При проектировании приспособлений исходят из следующих основных принципов: - предельная простота конструкции, обоснование любого усложнения; - высокая прочность, жесткость и устойчивость упругой системы конструкции достигается не увеличением массы, а применением более качественных материалов и подбором наиболее эффективных форм деталей и конструкции в целом; - соблюдение принципа агрегатирования и применение предпочтительных размеров, стандартизованных, унифицированных и нормализованных составных частей и элементов деталей, применение оригинальных деталей и узлов обосновывается; - тщательное изучение, анализ всех исходных материалов и поиск аналогичных конструкций перед началом проектирования; - учет минимума затрат на обслуживание и ремонты, удобство и безопасность работы. Рисунок 1 - Чертеж детали. Рисунок 2- Теоретическая схема базирования детали. Этап 1 Рисунок 3 - Схема установки, и закрепления детали. Рисунок 4 - Схема для расчета зажимного устройства 1- прихват; 2 – шпилька; 3 – эксцентриковый кулачок; 4 – рукоятка. Схема приспособления для расчета на точность Этап 5 Рисунок 5 - Эскиз сборочного чертежа спроектированного приспособления 1 – корпус; 2, 3 – опорные призмы; 4 – палец; 5, 6 – кондукторные втулки; 7 –планка; 8 – шпилька; 9 – гайка; 10 – эксцентриковый кулачок; 11 – опора эксцентрикового кулачка. На чертеже приспособления проставляются размеры, которые по точности исполнения разделяются на три группы. Общий вид приспособления обычно вычерчивается в натуральную величину (масштаб 1:1) в полном соответствии с требованиями ЕСКД. Допуски на данные размеры определяют из условия обеспечения заданной погрешности установки заготовки путем решения размерных цепей. К первой группе относятся те размеры приспособлений, от точности исполнения которых зависит точность обрабатываемого размера заготовки. Например, расстояние между осями кондукторных втулок влияет на точность координат просверленных отверстий, точность расположения рабочих поверхностей сменных кулачков токарного патрона относительно оси его вращения влияет на величину соосности базовой и обрабатываемой поверхностей заготовки и т.д. 2 Ко второй группе относятся размеры, несвязанные с точностью обрабатываемых размеров заготовки, но влияющие на работоспособность отдельных механизмов приспособления ( например, размеры сопряжений зажимного механизма, силового привода и т.д.). Точность этих размеров назначают исходя из необходимости обеспечения нормальной работы механизмов приспособления в пределах 6,7,8 квалитетов. 3. К третьей группе относятся настроечные, габаритные и справочные размеры. Точность их оговаривается в технических условиях и назначается в пределах 14... 17 квалитетов, кроме настроечных. На последнем этапе проектирования разрабатываются технические требования на сборку и отладку приспособления. Конструкторская часть включает разработку рабочего чертежа приспособления, которая начинается с вычерчивания в тонких линиях контура закрепленной заготовки. Контур заготовки обычно выполняется в двух или трех проекциях с разнесением их на расстояния, достаточные для изображения всех элементов приспособления. Затем последовательно к изображенному контуру заготовки подчерчиваются установочные элементы, детали зажимного механизма и силового привода, корпус приспособления, элементы для направления режущего инструмента (для сверлильных приспособлений) и вспомогательные элементы приспособления. Рис. Размеры первой группы Последовательность назначения этапов технических требований следующая: Слова "технические требования" пишутся в том случае, если на чертеже общего вида дается техническая характеристика приспособления. 1. Погрешности формы и расположения установочных элементов, элементов зажимного механизма, силового привода, элементов для направления инструмента, опорной поверхности и базирующих элементов корпуса приспособления и т.д. (например, не параллельность пов. Б относительно опорной поверхности корпуса С не более 0.01 мм и т.д.) 2. Требования, предъявляемые к рабочей среде, силовому цилиндру к сборке шлангов и трубопроводов (напр.. "...Рабочий цилиндр испытать давлением 10МПа в течении 20 мин. Утечка масла в соединениях и трубопроводах не допускается" и т.д.) 3. Технические требования на сборку и наладку вспомогательных элементов приспособления (напр., регулировка усилия пружины, установка средств автоматики и др.). 4. Требования на маркировку, окраску и транспортировку приспособления (например, "приспособление окрасить в синий цвет по ГОСТ..., за исключением поверхностей К,М и Р") После разработки общего вида приспособления конструктор составляет спецификацию и приступает к выполнению рабочих чертежей детали.
