РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ И ИСПЫТАНИЮ КРАНОВ МАШИНИСТА УСЛ. № 394, 395 ПРИ СРЕДНЕМ И КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ ЛОКОМОТИВОВ СОДЕРЖАНИЕ 1 Введение 2 Организация ремонта 3 Меры безопасности 4 Требования на ремонт 5 Ремонт 6 Сборка кранов машиниста усл. № 394 и 395 7 Испытание крана машиниста 8 Возможные неисправности кранов машиниста и способы их устранения Приложение А. 9 Перечень оборудования, приспособлений, инструментов и материалов, необходимых при выполнении работ по ремонту кранов машиниста 10 Приложение Б. Перечень технической документации на ремонт кранов машиниста 11 Иллюстрации 1 Введение 1.1 Настоящее Руководство по ремонту и испытанию кранов машиниста усл. № 394, 395 при среднем и капитальном ремонте локомотивов (далее Руководство) содержит технические требования к ремонту и испытанию кранов машиниста усл. № 394 и 395 Руководство разработано на основании опыта ремонта кранов машиниста на заводах ОАО «РЖД» и в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС России от 27.01.1998 г., № ЦТ-533 и чертежей кранов №№ 394.000, 395.000. 1.2 Данным документом необходимо руководствоваться на всех предприятиях Дирекции по ремонту подвижного хозяйства «Желдорреммаш» ОАО «РЖД», производящих ремонт кранов машиниста. 1.3 В настоящем Руководстве даны нормы допусков и износов деталей, которыми следует руководствоваться при ремонте кранов машиниста, и средства определения дефектов. При контроле, определяющем состояние деталей, возможно применение других средств, обеспечивающих необходимую точность измерения. 1.4 Предприятие, производящее ремонт кранов машиниста, должно гарантировать их исправную работу в межремонтный период. 1.5 Перечень технической документации, используемой при ремонте кранов машиниста, приведен в Приложении Б. 1.6 Кран машиниста усл. № 394 служит для управления пневматическими тормозами поезда; с его помощью производится зарядка тормозной магистрали, поддержание в ней определенного давления и выпуск воздуха в атмосферу при торможении. Кран машиниста усл. № 394 (рис.1) состоит из пяти частей: верхней (золотниковой), средней (промежуточной – зеркало золотника), нижней (уравнительной), стабилизатора (выпускного дросселирующего клапана) и редуктора (питательного клапана) Для управления электропневматическими тормозами на кран машиниста усл. №394 установлен контроллер. Этому крану присвоен усл. № 395. 2 Организация ремонта 2.1 Указания по организации ремонта. 2.1.1 Рабочие места ремонта и испытания кранов машиниста и их деталей должны быть оснащены специализированными позициями в крытых помещениях, оборудованными необходимыми подъемно-транспортными средствами, механизмами, специальными приспособлениями и стендами для ремонта и проверки с целью обеспечения качества выполнения работ. 2.1.2 Рабочие места при выполнении работ должны быть оборудованы с учетом эргономических требований ГОСТ 12.2.032-78 и ГОСТ 12.2.033-78. 2.1.3 Ремонт и испытание кранов машиниста должны проводить только аттестованные высококвалифицированные работники. 2.1.4 Персонал, производящий разборку, ремонт, сборку и испытание кранов должен знать их устройство, конструктивные и технологические особенности составных частей, иметь соответствующую квалификацию и практические навыки по ремонту. 2.1.5 Каждый слесарь при ремонте кранов машиниста должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями, набором инструмента согласно Приложению А к настоящему Руководству. На рабочем месте слесаря вывешиваются карты по ремонту деталей кранов машиниста. 2.1.6 В распоряжении мастера должны находиться необходимые шаблоны, калибры и измерительный инструмент, проверенные методами и в сроки, установленные соответствующими стандартами, а также оборудование и испытательные стенды для проверки и испытания кранов машиниста. Рядом с испытательным стендом вывешивается его схема и технологическая карта по испытанию на нем кранов машиниста. 