Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Воронежский государственный лесотехнический университет» Кафедра производства, ремонта и эксплуатации машин КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА по дисциплине «Технологические процессы технического обслуживания и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования» Разработал студент А.Н.Мариничев Руководитель, к.т.н., доцент __________________ (Ф.И.О.) Воронеж 2018 2 ЗАДАНИЕ на контрольную работу по дисциплине «Технологические процессы технического обслуживания и ремонта транспортных и транспортнотехнологических машин и оборудования» Выдано студенту Мариничеву А.Н., 1 Привести описание технологического процесса на агрегатном участке производственно-технической базы АТП (указать назначение участка, используемое оборудование, порядок выполнения работ, требуемые сырье и материалы, требования к персоналу, зданиям и сооружениям, правила техники безопасности при работе на участке и оборудовании); 2 Обосновать выбор применяемого оборудования (на примере любого стенда используемого на участке) с использование патентного поиска (не менее 3 патентов); 3 Показать схематично план расстановки технологического оборудования агрегатного участка (согласно заданию) – 1 лист, формат А4 4 Разработать операционно-технологическую карту на проведение работ технического обслуживания или текущего ремонта на участке (согласно заданию) на примере автомобиля ГАЗ-3110 (марка автомобиля) – 1 лист, формат А4. 3 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................... 5 1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА УЧАСТКЕ ............. 6 1.1 Назначение участка ..................................................................................... 6 1.2 Последовательность выполняемых работ ................................................ 7 1.3 Перечень используемого оборудования ................................................... 8 1.4 Основные требования к персоналу, зданиям и сооружениям ................ 9 1.5 Правила техники безопасности при работе на участке и оборудовании............................................................................................. 10 2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ .......... 11 2.1 Выбор и обоснование оборудования агрегатного участка ................... 11 2.2 Разработка операционно-технологической карты на проведение работ по ТО или ТР ................................................................................... 14 ЗАКЛЮЧЕНИЕ ........................................................................................................... 17 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.................................................. 18 Приложение А.............................................................................................................. 19 4 ВВЕДЕНИЕ Одно из главных условий, обеспечивающих грузовые перевозки, является высокий и устойчивый уровень технической готовности парка автомашин. Для создания нормальных условий эксплуатации и обеспечения бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта необходимо располагать производственно-технической базой, состояние и развитие которой должны всегда соответствовать численности и потребности подвижного состава. Техническое состояние подвижного состава, его надежность и работоспособность, а также регулярность и себестоимость перевозок зависят не только от конструктивных качеств и производственного исполнения, но и от состояния, организованности и оснащенности производственно-технической базы АТП, которое обеспечивает техническое обслуживание (ТО), ремонт и хранение автомобилей. Агрегатный участок производит ремонт большинства агрегатов, причём в основном заменой неисправных деталей. Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; разборку в соответствии с объёмом работ; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборка-сборка производиться в основном на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. При выполнении проведено: обоснование проекта, маркетинговое исследование рынка ремонтных работ, технологический расчет АТП, планировочное решение агрегатного участка, разработана технологическая карта, разработаны требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.