведенной спецификации с учетом количества основных
фондов рассчитываем их стоимость и капитальные вложения, необходимые для
осуществления работ. Расчет приведен в таблице 26.
Таблица 26 - Сметно-финансовый расчет стоимости оборудования
Сметная стоимость (тысяч.рублей)
Монтажные
работы
Зарплата
ЗСР
РЗЧ
1
400
20
4
400
20
4
16
8
4
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
ТЗР
Зарплата
Стоимость оборуд.
Монтажные
работы
Вертикальнофрезерный станок
6Р12
Итого:
Общая
Стоимость
оборудов.
Количество
Наименование
Оборудования
Единицы
Монтажные работы составляют 5% от стоимости оборудования, а заработная плата
составляет 20% от стоимости монтажных работ:
400 ∙5/100 = 20 тысяч .рублей;
49
(94)
20 ∙ 20/100 = 4 тысяч .рублей.
Сметная стоимость = общая стоимость оборудования +
+ТЗР (транспортно – заготовительные расходы), составляющие 4% от общей
стоимости оборудования = 400 ∙ 4/100 = 16000 тысяч.рублей;
+ЗСР (заготовительно – складские расходы), составляющие 2% от общей стоимости
оборудования = 400 ∙ 2/100 = 8000 тысяч.рублей;
+ РЗЧ (расходы на запасные части), составляющие 1% от общей стоимости
оборудования. = 400 ∙ 1/100 = 4000 тысяч.рублей;
Cметная стоимость = 400000+16000+8000+4000 = 428000 тысяч. рублей;
Капитальные вложения (Кв)= сметная стоимость + монтажные работы.
Кв= 428 + 20 = 448 тысяч. рублей.
(95)
4.1 Расчет амортизации по основным фондам участка
Амортизация — процесс перенесения первоначальной стоимости основных средствна
себестоимость продукции, работ, услуг.
Расчет амортизационных отчислений приведен в таблице 27.
Таблица 27 - Расчет амортизационных отчислений
Расчет амортизации
Норма
Годовая
амортизаци амортизац
и (%)
ия (тысяч
руб.)
Наименование
Оборудования
Срок
службы
(лет)
Сметная
стоимост
ь (тысяч
руб.)
Капитальные
вложения (тысяч
руб.)
Вертикальнофрезерный станок
6Р12
Итого:
6
428
448
17
76
-
-
-
-
-
Н=
1
а Т
сл
∙100%;
где На – норма амортизации, %,
Тсл - срок службы обор.
На = 1/6 ∙ 100 % = 17 тысяч, рублей;
Годовая амортизация = 448 ∙ 17/100 = 76 тысяч, рублей.
50
(96)
4.2 Расчет показателей использования основных фондов участка
Расчет баланса рабочего времени на одного работника в год производим в таблице
28.
Таблица 28 - Расчет баланса рабочего времени на одного работника в год
Календарный
Использование ресурсов рабочего времени
фонд
времени
Дней на
(человека - дней)
одного
работника
Праздники
62
Всего
человека –
дней
372
Выходные
52
312
Отпуск
Неявка по больничным листам
Неявки разрешенные законом
Неявки
разрешенные
администрацией
Фактически отработано
42
4
2
-
252
24
12
-
203
1218
Итого:
365
2190
Для расчета списочной численности работников учитывается коэффициент
списочного состава.
Ксп = Тгод/Тэф;
(97)
где Тгод = 365 – Праздники – Выходные;
Тгод = 365-114 =251 дней;
Тэф = 365 – Все невыходы на работу;
Тэф = 365-162 = 203;
Ксп =251/203 = 1,24 %.
Этот коэффициент показывает во сколько раз списочная численность работников
должна быть больше явочной.