2.1.7 Испытательные стенды автоматного цеха должны быть обеспечены сжатым воздухом давлением не менее 8 кгс/см2 (давление 1 кгс/см2 соответствует 0,1 МПа – мега Паскаля – Международной системе единиц измерения СИ). 2.1.8 После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта и испытания. 2.1.9 Мастер или бригадир автоматного цеха должен проверять качество ремонта и сборки деталей кранов и принимать от слесарей-автоматчиков краны при их испытании после ремонта. 2.1.10 Ответственность за состояние оборудования, приписанного к автоматному отделению (участку), должен нести мастер. 2.2 Указания по организации разборки кранов машиниста. 2.2.1 Отсоединить от крана трубопроводы к уравнительному резервуару, к тормозной и питательной магистралям. Отвернуть гайку поз.57 (рис.1) и кран снять с локомотива. 2.2.2 После демонтажа с подвижного состава кран машиниста должен быть очищен от загрязнений в моечной установке. Очистка крана производится струйным, погружным или комбинированным методами. с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм3 или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм3 при температуре 60-800С в течение 5-15 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки. После завершения промывки каналы крана продуть сжатым воздухом. 2.2.3 Разборка крана машиниста усл. № 394 (рис.1) и 395 (рис.2). 2.2.3.1 Разборку крана машиниста усл. № 394 (рис.1) производить в следующей последовательности: - отвернуть гайку поз.20, отпустить винт поз.5, снять ручку поз.4; - вывернуть винт поз.2, вынуть кулачек поз.3 и пружину поз.1; 2.2.3.2 Разборку крана машиниста усл. № 395 (рис.2) производить в следующей последовательности: - отвернуть винты поз.21, снять крышку контроллера поз.20; - отвернуть гайку поз.22 крепления кулачковой шайбы и болты крепления контроллера к крышке крана поз 23; - снять контроллер вместе с кулачковой шайбой; - отпустить винт поз.5, снять ручку поз.4. Далее разборку кранов машиниста усл. № 394, 395 производить в следующей последовательности. 2.2.3.3 Отвернуть гайки поз. 7 рис.1, 2, снять крышку поз.21 рис.1 (поз.23 рис.2), стержень поз.24 (поз.26 рис.2) с пружиной поз.22 (поз.24 рис.2), шайбой поз.23 (поз.25 рис.2) и манжетой поз. 39 (поз.41 рис.2), золотник поз.25 (поз.27 рис.2), корпус средней части поз.27 (поз.29 рис.2) с прокладкой поз.26 (поз.28 рис.2). 2.2.3.4 Измерить ход уравнительного поршня вниз. 2.2.3.5 Вынуть из корпуса поз.35 (поз.37 рис.2) поршень поз.32 (поз.34 рис.2), снять редуктор, вынуть фильтр поз.42 (поз.44 рис.2). 2.2.3.6 Проверить плотность нижнего клапана поз.33 (поз.35 рис.2) и манжеты поз.37 (поз.39 рис.2), а также плотность запрессовки втулки (седла клапана) поз.31 (поз.33 рис.2), для чего на верхнюю часть корпуса поз.35 (поз.37 рис.2) установить приспособление черт.И246.14.00 и заглушить канал от питательной магистрали в корпусе (рис.12). Закрыть пробкой отверстие в цоколе поз.38 (поз.40 рис.2), налить воду в нижний клапан, втулку и корпус. Открыть кран на напорной магистрали. Образование пузырьков воздуха указывает на неплотность элементов. При этом неплотность манжеты поз.37 (поз.39 рис.2) определяется по пузырькам, выходящим из отверстия нижнего клапана. 2.2.3.7 После опрессовки снять приспособление, отвернуть цоколь, вынуть из корпуса нижний клапан с пружиной поз.34 (поз.36 рис.2) и шайбой поз.36 (поз.38 рис.2). Штуцер крана поз.54 (поз.60 рис.2) снимается при необходимости его замены. 2.2.3.8 Отвернуть пробку поз.43 (поз.46 рис.2) и вынуть из корпуса редуктора пружину поз.22 (поз.24 рис.2) с питательным клапаном поз.45 (поз.48 рис.2). Выемка питательного клапана производится с помощью оправки черт. И246.17.00. 