грегатный участок ремонт автомобиль Целью технологического расчета является подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке; выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта. 5 1 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА УЧАСТКЕ 1.1 Назначение участка Агрегатный участок обычно размещают в одном помещении и оснащают соответствующим технологическим оборудованием. Технологический процесс ТР агрегатов и узлов строительно-дорожных машин осуществляется в следующем порядке (рисунок 1). После наружной очистки согласно технологическим картам агрегаты и узлы разбирают на отдельные детали, которые поступают далее в зону мойки. Чистые детали подвергают дефектовке, в процессе которой выявляют необходимость ремонта и замены основных деталей. На сборку поступают годные и отремонтированные детали, а также новые детали со склада запасных частей. Агрегаты и узлы собирают на специальных стендах, где одновременно выполняют их контроль и регулировку. Рисунок 1. Схема технологического процесса агрегатного участка После сборки агрегаты и узлы направляют на стеллажи готовой продукции или непосредственно в зону ТР для установки их на машину. Отремонтированные детали обкатывают холодным и горячим способами на специальных стендах. Во время обкатки устраняют выявленные дефекты. Ремонт 6 агрегатов в объеме КР обычно выполняют на крупных или специализированных предприятиях, оснащенных соответствующим станочным стендовым оборудованием. ТР основных агрегатов путем замены узлов и деталей производят на более мелких предприятиях. Контроль выполненного объема и качества работы осуществляют на постах диагностирования и приемки- выдачи машин. Затем строительно-дорожную машину выдают организации или отправляют на площадку хранения. 1.2 Последовательность выполняемых работ Техпроцесс организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступает на участок, где отправляются на мойку. После установки на стенд для сборки-разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали. Детали, не подлежащие ремонту, утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно-механический, сварочный и другие участки, годные - на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку. Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке-сборке. Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса. Рисунок 2 Универсальный стенд Р-500 Е 7 Универсальный стенд Р-500 Е: предназначен для сборки-разборки, ремонта двигателей автомобилей и других агрегатов отечественного и импортного производства. Стенд состоит из: основания, выполненного из швеллера, опорного цилиндра с поворотным устройством, которое приводится в движение от электрического двигателя, поддон для масла, который предназначен для стока масло и (или) промывочной жидкости. Поворотное устройство состоит из опорного цилиндра, внутри которого проходит вал, имеющий на одном конце фланец для крепления двигателя, а на другом конце червячный редуктор, закрытый кожухом. Редуктор приводится в движение от электрического двигателя, первичный вал червячного редуктора и вал электрического двигателя соединяются при помощи муфты. Привод редуктора также может производиться вручную с помощью рукоятки. Поворотное устройство позволяет поворачивать укреплённый на стенде двигатель и устанавливать его фиксирующим механизмом в любом удобном положении. Конструктивные особенности: Универсальные адаптеры позволяют устанавливать на стенд любой двигатель, КПП, задний мост и другие агрегаты узел; Самотормозящий червячный редуктор для удобного поворота и фиксации агрегата в наиболее удобном для ремонта положении; Широко применяется для ремонта автомобилей легкого и среднего класса; Крепление двигателя осуществляется в любом пространственном положении; Специальный поддон для сбора технических жидкостей. Таблица 1 Технические характеристики стенда Р500 Е Тип стационарный Грузоподъемность 500 кг Способ поворота вручную через червячный редуктор Длина 1195 мм Ширина 791 мм Высота 1050 мм Масса, не более 160 кг 1.3 Перечень используемого оборудования Таблица 2 Перечень технологического оборудования участка Наименование оборудования Тип модель Верстак Самодел. Краткая техническая характеристика - Кол- Габаритные Год Техническое во размеры (м) выпуска состояние 2 2Х2 - Норм. 8 Продолжение таблицы 2 Верстак Стеллаж