bezopasnost-tehnologicheskih-protsessov-remonta-i-obsluzhivaniya-podvizhnogo-sos
реклама
03_Лекция_Безопасность технологических процессов ремонта и обслуживания подвижного состава, железнодорожной техники 03_Лекция_Безопасность технологических процессов ремонта и обслуживания подвижного состава, железнодорожной техники Источники опасности при проведении технологических процессов Безопасность технологических процессов рассматривают как комплекс требований к безопасности двух составляющих: - производственного оборудования; технологических процессов производства. В технологических процессах производства в заводских условиях или в условиях ремонтных мастерских задействовано разнообразное производственное оборудование: - станки; сварочные посты с оснасткой, транспортирующие средства, обеспечивающие перемещение изделий от операции к операции, - ручной инструмент и др. Для всего производственного оборудования характерно наличие движущихся и падающих объектов. Потенциально опасными могут быть и сами технологические процессы, разнообразие которых на современном этапе развития техники очень велико и постоянно растет. Например, потенциальную опасность могут представлять процессы работы на станках (токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, шлифовальных, прессах, молотах), погрузочно- разгрузочные и транспортные операции на подъемно-транспортных машинах и др. На предприятиях железнодорожного транспорта технологические процессы ремонта подвижного состава, путевых и погрузочно-разгрузочных машин также связаны с присутствием опасных факторов. Согласно «Перечню основных видов работ на объектах железнодорожного транспорта, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда», к этому виду работ относят: - эксплуатацию и техническое обслуживание локомотивов, моторвагонного подвижного состава, автомотрис, дрезин, мотовозов, самоходных кранов и путевых машин на железнодорожном ходу; - осмотр и текущий ремонт вагонов на путях станции, в пунктах технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам; - сварочные работы по ремонту трубопроводов и емкостей из-под агрессивных, токсичных, легковоспламеняющихся и низкокипящих газов и жидкостей; - эксплуатацию, техническое обслуживание, монтаж, демонтаж, испытание и ремонт грузоподъемных кранов и крановых путей; - ремонт тепловых сетей в отопительный период; - работы по осмотру, очистке и ремонту внутри цистерн, емкостей из-под нефтепродуктов, взрывоопасных и ядовитых веществ. Обеспечение безопасности в технологических процессах. Общие требования безопасности к производственному оборудованию и технологическим процессам установлены государственными стандартами. Обеспечение безопасности работников, занятых в технологических процессах, связано с повседневным контролем за соблюдением правил охраны труда, применением средств защиты, проведением необходимых для конкретного технологического процесса организационных, технических, санитарно-гигиенических и других мер. В процессе конструкторской разработки оборудования реализуются общие требования, заложенные в нормативно-правовых документах, и специальные требования к конкретной разработке, заложенные в отраслевых и заводских инструкциях. Согласно общим требованиям, производственное оборудование должно иметь: - органы управления, соответствующие установленным эргономическим показателям; приборы, отображающие информацию о ходе технологического процесса; систему управления оборудованием, функционирование на всех режимах работы; обеспечивающую надежное и безопасное ее - устройства защиты работающих. Документами определяются требования к организации рабочих мест. Рабочие места должны быть безопасными, удобными и расположены и оборудованы таким образом, чтобы пользование ими не вызывало повышенной утомляемости. Органы управления станочным и другим оборудованием должны находиться в зоне досягаемости работника. Усилия, которые необходимо к ним прилагать, должны соответствовать физическим возможностям человека. Рукоятки, штурвалы, педали, кнопки и тумблеры должны быть профилированы таким образом, чтобы они были максимально удобны в использовании. Они должны быть защищены от случайного и самопроизвольного приведения в действие. Число, различимость и расположение средств отображения информации (чаще всего приборов) должны учитывать возможности восприятия работником информации и не вызывать чрезмерной концентрации внимания. Устанавливаются требования безопасности к производственным помещениям и размещению в них производственного оборудования. Вокруг оборудования выделяют опасные зоны, в пространстве которых при нарушении правил охраны труда, безопасной эксплуатации и технологической дисциплины чаще всего возникают случаи травматизма. В понятие «опасная зона» входит пространство, в котором возможно воздействие опасного и (или) вредного производственного фактора на работника. На стадии конструкторской разработки проектируются средства коллективной защиты: предохранительные и блокирующие устройства, исключающие возможность контакта человека с опасными элементами оборудования; системы аварийного отключения; устройства, ограждающие опасные зоны; сигнализация; системы дистанционного управления для особо опасных технологий. При проектировании также предусматривают защиту рабочих от поражения электрическим током. Предусматривают и устройства, исключающие возможность накопления в опасных количествах зарядов статического электричества. Основными требованиями производственной безопасности к технологическим процессам являются: - исключение контакта работников с материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие на человека; - замена травмоопасных и вредных технологических обеспечивающими сохранение здоровья и жизни работников; процессов процессами, - применение дистанционного управления и роботизации в особо вредных и травмоопасных технологических процессах; - рациональная организация труда и отдыха с целью профилактики снижения работоспособности в результате быстрого утомления, травматизма и профзаболеваний; - ограничение тяжести и напряженности трудовых процессов за счет применения комплексной механизации, автоматизации и роботизации на тяжелых и требующих высоких умственных напряжений производственных операциях; - своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, которые являются источниками вредных и опасных производственных факторов; - обеспечение пожаро- и взрывобезопасности; обеспечение безопасности выполнения внутрицеховых операций по транспортировке исходных материалов, готовой продукции, отходов производства. Устройства защиты работников, занятых в технологических процессах производства. Средства защиты работников делятся на коллективные и индивидуальные. При проектировании технологического оборудования средствам коллективной защиты отводится ведущее место. К этому виду защиты относятся: - оградительные устройства; блокировочные устройства; предохранительные устройства; средства сигнализации; дистанционное управление. Назначение и принцип действия средств коллективной защиты описаны в гл. 1.5. Средства индивидуальной защиты, применяемые в технологических процессах, обеспечивают защиту отдельного человека или отдельных его органов с помощью специальных одежды, обуви, защитных касок, масок, а также светофильтров, вибро- и шумозащищающих устройств. Так, перемещение изделий, имеющих острые и режущие кромки, грузов в жесткой таре допускается производить только в рукавицах. Переносить острые, режущие, колющие изделия и инструменты следует только в чехлах. Работы с канатами и грузовыми устройствами также следует выполнять только в рукавицах, и т.д. Примерами могут служить правила охраны труда и безопасного ведения работ для двух самых распространенных на транспорте технологических процессов, в той или иной степени касающихся практически каждой профессии: - для электросварочных работ; для газопламенных работ. Охрана труда и промышленная безопасность при электросварочных работах. Электросварочное оборудование находится под напряжением, что обусловливает возможность воздействия на сварщика (при аварийных режимах) электрического тока. Брызги расплавленного металла, шлака, искры, высокая яркость сварочной дуги являются опасными факторами. Вредное воздействие на организм человека при сварочных работах могут оказывать излучение (инфракрасное или ультрафиолетовое), а также аэрозоли и газы, содержащие оксиды азота, окись углерода и другие вредные вещества. Сварочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности» и «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ». Для безопасности человека при разработке технологических процессов электросварки необходимо предусматривать максимальную механизацию и автоматизацию. В качестве источников питания сварочной дуги используют одно- и многопостовые трансформаторы, генераторы и выпрямители. Не разрешается присоединять источник питания к распределительным электрическим сетям напряжением выше 660 В. Со стороны питающей сети сварочные установки защищают предохранителями или автоматическими выключателями. При ручной дуговой сварке переменным током внутри металлических емкостей (например, в цистернах), на открытом воздухе, а также в помещениях с повышенной электроопасностью для обеспечения безопасности труда при смене электродов применяют ограничители напряжения холостого хода. Ограничитель заземляют отдельным проводником. В соответствии с ГОСТ 12.2.007.8 «Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности» напряжение холостого хода источников тока для дуговой сварки не должно превышать: - для источников переменного тока ручной дуговой и полуавтоматической сварки — 80 В; - для источников переменного тока автоматической дуговой сварки — 140 В; - для источников постоянного тока — 100 В. Длина первичной электрической цепи между пунктом питания и передвижной сварочной установкой должна составлять не более 10 м. Изоляцию проводов защищают от механических повреждений. Присоединение к сети и отключение от нее сварочных установок, а также наблюдение за исправным состоянием в процессе работы осуществляет электротехнический персонал предприятия. Работу в закрытых емкостях сварщик должен выполнять только под контролем наблюдающего, который имеет квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй. Наблюдающий должен находиться вне данной емкости, при этом электросварщик, работающий внутри, должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого находится у наблюдающего. Для производства сварочных работ в закрытых емкостях необходимо иметь специальное разрешение администрации предприятия. Сварку открытой дугой изделий малых и средних габаритов в стационарных условиях выполняют в специально устроенных кабинах. Для обшивки кабин применяют несгораемые материалы. На каждый сварочный пост в кабине выделяют свободную площадку размером не менее 3 м2. Стены сварочных цехов и кабин окрашивают в серый, желтый или голубой цвет с рассеянным отражением света. В краску рекомендуется добавлять оксид цинка для поглощения ультрафиолетового излучения. В помещениях и закрытых емкостях, в которых проводят электросварочные работы, устраивают приточно-вытяжную вентиляцию. В целях удаления из рабочей зоны аэрозоля сварочные посты оборудуют местной вытяжной