2.2.3.9 Вывернуть регулировочный винт (упор) поз.51 (поз.55 рис.2), вынуть из корпуса редуктора пружину поз.53 (поз.54 рис.2), центры (упоры) поз.49 (поз.52 рис.2), а затем, закрепив корпус питательного клапана поз.44 (поз.47 рис.2) в тисках или специальной оправке, вывернуть корпус редуктора поз.50 (поз.53 рис.2). Снять упорную шайбу поз.48 (поз.51 рис.2) и диафрагму поз.47 (поз.50 рис.2). 2.2.3.10 Снять стабилизатор, вывернуть заглушку-упорку поз.9 и вынуть из корпуса поз.15 пружину поз.22 (поз.24 рис.2) с клапаном поз.10. 2.2.3.11 Закрепив корпус стабилизатора 15 в тисках, отпустить контргайку поз.18 и вывернуть регулирующую упорку поз.19 с пружиной поз.16, а затем вывернуть крышку поз.17 и вынуть шайбу поз.14 и мембрану поз.13. 2.2.3.12 Резиновые манжеты и прокладки с деталей крана снять и заменить новыми. Отверстия и каналы крана продуть сжатым воздухом. 2.2.3.13 После разборки металлические детали крана отправить на мойку. 2.2.4 Мойка и очистка деталей крана машиниста после разборки. После разборки производится промывка в моечных установках деталей крана машиниста. Очистка деталей производится струйным, погружным или комбинированным методами. Очистка деталей, изготовленных из стали и чугуна, производится с применением моющего средства «Темп100» ТУ38-40343-79 с концентрацией раствора от 10 до 20 г/дм3; деталей, изготовленных из цветных сплавов - с применением моющего средства «МС6» ТУ 6-15-973-76 с концентрацией раствора от 15 до 20 г/дм3 или «ЧистКлин ММ» ТУ 18274330-99 с концентрацией раствора от 2 до 10 г/дм3 при температуре 60-800С в течение 515 минут. Допускается применение других моющих средств, обеспечивающих качество очистки. После очистки в моющем растворе детали промываются в воде и сушатся сухим сжатым воздухом. 2.2.5 Перечень оборудования, приспособлений, инструментов и материалов, необходимых при выполнении работ по ремонту кранов машиниста, приведен в Приложении А. 3. Меры безопасности 3.1 Обеспечение мер безопасности труда при ремонте кранов производить в соответствии с требованиями Отраслевых правил по охране труда при заводском ремонте локомотивов и грузовых вагонов, утвержденных МПС России 11.08.2003 г. № ПОТ РО-13153-ЖДРМ-946-03. 3.2 Разборку, ремонт, сборку и испытание кранов производить на специально оборудованном участке с помощью приспособлений, стендов и соответствующего инструмента, обеспечивающих безопасную работу при их обслуживании. 3.3 Все эксплуатируемое оборудование должно находиться в полной исправности. Ограждения и защитные устройства должны быть установлены на свои места и соответствующим образом закреплены. Работа на неисправном оборудовании, а также при отсутствии или неисправности ограждения не допускается. 3.4 Работа неисправным или изношенным инструментом не допускается. Неисправный или несоответствующий условиям работы инструмент изъять и заменить. 3.5 При пользовании всеми видами электроинструмента запрещается работать без его заземления. 3.6 Уборка стружки, обрезок, пыли и грязи с оборудования и рабочих мест должна производиться самим работающим. Уборка стружки с применением сжатого воздуха не допускается. 3.7 Верстаки, столы и стеллажи должны быть прочно, устойчиво, надежно закреплены и установлены на полу. Для защиты рабочих от отлетающих осколков на верстаках должны быть установлены сетки высотой не менее 1 м с ячейками не более 3 мм. 3.8 Все детали, узлы и изделия устойчиво укладываются на стеллажах, в корзинах, кронштейнах, не загромождая проходов. 3.9 Слесари по ремонту кранов должны соблюдать следующие требования: - при работе в тисках обрабатываемую деталь надежно зажимать; - при рубке металла зубилом применять защитные очки с небьющимися стеклами по ГОСТ Р 12.4.013-97. Для защиты окружающих обязательно установить щитки и сетку; - без специального разрешения мастера ремонт или осмотр оборудования, включая электрическую часть, не производится. 