51
4.3 Расчет численности основных рабочих участка
Таблица 29 - Расчет численности работников
Смена
Сутки
Коэффициент списочного
состава
Списочная численность
человек
Смен
Часов
ночные
Праздничн
Положено отработать
Тарифный разряд
Явочная
численност
ь
человек
Количество смен
Наименование
штатной
Единицы
фрезеровщик
3
6
1
3
1,24
4
203
1624
-
-
Наладчик
2
5
2
2
2
2
203
2436
-
-
Итого:
-
-
-
5
1,24
6
406
4060
-
-
В том числе
Часы
Если норматив численности работников - 1 человек в смену, а режим работы участка
двухсменный, то Чяв. составит 1 чел. * 2 смены = 2 человека с сутки
Списочная численность работников определяется по формуле:
Чспис = Чяв ∙ Ксп;
(98)
Чспис=3∙1,24=3,72~4 человека в сутки;
Чспис=2∙1,24=2,48~2 человека в сутки.
4.4 Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих
участка
Тарифная ставка – это размер оплаты труда различных категорий рабочих за единицу
времени.
Заработная оплата рабочих складывается из следующих категорий:
1) тарифная ставка (за час);
2) рабочая премия (35% от тарифа);
3) районный коэффициент (15% в месяц от тарифа + премия);
4) предусмотрены доплаты за работу в ночное время (50% от тарифа), а также за
работу в выходные и праздничные дни (100% от тарифа).
52
Таблица 30 - Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Пояснение к расчетам:
Заработок по тарифу на всех = часовая тарифная ставка ∙ годовой действительныйфонд
рабочего времени ∙ число работников (тыс. рублей)
Заработок по тарифу на всех = 130∙1624∙4=844480 тыс. рублей.
Заработок по тарифу на всех = 120∙2436∙2=584640
тыс. рублей.
Премия (тыс.рублей.) = заработок по тарифу на всех ∙ премия (%) = 844480∙35/100 =
295568 тыс. рублей:
Премия =844480∙36/100=295568 тыс. рублей;
(99)
Премия =584640∙35/100 = 204624 тыс. рублей.
Доплата за праздничные и выходные дни = заработок по тарифу на всех ∙ доплату (
%).
Доплата за ночные = заработок по тарифу на всех ∙ доплату ( %).
Доплата по районному коэффициенту = (заработок по тарифу на всех + премия +
доплаты) ∙ 15% .
Доплата по районному коэффициенту =
= (844480+295568)∙15/100 = 171007,2 тыс.рублей;
Доплата по районному коэффициенту =
53
= (584640 + 204624)∙15/100 = 118389,6 тыс. рублей;
Итого основная заработная плата (Итогоозп) = заработная плата по тарифу на всех +
премия + доплаты;
Итогоозп= 844480 + 295568 +171007,2 = 1311055,2 тыс. рублей;
Итогоозп = 584640 + 204624 + 118389,6 = 907653,6 тыс. рублей;
Дополнительная заработная плата: доплата за выслугу лет, доплата за отпуск;
Доплата за отпуск = (заработок по тарифу ∙ длительность отпуска) / эффективныйфонд
рабочего времени.
Годовой фонд заработной платы со всеми доплатами на всех = итого основная заработная
плата + дополнительная заработная плата:
Годовой фондзп = 44660 + 832015,8 = 851503,8 тыс. рублей;
Среднемесячная заработная плата одного рабочего = (годовой фонд заработной платы со
всеми доплатами на всех / число рабочих) / 12;
Среднемесячная заработная плата одного рабочего ( Среднемесячная зпор) =
1598204,2/ 4 / 12 = 33295,92 тыс. рублей;
Среднемесячная заработная плата одного рабочего =
851503,8/ 2 / 12 = 35479,32 тыс. рублей.