для деталей Гидравлический пресс Точильный станок Тиски слесарные Стенд для разборки-сборки двигателей 1.4 Ferrum Самодел. Тумба с дверцей 3 полки Обеспечивает давление в 300 кг/куб. см MD125F 150Вт; 2,950 об/мин ТС-002 Механические, с самоподжимными губками; максимальный развод 250 мм. Р-500 Е Стационарный,гр узоподъемность – 500 кг. JL-60E 1 2 1,4Х0,7 5Х0,7 - Норм. Норм. 1 2Х0,5 - Норм. 1 0,5Х0,25 - Норм. 2 0,2X0,4 - Норм. 1 1,2Х0,8 - Норм. Основные требования к персоналу, зданиям и сооружениям Безопасность людей обеспечиваться: планировочными и конструктивными решениями путей эвакуации в соответствии с действующими строительными нормами и правилами, постоянным содержанием путей эвакуации в надлежащем состоянии, обеспечивающем возможность безопасной эвакуации людей в случае возникновения пожара или другой аварийной ситуации. Помещение предприятия оборудованы знаками пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 «Цвета сигнальные и знаки безопасности» и указателями эвакуации. Спецодежда работающих своевременно подвергается стирке (химчистке) и ремонту в соответствии с установленным графиком. Работа в промасленной спецодежде запрещается. Выполнения требований к агрегатному цеху Агрегатный цех соответствует требованиям ППБ-01-93. Вывешены инструкции о мерах пожарной безопасности, табель боевого расчета ДПД, а также планы эвакуации работающих и материальных ценностей с указанием мест хранения ключей от всех помещений. В цеху запрещается: — курить в местах, не предусмотренных для этой цели; — производить работы с применением открытого огня в непредусмотренных для этой цели местах; — пользоваться открытыми источниками огня для освещения во время технических осмотров, проведения ремонтных и других работ; 9 — использовать для дополнительного обогрева помещений электронагревательные приборы с открытыми нагревательными элементами; 1.5 Правила техники безопасности при работе на участке и оборудовании — обеспечивают противопожарным режим в соответствии с требованиями ППБ-01-93; — назначают лиц, ответственных за обеспечение пожарной безопасности мест стоянок автомобилей, помещений для ТО и ТР, участков, цехов, складов и т. д.; — не реже одного раза в квартал проверяют состояние пожарной безопасности предприятия, наличие и исправность технических средств противопожарной защиты, боеготовность объектовой пожарной охраны и ДПД, принимают необходимые меры по улучшению их работы; — включают в план социального и экономического развития предприятия мероприятия, направленные на повышение пожарной безопасности; — организовывают проведение противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму. — используют другие или новые видов сырья, веществ и материалов, а также при замене и модернизации оборудования; — в перерывах в работе в течение 60 календарных дней, а для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования пожарной безопасности, при перерывах в работе в течение 30 календарных дней. Внеплановый инструктаж проводится в объеме первичного инструктажа на рабочем месте с отдельными работниками. Текущий инструктаж проводится с работниками перед производством ими работ, на которые оформляется наряд-допуск. Проведение текущего инструктажа фиксируется в наряде-допуске на производство работ. 10 2 ОБОСНОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ 2.1 ВЫБОРА ПРИМЕНЯЕМОГО Выбор и обоснование оборудования агрегатного участка Агрегатный цех предназначен для выполнения ремонта узлов и агрегатов в основном путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными. Площадь цеха: - расчетная – 142 м2 ; - принятая – 143 м2 . Численность рабочих в цехе: - расчетная – 11,2 чел; - принятая – 11 чел. Цех работает в одну смену по пятидневной рабочей неделе. Продолжительность смены: 8 ч., плюс 1 ч. перерыва (с 800 до 1700). Агрегатный цех производит ремонт сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления автобусов. Частично в этом же цеху восстанавливают детали большей частью слесарным инструментом. Общий для большинства агрегатов технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; комплектовку деталей после ремонта из запасных частей; сборку и испытания агрегатов. Разборочно – сборочные работы в агрегатном цехе проводят на специальных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов. Они размещаются в зоне действия кран-балки. Для размещения и разборки снятых с агрегатов узлов предусмотрены слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме обычных ключей различного типа при разборочно – сборочных работах применяются гайковерты различные съемники и приспособления. Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью измерительного инструмента и отдельных специальных приборов. Испытания агрегатов после ремонта производят на специальных стендах. Цех окрашен в светлые и спокойные тона, вентилируется приточно – вытяжной вентиляцией и имеет смешанное освещение (естественное и искусственное). Условия труда в цеху соответствуют санитарным нормам, эстетическим требованиям и условиям безопасности. Произведем подбор технологического оборудования агрегатного цеха и составим таблицу 3 11 Таблица 3 - Технологическое оборудование агрегатного цеха Наименование оборудования Тип или Габариты в плане, Колмодель мм во 1 2 3 4 Станок для расточки тормозных ЦКБ-Р-114 1080∙830 1 барабанов Радиально-сверлильный настольный НРС-15 360∙360 1 станок Стенд для разборки и регулировки ЦКБ-Р-207 526∙863 1 сцеплений Гидравлический пресс 40т 2135-1М 1520∙840 1 Стенд для ремонта редукторов задних Р-284 740∙482 1 мостов Стенд для клепки тормозных накладок Р-304 600∙430 1 Стенд для ремонта коробок передач 2365 500∙780 1 Стенд для ремонта передних и задних 2450 1020∙780 1 мостов Настольно – верстачный пресс 3т ОКС-918 920∙220 1 Стенд для испытаний коробок передач АКТБ-25А 2400∙920 1 Стенд для ремонта карданных валов 3067 936∙600 1 Заточный станок И-138А 860∙550 1 Вертикально – сверлильный станок 2А-125 1000∙800 1 Подвесная кран-балка ПТ-054 9000∙1500 1 Произведем подбор технологической оснастки агрегатного цеха и составим таблицу 4. Таблица 4 - Технологическая оснастка агрегатного цеха Наименование оснастки Модель 1 Прибор для измерения радиального зазора в подшипниках качения Универсальный комплект съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов автобусов Комплект оправок для выполнения работ Пневматический гайковерт Большой набор гаечных ключей Напильники разные 1 Шаберы разные Комплект инструментов слесаря 2 КН-1223 Колво 3 1 УКАСП-58, ПИМ-192 1 ГМП-14 И-105-М (1,2,3) 2 2446 1 3 3 20 3 6 5 12 Произведем подбор организационной оснастки агрегатного цеха и составим таблицу 5. Таблица 5 - Организационная оснастка агрегатного цеха Наименование оснастки Тип или Габариты в модель плане, мм Верстак слесарный СД-3701-04 1250∙800 Стеллаж для деталей ОРГ-1468-051400∙500 230А Ларь для обтирочных материалов ОРГ-1468-07800∙400 090А Ларь для отходов ОРГ-1468-07800∙400 090А Стеллаж для инструментов ОРГ-1468-051400∙500 280 Шкаф настенный для приборов и ОРГ-1468-07500∙400 инструментов 010А Передвижная моечная ванна ОМ-13116 1250∙620 Стол для дефектовочных работ ОРГ-1468-041600∙700 200 Колво 3 1 1 1 2 2 1 1 Комплекс работ агрегатного участка включает в себя ряд мероприятий по определению технического состояния валов, шеек, торцов, плоскостей и заключение о износе или отклонении от формы. Эти работы выполняются, в том числе, и при помощи индикатора часового типа. Например, при диагностировании зазора в рулевом механизме ГАЗ червяк - глобоидальный ролик индикатор контролирует ход сошки при отсоединенной рулевой тяге. Приспособление для крепления индикатора часового типа должно отвечать ряду требований: 1. Три степени свободы индикатора. 2. Максимальная жесткость системы СПИД (станок-приспособлениеинструмент-деталь). 3. Простота и дешевизна Приспособление состоит из скобы к которой приварена вертикальная штанга (поз.2.) На вертикальную штангу через зажим (поз.3.) устанавливается горизонтальная штанга (поз.5.) к краю которой крепится держатель (поз.6.), который уже удерживает индикатор часового типа. Приспособление зевом скобы зевом скобы одевается на стенд или корпусную деталь и фиксируется стяжными винтами (поз.1.). Зажимом штанг нужно добиться такого положения последних, чтобы индикатор часового типа, в держателе, своей ножкой соприкоснулся с измеряемой поверхностью. 