3.10 На каменном полу у рабочих мест должны быть установлены деревянные настилы. 3.11 Всеми работниками, связанными с ремонтом кранов, должны соблюдаться правила личной гигиены. Не допускается: - мыть руки в масле или керосине и вытирать концами, загрязненными стружкой; - принимать пищу на рабочем месте; - хранить личную одежду на рабочем месте. 3.12 По окончании работы рабочие должны убирать детали, материалы, инструмент, приводить в порядок рабочее место, сдать смену, сообщив сменщику или мастеру о всех недостатках в работе оборудования, инструмента, мыть руки теплой водой с мылом и при необходимости принимать душ. 3.13 Настоящие основные требования мер безопасности труда и промышленной санитарии являются обязательным руководством для исполнения всеми работниками, связанными с ремонтом кранов. 4 Требования на ремонт 4.1 При среднем и капитальном ремонтах локомотивов краны машиниста снимаются с локомотивов для ремонта в цехе или замены новыми. 4.2 При среднем и капитальном ремонтах локомотивов производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей кранов машиниста новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных настоящим Руководством и Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация согласно плану и отдельным указаниям ОАО «РЖД». 4.3 Порядок и технологическая последовательность ремонта кранов машиниста определяются технологическим процессом ремонта с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений. 4.4 Осмотр и ремонт стендов для проверки кранов машиниста производится через каждые 3 месяца. Порядок осмотра и требования по герметичности соединений стенда такие же, как для кранов машиниста. После осмотра и ремонта стенд принимается мастером. На видном месте на стенде наносится надпись с указанием даты выполнения периодичности осмотра. Результаты осмотра оформляются записью в книгу формы ТУ-14. 4.5 Материалы для изготовления новых деталей или прошедших ремонт должны соответствовать чертежным. 4.6 Отремонтированные или вновь изготовленные детали кранов по качеству ремонта, изготовлению, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требованиям настоящего Руководства, рабочих чертежей и технической документации, приведенной в Приложении Б. 4.7 Детали и узлы при разборке рекомендуется не разукомплектовывать, для чего производится маркировка или постановка соответствующих меток. 4.8 Окраска необработанных наружных поверхностей деталей крана производится в соответствии с требованиями чертежей. 4.9 Требования на дефектацию. 4.9.1 Очищенные детали осматриваются, замеряются для выявления дефектов и ремонтируются в соответствии с требованиями, указанными в настоящем Руководстве и Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. 4.9.2 Дефектировка и определение работ по ремонту узлов и деталей производятся специалистами автоматного цеха. 4.9.3 Детали и узлы, установленные на кранах машиниста и нормы, требующие замены деталей, приведены в таблице 1, 2. 4.9.4 При определении и устранении неисправностей кранов машиниста следует руководствоваться нормами, размерами и допусками, приведенными в таблице 3. Характеристики пружин приведены в таблице 4. 4.9.5 Корпус крана (черт.394.001) и крышки (черт.394.022, 395.101) проверяются на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течении 30 с. Пропуск воздуха не допускается. Проверяется плотность запрессовки втулок и ниппелей. Запрессованные втулки и ниппеля испытываются воздухом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. 4.9.6 Крепежные стандартизированные детали (болты, гайки, шпильки), пружинные шайбы заменяются новыми. 4.9.7 Длина части болтов (шпилек), выступающих из гаек, должна быть в пределах от одной до трех ниток резьбы. 