вентиляцией. Освещенность рабочих мест электросварщиков на уровне пола должна быть не менее 50 лк при электрических лампах накаливания и не менее 150 лк при лампах дневного света. Места выполнения сварочных работ открытой дугой вне кабины ограждают переносными несгораемыми ширмами или щитами высотой не менее 1,5 м. При отсутствии навесов электросварочные работы на открытом воздухе во время дождя или снегопада прекращают. Приступать к электросварочным работам можно только после выполнения всех требований пожарной безопасности. Охрана труда и промышленная безопасность при газопламенных работах. Газосварочное оборудование является взрывоопасным и требует строгого соблюдения мер безопасности и охраны труда. Оборудование для газопламенной обработки металлов должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.008 «Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности» и ГОСТ 12.2.061 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам». На железнодорожном транспорте действуют отраслевые «Правила техники безопасности и производственной санитарии при газопламенной обработке металлов». Для постоянного производства газосварочных и газорезательных работ внутри цехов оборудуют специально отведенные помещения или места. В таком помещении на каждое рабочее место отводят не менее 4 м2 свободной площади. Высота помещения должна быть не менее 3,25 м. На передвижном посту для выполнения газопламенных работ должны быть в наличии: один переносной ацетиленовый баллон с растворенным ацетиленом, один кислородный баллон, кислородный и ацетиленовый редукторы, резиновые шланги и необходимый инструмент. В исключительных случаях допускается применение ацетиленовых генераторов. Переносные ацетиленовые генераторы используют преимущественно при производстве работ на открытом воздухе или под навесом. Не разрешается использовать кислородные шланги для подачи ацетилена, и наоборот. Шланги применяют только в соответствии с их назначением. Шланги необходимо предохранять от возможных повреждений. Длина шлангов для газовой сварки, резки, пайки и наплавки, как правило, не должна превышать 30 м. В монтажных условиях допускается применение шлангов длиной до 40 м («Методические рекомендации по разработке инструкций по охране труда при выполнении сварочных и газорезательных работ», утвержденные Минтрудом России 14.05.04 г.). При зажигании ручной горелки или резака сначала следует немного приоткрыть кислородный вентиль, затем полностью открывать вентиль ацетилена. После кратковременной продувки шланга от воздуха зажигают горючую смесь и производят окончательную регулировку работы горелки. При тушении газовой горелки (резака) сначала закрывают вентиль ацетилена, а затем — вентиль кислорода. Места, где происходят газопламенные работы, очищают от стружек, пакли и других горючих материалов. При работе на лесах и подмостях нижележащие деревянные конструкции предохраняют от попадания искр. Детали редукторов, а также металлические вентили кислородного баллона, непосредственно соприкасающиеся с кислородом, изготавливают из латуни, бронзы или других материалов, не уступающих бронзе и латуни по механической прочности и стойкости против окисления в среде сжатого кислорода. Стальные пружины выпускают с антикоррозионным покрытием, стойким к среде сжатого кислорода. Шкафы газоразборных постов должны иметь сигнально-предупредительную надпись: кислородные — «Кислород. Маслоопасно», ацетиленовые — «Ацетилен. Огнеопасно». Каждый переносной ацетиленовый генератор должен иметь паспорт и инструкцию по эксплуатации и технике безопасности. Ацетиленовые генераторы с давлением более 0,07 МПа должны быть зарегистрированы в инспекции Ростехнадзора. Для предотвращения взрывов переносные генераторы оборудуют водяными затворами, манометрами, предохранительными или специальными колпаками, выпускающими часть газа при увеличении давления внутри генератора выше допустимого. Запрещается устанавливать переносные генераторы вблизи мест засасывания воздуха компрессорами и вентиляторами. Переносной генератор во время работы ограждают барьерами с вывешиванием предупредительной надписи «Огнеопасно. Не подходить с огнем». Газопламенные работы выполняют на расстоянии не менее 10 м от переносных генераторов, не менее 5 м от кислородных баллонов и не менее 1,5 м от газопроводов. Уровень воды или других жидкостей (при минусовой температуре) в водяном затворе газогенератора постоянно поддерживают на высоте контрольного краника, проверяя его не реже трех раз в смену при выключенной подаче газа в затвор. Переносной генератор запрещается оставлять без надзора во время работы. При обратном ударе пламени немедленно закрывают вентили на горелке и резаке (сначала ацетиленовый, затем кислородный), на баллонах и водяном затворе. Водяной затвор разбирают, осматривают и проверяют обратный клапан. После каждого обратного удара пламени обязательно проверяют состояние шлангов. При замерзании воды в генераторе, водяном затворе или шлангах отогревать их следует в теплом помещении на расстоянии не менее 10 м от источников огня. Допускается отогревание генератора с помощью горячей воды или пара. В случае замерзания редуктора или запорного вентиля кислородного баллона их отогревают только чистой горячей водой, не имеющей следов масел. Не реже одного раза в год переносные генераторы подлежат осмотру, после осмотра делают соответствующую запись в паспорте генератора. К обслуживанию переносных ацетиленовых генераторов и выполнению газосварочных и газорезательных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение, сдавшие экзамен и получившие соответствующее удостоверение.