13 Рисунок 3 - Приспособление для крепления индикатора часового типа: 1 - стяжной винт; 2 - вертикальная штанга со скобой; 3 - зажим штанг; 4 - гайка; 5 - горизонтальная штанга; 6 - держатель индикатора, 7 - болт, 8 - индикатор часового типа 2.2 Разработка операционно-технологической карты на проведение работ по ТО или ТР Особое внимание следует обратить на перечень дополнительных работ, который приведен ниже в отдельной категории. По истечении второго года эксплуатации или при пробеге 30 000 км проводятся те же работы по ТО-1, но уже с указанными дополнительными работами. После пробега 60 000 км также добавляется дополнительный перечень работ. Перечисленные здесь работы по ТО, написанные обычным шрифтом, подробно описаны в данном руководстве или просты. Выделенные шрифтом работы можно выполнить самостоятельно с некоторым допуском или для них необходим специальный инструмент, который есть только на СТО. Кроме предписанных регламентных работ в установленные сроки, есть еще ряд мероприятий, которые необходимо проводить регулярно, чтобы можно было своевременно обнаружить серьезные неисправности на стадии их возникновения. Данные мероприятия также приведены ниже. 1. Регулярно необходимо проверять следующее Жидкость в бачке стеклоомывателя Стеклоочиститель и омыватель Уровень масла в двигателе Уровень охлаждающей жидкости и доливать по мере необходимости Уровень в бачке гидроусилителя Давление в шинах Тормоза Уровень тормозной жидкости 14 Габаритный свет, ближний и дальний свет Задние фонари и противотуманные фары Стоп-сигналы и указатели поворота Аварийную сигнализацию Звуковой сигнал 2. Каждые 15 000 км (или ежегодно) необходимо проводить (дополнительно к вышеперечисленным) следующие работы Заменить масло в двигателе Заменить масляный фильтр Провести смазочные работы Заменить тормозную жидкость самостоятельно либо выполнить на СТО Очистить водостоки самостоятельно либо выполнить на СТО 3. Каждые 30 000 км (или раз в два года) необходимо проводить (дополнительно к вышеперечисленным) следующие работы Проверить токсичность отработавших газов при работе двигателя на холостом ходу Очистить воздушный фильтр Проверить ременный привод в передней части двигателя Проверить герметичность и исправность тормозной системы Проверить элементы тормозной системы снизу автомобиля на возможные места утечек Проверить износ передних тормозных колодок. Если они сильно изношены, проверить также износ задних колодок. Перед установкой колес очистить внутреннюю сторону дисков Проверить герметичность и исправность системы выпуска Проверить и при необходимости отрегулировать стояночный тормоз Проверить тормоза на стенде Проверить состояние подвески самостоятельно либо на СТО Проверить рулевое управление самостоятельно либо на СТО Проверить состояние шин. При необходимости переставить колеса Проверить ремни безопасности самостоятельно либо на СТО Проверить исправность всех контрольных ламп и приборов Проверить стеклоочиститель и стеклоомыватель Проверить установку исходного положения щеток и их состояние Подтянуть колесные болты Проверить плотность электролита в батарее (если необходимо) и при необходимости долить дистиллированную воду Проверить уровень охлаждающей жидкости и плотность антифриза, при необходимости долить Осмотреть двигатель и моторный отсек на отсутствие подтекания масла, ослабленных креплений, соединений, трубопроводов и т.д. Долить жидкость в бачок омывателя Проверить исправность работы сцепления (возможные неполадки будут, скорее всего, известны до начала работ) 15 Проверить износ наконечников рулевых тяг, состояние грязезащитных чехлов и защитных рукавов Проверить утечки масла на двигателе, коробке передач, редукторе, в рулевом управлении и т.д. Проверить уровень тормозной жидкости, особенно если обнаружен повышенный износ передних тормозных колодок Проверить уровень жидкости в бачке гидроусилителя Проверить уровень масла в дифференциале Проверить уровень масла в механической коробке передач Заменить охлаждающую жидкость Проверить состояние нижней защиты двигателя. Если необходимо, отремонтировать 4. Каждые 60 000 км (или раз в четыре года) необходимо проводить (дополнительно к вышеперечисленным) следующие работы Заменить рабочую жидкость и фильтр в автоматической КП Заменить топливный фильтр Проверить износ сцепления самостоятельно либо на СТО Проверить карданный вал самостоятельно либо на СТО 16 ЗАКЛЮЧЕНИЕ При выполнении проведено: обоснование проекта, маркетинговое исследование рынка ремонтных работ, технологический расчет АТП, планировочное решение агрегатного участка, разработана технологическая карта, разработаны требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.