4.9.8 Все прокладки, кольца уплотнительные, манжеты, мембраны, пружины заменяются новыми. Таблица 1. Пречень деталей и узлов, установленных на кране машиниста усл. № 394 Таблица 2. Перечень деталей и узлов, установленных на кране машиниста усл. № 395 Таблица 3. Нормы допусков и износов деталей кранов машиниста усл. № 394, 395 в мм Таблица 4. Характеристики пружин кранов машиниста 5 Ремонт 5.1 Корпус (черт.394.001, поз.35 рис.1, поз.37 рис.2) 5.1.1 Проверяется корпус на воздухонепроницаемость стенок при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. При наличии пропуска воздуха корпус заменяется. 5.1.2 Измеряется выработка или овальность рабочей поверхности под поршень. Выработка или овальность отверстия под уравнительный поршень более 0,4 мм устраняется путем расточки корпуса и запрессовки в него ремонтной втулки (рис.3) с посадкой по наружному диаметру 105Н9(+0,087)/ 105x9( ). Ремонтная втулка изготавливается из латуни марки ЛЦ37Мц2С2К ГОСТ 17711-93 с натягом в пределах от 0,15 до 0,25 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Перед запрессовкой наружная поверхность втулки смазывается бакелито- вым лаком «А» ГОСТ901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе. После запрессовки фрезеруется паз в верхнем торце втулки. Проверяется воздухонепроницаемость запрессовки втулки при испытании возду- хом давлением 6,0 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. Окончательная обработка втулки по внутреннему диаметру производится после запрессовки ее в корпус. Крепление корпуса крана на станке для окончательной обработки втулки производится с помощью оправки (рис.4). Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера (черт.394.030). Чис- тота обработки Rа=0,8. После обработки несоосность рабочих поверхностей втулок поз.31 рис.1, поз.33 рис.2 и ремонтной втулки допускается не более 0,05 мм. После расточки производится шлифовка внутренней поверхности втулки с применением тонкой пасты ГОИ, а затем производится совместная притирка кольца уравнительного поршня и ремонтной втулки. 5.1.3 Риски на рабочей поверхности отверстия под уравнительный поршень ( ремонтной втулки) или кольца выводятся совместной притирки (с применением тонкой пасты ГОИ) кольца и отверстия корпуса (ремонтной втулки) до полного удаления рисок. 5 1.4 При необходимости замены втулки поз.31 рис.1 и поз.33 рис.2. (ослабление плотности запрессовки, износ внутреннего диаметра, уплотняющей фаски более допустимых размеров) новые втулки изготавливаются с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм под запрессовку и с припуском 2 мм по внутреннему диаметру под окончательную обработку после запрессовки. Обработка втулки по внутреннему диаметру производится до чертежного размера. Уплотняющая фаска в пределах от 0,5х450 до 1,0х450 обрабатывается зенковкой № 5 (черт.И246.26.00) после окончательной расточки. 5.1.5 Проверяется внутренний диаметр втулки. При выработки или овальности ее по внутреннему диаметру более 0,4 мм втулка заменяется. 5.1.6 Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности втулки (уплотняющей фаски). Забоины и риски на уплотняющей конической поверхности исправляются конической зенковкой № 5 (черт.И246.26.00). При износе уплотняющей фаски втулки до размера более 1,5 мм торец втулки подрезается прямой зенковкой № 8 (черт.И246.29.00) до восстановления номинального размера уплотняющей фаски (0,5 мм). 5.1.7 Проверяется с помощью резьбовых калибров резьба под шпильки, штуцер и цоколь. При повреждении или износе резьбы допускается резьбовые отверстия перерезать на следующий размер. Увеличение диаметра резьбы под шпильки и штуцер поз.54 рис.1 (поз.60 рис.2) допускается не более 2 мм, а резьбы под цоколь – не более 3 мм. 5.1.8 Ослабшие ниппели заменяются. Натяг новых ниппелей под запрессовку должен быть от 0,05 до 0,1 мм. 5.1.9 Каналы и отверстия корпуса крана очищаются и продуваются сжатым воздухом. 