4.5 Расчет годового фонда заработной
платы
специалистов и
служащих участка
Таблица 31 – Расчет заработной платы инженерно-технических работников
Пояснения к расчетам:
Начальник цеха=(84000+18900+42000)∙12=1738800 тыс.рублей;
54
Премия(руб)= заработок по тарифу на всех ∙ премия(%) = 84000 ∙ 50%/100% =
42000 тыс. рублей;
Доплата по районному коэффициенту = (заработок по тарифу на всех + премия +
доплаты)∙ 15% = (84000∙42000)∙15%=18900 тыс.рублей;
Мастер цеха(30000+67500+15000)∙12=1350000 тыс.рублей
Премия(руб)= заработок по тарифу на всех ∙ премия(%) = 30000 ∙ 50%/100% =15000
тыс.рублей;
Доплата по районному коэффициенту = (заработок по тарифу на всех + премия +
доплаты)∙ 15% = (30000∙15000)∙15%=67500 тыс.рублей;
Начальник цеха среднемесяснаязп= 1738800/1/12=48300 тыс.рублей;
Мастер цеха среднемесячнаязп = 135000/3/12=37500 тыс. рублей.
Себестоимость ремонта детали включает в себя затраты на покупку материалов с
помощью которых производится ремонт и заработную плату производственным рабочим.
Таблица 32 - себестоимости ремонтных работ.
Статьи расходов
1 Основная заработная плата рабочих
2 Дополнительная заработная плата рабочих
3 Отчисления на социальные нужды
4 Амортизация оборудования
5 Запасные части
6 Износ и ремонт МБП
7 Расход на текущий ремонт
8 Электроэнергия
Цеховая себестоимость
Затраты
2143070,8
37893,35
728644,07
76000
30400
8000
26600
56640
3107248,22
Расшифровка себестоимости ремонтных работ:
1) основная заработная плата рабочих берется из таблицы 32.
2) дополнительная заработная плата рабочих берется из таблицы 32.
3) отчисления на социальные нужды составляют 34 % от (основной заработной:
2143070,8∙34%/100=728644,07 тыс. рублей.
(100)
4) амортизационные отчисления берутся из таблицы 32.
5) запасные част
и составляют 40% от суммы обшей годовой амортизации:
76000∙40/100=30400 тыс. рублей.
6)износ и ремонт МБП составляет 2% от общей сметной стоимости оборудования:
55
(101)
400000∙2/100=8000 тыс. рублей.
7) расходы на текущий
(102)
ремонт составляют 35% от общей суммы годовых
амортизационных отчислений:
76000∙35/100=26600 тыс. рублей.
8) расчет
(103)
электроэнергии исходя из общей суммы потребленной электроэнергии КиП
оборудованием. Расчет приведен в таблице 33.
Таблица 33 - Расчет фонда энергетических затрат
Показатели
Ед. изм.
Норма
расхода
Электроэнергия
кВт/ч
-
Количество
Цена
за Сумма
на плановый единицу
затрат
на
объём
(руб.)
плановый
объём (руб.)
11800
4,8
56640
Удельный расход и стоимость электроэнергии, воды, сжатого воздуха принимаются по
данным предприятия.
Расход электроэнергии можно также определить по следующей формуле:
W = д∙Q,
(104)
W=11800∙4,8=56640 тыс. руб.
где W – расход энергии;
д – удельный расход энергии на тонну или 1м2;
Q – плановая производительность участка в тоннах или м2.
Расчет технико-экономических показателей монтажных (ремонтных) работ приводится в
таблице 34.
Таблица 34- Технико-экономические показатели
Показатели
1 Годовая производительность отдела
56
Единица
измерения
Величина
показателя
По теме
-
Продолжение таблицы 34
2 Численность работающих – всего
Чел.
3 Стоимость основных производственных
Фондов
4 Число дней работы участка (цеха) в году
9
Рублей
400000,00
Дни
203
5 Среднемесячная зарплата рабочего
Рублей
34387,62
6 Себестоимость электроэнергии
Рублей
56640,00
4.6 Расчет экономической эффективности мероприятия по новой
технике, технологии
В современных условиях экономическая наука должна разработать более эффективные
методы ценообразования, цены должны быть увязаны с экономическим эффектом от внедрения
новой техники.