грегатный участок ремонт автомобиль Целью технологического расчета являлся подбор технологического оборудования и оснастки на агрегатном участке; выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта. Агрегатный цех производит ремонт сцепления, коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления автобусов. Частично в этом же цеху восстанавливают детали большей частью слесарным инструментом. Общий для большинства агрегатов технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; комплектовку деталей после ремонта из запасных частей; сборку и испытания агрегатов. Разборочно – сборочные работы в агрегатном цехе проводят на специальных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов. Они размещаются в зоне действия кран-балки. Для размещения и разборки снятых с агрегатов узлов предусмотрены слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме обычных ключей различного типа при разборочно – сборочных работах применяются гайковерты различные съемники и приспособления. Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью измерительного инструмента и отдельных специальных приборов. Испытания агрегатов после ремонта производят на специальных стендах. 17 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 1 Ганенко, А.П. Оформление текстовых и графических материалов при подго-товке дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ (требование ЕСКД): Учеб. для нач. Проф. образования: Учеб. пособие для сред. проф. образования/ Ганенко, А.П., Лапсарь, М.И.- М., ИЦ «Академия», 2003.-336 с. 2 Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М., Васильев В.А., и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. ИЦ Академия, 2007- 480 с. 3 Напольский Г. М. Техническое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М. Транспорт, 1985 г. — 230с. 4 ОНТП 01−91. Общесоюзные формы технологического проектирования предприятия автомобильного транспорта. М.: Гипроавтотранс, 1991. — 184с 5 Пластовец С.А. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта- Боровичи.: БАДК, 2009. 6 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М. Транспорт, 1986 г. — 72с. 7 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Часть вторая (нормативная) Автомобили семейства МАЗ-500А М. Транспорт, 1978 г. — 48с. 8 Суханов Б.Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М. Транспорт, 1991 г. — 156с. 9 Табель гаражного и технологического оборудования для автотранспортных предприятий различной мощности.-М.: Издательство Центрогтрудавтотранс, 2000. 10 Туревский, И.С. Охрана труда на автомобильном транспорте: учебное пособие.- М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2009.-240 с. 18 Приложение А 1. Слесарные верстаки. 2. Слесарные тиски. 3. Универсальный прибор для проверки поршня с шатуном. 4. Станок для шлифования фасок клапанов. 5. Пресс с ручным приводом. 6. Настольно-сверлильный станок. 7. Секционные стеллажи. 8. Стол для контроля и сортировки деталей. 9. Тельфер. Тельфер используют для подъема-опускания и транспортировки агрегатов. Тельфер может быть установлен на монорельсе, замкнутом в плане и проходящем по всему цеху или даже с выходом из цеха (к постам). Часто применяют кран-балки, велосипедные краны, краны-укосины. 10. Универсальные центры для проверки валов. 11. Ларь для обтирочных материалов. 12. Шкаф для приборов. 13. Поверочная плита. 14, 15. Стенды для ремонта двигателей. Стенд -это стационарное устройство, которое позволяет закрепить на нем ремонтируемый объект, повернуть его в удобное для работы положение (или несколько положений) и зафиксировать в этом положении. 16. Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов. 17. Гидравлический пресс. 18. Стенд для ремонта коробок передач. 19. Стенд для ремонта редукторов задних мостов. 20. Стенд для ремонта передних и задних мостов. 21. Стенд для заточки инструментов. 22. Вертикально-сверлильный станок. 23. Инструментальный шкаф для станочника. 24. Ванна для мойки мелких деталей. Снятые детали моют в специальных ваннах в горячем (80 - 90°С) содовом растворе 4 - 5%-ный раствор каустической соды - едкого натра, т. е. гидроксида натрия NaOH). 25. Установка для механизированной мойки деталей. 26. Подвесная кран-балка 19 20