5.2 Нижний клапан (черт.222.07, поз.33 рис.1, поз.35 рис.2) 5.2.1 Нижний клапан заменяется при зазоре между седлом клапана и хвостовиком клапана более 0,2 мм. 5.2.2 Осматривается состояние уплотняющих поверхностей клапана и при наличии износа, забоин и рисок производится проверка их зенковкой. 5.2.3 Впускная уплотняющая поверхность проверяется конической зенковкой № 6 черт. И246.27.00, а выпускная уплотняющая поверхность – конической зенковкой № 7 черт. И246.28.00. 5.2.4 В месте уплотнения хвостовика клапана манжетой не допускается рисок и забоин. 5.2.5 Проверка выпускной уплотняющей поверхности производится после установки в корпус нижнего клапана. После проверки зенковкой производится совместная притирка уплотняющих поверхностей седла клапана и нижнего клапана, а также уравнительного поршня с применением средней пасты ГОИ. 5.2.6 Совместная притирка нижней уплотняющей поверхности (впускного) клапана и поверхности седла клапана (втулки) производится с помощью оправки черт. И246.16.00. 5.2.7 Перед совместной притиркой уплотняющие поверхности нового выпускного клапана и седла клапана проверяются зенковками № 6 и № 7. 5.3 Уравнительный поршень (черт. 222.04А) с кольцом и манжетой. 5.3.1 Проверяется состояние конической уплотнительной поверхности уравнительного поршня и при наличии износа, забоин и рисок дефекты исправляются зенковкой, а затем притираются по месту с применением средней пасты ГОИ. 5.3.2 Пропуск конической поверхности хвостовика поршня с удержанием мыльного пузыря на атмосферных отверстиях менее 5 с при давлении в напорной сети в пределах от 7 до 9 кгс/см2 устраняется путем совместной притирки выпускного клапана (после установки его на место) и хвостовика уравнительного поршня. 5.3.3 Притирка уплотнительных поверхностей поршня и клапана производится с помощью ключа черт. И246.13.00. 5.3.4 Уплотнительное кольцо заменяется, если зазор в замке будет более 1 мм, а также в случае потери упругости, при наличии пропуска, рисок или излома. Упругость кольца в рабочем состоянии должна быть в пределах от 2,5 до 4,0 кгс. 5.3.5 Новое кольцо подгоняется в ручей уравнительного поршня путем шлифовки (в специальной оправке черт. И246.15.00) боковых поверхностей на поверочной плите (алюминиевой или чугунной) или специальном станке с применением пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 3647-80 с жиром животным техническим ГОСТ 1045-73 или с олеиновой кислотой ГОСТ 7580-91, или паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином). 5.3.6 Затем кольцо вставляется в ручей поршня и притирается по рабочей поверхности корпуса поз.35 рис.1, поз.37 рис.2 с применением тех же микропорошков или паст ГОИ, указанных в п. 5.3.5 настоящего Руководства. Перед притиркой рабочая поверхность корпуса выверяется чугунным кольцом. Притирка кольца производится со снятой с поршня манжетой. 5.3.7 Зазор в замке нового кольца должен быть в пределах от 0,1 до 0,6 мм. 5.3.8 После притирки нового кольца промываются поршень и кольцо в керосине, протираются хлопчатобумажной салфеткой и производится испытание кольца и уравнительного поршня на плотность, а затем проверяется чувствительность поршня. 