Целью внедрения новой техники является уменьшение стоимости товара, а значит и цены
товара, удешевление его, т.е. сокращение рабочего времени на производство единицы товара,
сокращение материальных затрат, увеличение мощности основных фондов и т.п. В условиях
рынка, внедрение новой техники способствует выполнению основной задачи предприятия получение максимальной прибыли при минимальных затратах.
Рассмотрим способы расчета условно-годовой экономии:
Эусл.вод=Р∙(Q1-Q2)4;
;
(105)
Р – условно-постоянные в себестоимости единицы продукции (в руб.);
Q1 – годовой выпуск продукции до внедрения мероприятия (в нат. ед.);
Q2 - годовой выпуск продукции после внедрения мероприятия (в нат. ед.);
Ц – цена за единицу продукции (руб.);
С – себестоимость единицы продукции (руб.).
а) Если в результате мероприятия произошло сокращения норм расходов сырья,
материалов, топлива, то:
Эусл.вод=Ц∙(Н1-Н2)∙Q2;
Н1 – норма расхода данного ресурса на единицу продукции до внедрения
мероприятия;
57
(106)
Н2 - норма расхода данного ресурса на единицу продукции после внедрения
мероприятия;
Ц – цена данного вида ресурсов.
б) Если произошла замена дорогостоящего вида ресурсов на дешевый, то:
Эусл.вод3=(Ц1-Н1-Ц2∙Н2)∙Q2;
(107)
Ц1 – цена ранее принимаемого ресурса;
Н1 – его норма расходов;
Ц2 – цена нового вида ресурса;
Н2 – его норма расхода.
в) Если произошло изменение численности работников, то:
Эусл.вод4=Эфот+Эотч.нач.нужды+Эотч;
(108)
Эфот. – экономия по фонду оплаты труда;
Эотч.на т.б. – экономия на технику безопасности;
Эфот.= ср. мес.зп.1 чел. ∙ число сокр.работников*12 мес.;Эотч.на
т.б.= 10% от Эфот.;
Эотчл. на соц. нужды= 35,6% от Эфот.
д) Если будет повышено качество продукции, то:
Пдоп2=[(Ц1-С2)-(Ц1∙С1)]∙Q2;
(109)
Ц2 – цена за единицу продукции повышенного качества;
С2 – её себестоимость;
Ц1 – цена за единицу продукта прежнего качества;
С1 – её себестоимость.
в) Если изменится не один, а несколько показателей, то необходимо рассчитать
прибыль дополнительную, полученную за счет изменения каждого вида показателя:
Эусл.год.общ=Эусл.вод1+Эусл.вод2+Эусл.вод3.
(110)
3 этап. Капитальными затратами считаются затраты на приобретение и строительство новых
ОФ. Чтобы рассчитать сумму капитальных затрат, нужно составить список всех основных
58
фондов, которые потребуются для внедрения мероприятия в производство – это и есть
дополнительные капитальные затраты на внедрение мероприятия.
Кдоп=Пс1+Пс2+Пс3+...+Псn.
(111)
4 этап. Если внедрение мероприятия требует дополнительные ОФ, то нужно рассчитать
дополнительные эксплуатационные затраты:
Здоп.эспл=Ас+Зтек.рем+Знасодерж;
(112)
Ас= Пс. общ. * На / 100%;
Зтек. рем. =4% от Пс. Общ;
Зна содерж. =1% от Пс. Общ.
5 этап. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат – это период времени, в
течение которого капитальные затраты необходимые для внедрения мероприятия окупаются за
счет чистой условно-годовой экономии.
После этого необходимо рассчитать экономическую эффективность дополнительных
затрат.
Чтобы сделать вывод о целесообразном внедрении мероприятия в производство
необходимо: рассчитать срок окупаемости и коэффициенты экономической эффективности
сравнить с нормативным:
Если рассчитать срок окупаемости меньше нормативного, а рассчитанный коэффициент
больше нормативного, то мероприятие выгодно;
Эусл.вод4=Эфот+Эотч.нас.нужды+Эотч.нат;
Эфот. – экономия по фонду оплаты труда;
Эотч.на т.б. – экономия на технику безопасности;
Эфот.= ср. мес.зп.1 чел. * число сокр.работников*12 мес;
Эотч.на т.б.= 10% от Эфот;
Эотчл. на соц. нужды= 35,6% от Эфот.
Эфот = 34387,62∙2∙12 = 825302,88 тыс.рублей;
Эотч = 825302,88∙10/100 = 82530,28 тыс.рублей;
59
(113)
Эотч = 82530,28∙35/100 = 28885,6 тыс.рублей;
Эуслвод = 825302,88+82530,28 + 28885,6 = 936718,76 тыс.рублей.
Вывод по экономической эффективности
При том, что мы сократили 2 рабочих, например, фрезеровщика и сделали сдельную
оплата по факту работы, то мы сэкономили 936718,76 рублей без учета сдельных
работников
В результате проведенных расчетов по определению экономической эффективности
хозяйственной деятельности предприятия были получены следующие данные:
- годовая амортизация = 76 тысяч. рублей;
- годовой фонд заработной платы = 851503,8 тысяч. рублей;
- среднемесячная заработная плата одного рабочего=35479,32 тыс. рублей.
Пути снижения себестоимости продукции.
Снижение себестоимости продукции – это одно из важнейших направлений
повышения эффективности работы предприятия и повышения конкурентоспособности
выпускаемой продукции.
60
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В дипломном проекте был произведен подробный литературный обзор о назначении
области применения фрезерного станка 6Р12. На основании исходных данных был произведен
Расчёт длительности технического обслуживания и ремонтного цикла.
На основании исходных данных был спроектирован чертеж общего вида станка 6Р12,
был разработан график ППР.
В ходе выполнения работы был составлен акт передачи/приема оборудования в
ремонт.
Также была составлена таблица смазывания основных узлов станка, были выявлены
возможные неисправности в станке и способы их устранения.
На основании исходных данных был произведен кинематический расчет привода, на
основании кинематического расчета выбран электродвигатель. Произведен расчет параметров
плоскоременной открытой передачи.
Произведен расчет параметров двух ступеней червячных передач. Подобран материал
для изготовления червяков и червячных колес, определены силы, действующие в зацеплениях,
произведен проверочный расчет на контактную и изгибную выносливость зубьев. После
проектного расчета валов редуктора, подбора подшипников была выполнена эскизная
компоновка редуктора.
Произведен предварительный расчет корпуса редуктора с расчетов габаритных
размеров. Произведен проверочный расчет подшипников на долговечность. Подобраны и
рассчитаны шпонки на смятие. Подобраны и рассчитаны муфты на валы.
В работе обоснован способ смазки зацепления разбрызгиванием, выбрано масло марки
И-Т-Д-68.
Разработаны в соответствии с заданием на проектирование необходимые чертежи
валов, колес и сборочный чертеж червячного редуктора.
В ходе выполнении дипломного проекта были определены, и рассчитаны показатели:
-
списочная численность работников = 9 человек;
-
расходы на электроэнергию составили = 56640 тыс. рублей;
-
пути снижения себестоимости;
-
годовой фонд заработной платы = 851503,8 тысяч, рублей;
-
среднемесячная заработная плата одного рабочего = 35479,32 тыс. рублей.
61
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1.
Тарзиманов
Т.О.
«Проектирование
металлорежущих
станков».
«Машиностроение»,2019. – 288 с.
2. Колев М.С. «Металлорежущие станки» -. М: «Машиностроение», 2019. – 98 с.
3. Пуш В.Э. «Конструирование металлорежущих станков». М: «Машиностроение», 2022. –
190 с.
4. Кувшинский В.В. Фрезерование. – М.: «Машиностроение», 2021. – 218 с.
5. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. «Конструирование узлов и деталей машин», - М. «Высшая
школа», 2022. – 78 с.
6. Экономика предприятия (фирмы): Практикум/ Под ред. Проф. В.Я. Позднякова – 2-е
изд. – М.: ИНФА – М, 2020. – 365 с.
7. Экономика организации (предприятия): учебное пособие / В.Д. Грибов, Грузинов, В.А.
Кузьменко. – М.: КНОСРУС, 2020. – 254 с .
8. Экономика организации: Учебник. – М.: ФОРУМ: ИНФРА – М, 2020. – 177 с.
9. Экономика предприятия (фирмы): Учебник /Российская академия им. Плеханова. - М.:
ИНФРА – М, 2022. – 99 с.
10.
Экономика организации (предприятия): учебник 3-е издание/Сергеев И.В.,
Веретенникова И.И. –– М.: Проспект, 2020. – 190 с.
11. Экономика предприятия: Учебник для вузов/Под ред. В.Я.Горфинкеля – 3-е изд.
перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ-ДИАНА, 2021. – 166 с.
12. Куклин Н.Г., Куклина Г.С. Детали машин. - М.: Высшая школа, 2020. – 65 с.
13. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. Пособие. - Чернавский С.А., Боков
К.Н., Чернин И.М. и др.- М.: Машиностроение, 2022. – 178 с.
14. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин: Курсовое проектирование. - М.: Высшая
школа, 2020. – 167 с.
15. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. Калининград: Янтар. сказ, 2019. - 88 с.
16. https://lib-bkm.ru/load/17-1-0.
62
Приложение А
(справочное)
Дефектная ведомость
"Утверждаю"
Директор
ООО «Машинострой»
Востриков А.Н.
"24" Марта 2022 г.
г. Верхняя Пышма
При осмотре плунжерного насоса выявлены дефекты в работе: Износ плунжера, износ
пружины, износ втулки.
Для устранения выявленных дефектов необходима замена следующих запасных
частей:
Наименование
Ед. изм.
Мм
Мм
Мм
Плунжер
Пружина
Втулка
Составил:
Главный механик
Петров В.Н
Петров
63
Колич
ество
1
1
1
Приложение Б
(справочное)
Акт передачи/приема оборудования в ремонт
Название фирмы (та на которую производилась покупка): «МонтажСтрой»
Дата покупки 23.08.19
Оборудования: вертикально - фрезерный станок 6Р12
Серийный номер: 900
Комплектация: Станок Фрезерный 6Р12, комплектующие станка, плунжерный насосОписание
неисправности («НЕ РАБОТАЕТ» не рассматривается)
Неисправность плунжерного насоса, замена его составляющих
Контактное лицо
Петров К.В
Номер контактного телефона
Тел.892215678
E-mail – J.vvwoom@4145.yandex.ru
Дата: 21.08.2019
Подпись: Петров К.В
64
Приложение В
(справочное)
Акт об окончании пусконаладочных работ
г. Верхняя Пышма
«17» февраля 2019 г.
Составлен представителями:
заказчика ООО «Строй Том»
Директор Иванцов Т.М
пусконаладочной организации
ООО «МонтажСтрой»
Директор Шариков М.Д.
о том, что с 15.01.2019 г. по 15.02.2019 г. ООО «МонтажСтрой» проводились
пусконаладочные работы,
согласно договору № 14 от “ 12.”, декабря 2019 г.
В результате проведенных работ выполнено налаживание вертикально фрезерного станка 6Р12
все работы произведены в соответствии с требованиями закона, соблюдением инструкций и
установленных норм для такого типа оборудования. С подписанием настоящего акта
пусконаладочные работы считаются выполненными, а установку, прошедшую пусконаладочные работы, считать готовой для предъявления приемочной комиссии и приемке в
эксплуатацию.
Представители заказчика Иванцов / Иванцов Т.М./
Представители пусконаладочной организации Шариков /Шариков М.Д./
65
66