5.3.9 Контроль плотности кольца производится с помощью специального приспособления (черт. И246.12.00). При этом: - плотность металлического кольца поршня считается достаточной, если время падения давления в резервуаре объемом 8 литров с 5,0 кгс/см2 до 3,0 кгс/см2 будет не менее 60 с; - плотность уравнительного поршня (с кольцом и резиновой манжетой) считается достаточной, если при испытании давлением 5,0 кгс/см2 мыльный пузырь удерживается на магистральном отростке не менее 5 с. Давление 5,0 кгс/см2 сжатого воздуха при испытании подводится в полость над поршнем; - перед испытанием на чувствительность рабочая поверхность втулки поршня смазывается тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Уравнительный поршень в сборе с металлическим кольцом и манжетой должен перемещаться во втулке под усилием не свыше 4 кгс, а для нового узла в сборе (корпус, втулка, поршень, кольцо и манжета), собранного на заводе, усилие должно быть не более от 8 до 11 кгс. 5.4 Золотник (черт.394.007 поз.25 рис.1, поз.27 рис.2). Средняя часть (зеркало, черт.394.006-1 поз.27 рис.1, поз.29 рис.2). 5.4.1 Золотник заменяется: - при износе рабочей поверхности золотника свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера цилиндрической части, высота которой должна быть не менее 10 мм; - при наличии раковин или изломов, забоин; - при износе направляющей части до диаметра менее 80,0 мм. 5.4.2 Средняя часть (зеркало) заменяется: - при износе рабочей поверхности свыше 2 мм, определяемом путем измерения размера лица (по диаметру 82 мм), высота которого должна быть не менее 12 мм; - при наличии сколов бурта на диаметре Æ150/Æ156 мм общей длиной более 30 мм. Сколы с меньшей длиной, трещины завариваются латунью с последующей обработкой по чертежу; - при наличии воздухопроницаемости. Воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. 5.4 3 Незначительные неровности, выработки или риски на рабочих поверхностях золотника и зеркала устраняются совместной притиркой их с применением паст № 28 или № 14 и тонких паст ГОИ-10 или ГОИ-20 (с керосином). При этом предварительная притирка производится с помощью пасты, состоящей из порошков пемзы зернистостей М14 или М28 ГОСТ 4647-80 и индустриального масла И-30А ГОСТ 20799-95, а окончательная доводка – пастами ГОИ-10 или ГОИ-20. 5.4.4 Глубокие задиры, выработка или риски на рабочих поверхностях золотника и его зеркала устраняются шлифовкой их на выверенной алюминиевой или чугунной плите или на специальном станке (вращающейся алюминиевый или медный круг) с последующей совместной их притиркой и доводкой. При этом необходимо следить, чтобы глубина выемок была не менее 2,5 мм. При меньшей глубине выемки она восстанавливается фрезеровкой до чертежного размера – 3,25±0,25 мм. 5.4.5 Размер разработанных калиброванных отверстий считается предельным в том случае, если при испытании крана на стенде не выдерживается минимально допустимое время зарядки уравнительного резервуара или время ликвидации сверхзарядки. 5.4.6 При разработке калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм в средней части кранов производится сквозное сверление диаметром 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,2 мм с калиброванным отверстием номинального размера (рис.5). Измерение калиброванного отверстия диаметром 1,6 мм производится калибром № 9 черт.И246.48.00. 5.4.7 Выработка на сопрягаемых со стержнем поверхностях шлица золотника зачищается. При этом величина снимаемого слоя металла должна быть одинакова с обеих сторон шлица. Максимальный износ шлица по ширине допускается не более 1 мм. 5.4.8 Ослабший контрольный штифт поз.40 рис1 (поз.42 рис.2) заменяется. Новый контрольный штифт запрессовывается в среднюю часть (зеркало) с натягом в пределах от от 0,05 до 0,1 мм. 5.4.9 Седло клапана черт.222.39А поз.55 сечение Б-Б рис.1 (черт.222.39-9 поз.58 рис.2) заменяется при ослаблении его в средней части. Новое седло запрессовывается с натягом в пределах от 0,05 до 0,1 мм. Разрешается производить запрессовку седла в среднюю часть вручную с помощью специальной оправки и молотка. 5.4.10 Проверяется плотность запрессовки заглушек в золотнике при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается. 5.5 Фильтр (черт.222-20 поз.42 рис.1, поз.44 рис.2). 5.5.1 Детали фильтра промываются в керосине и продуваются воздухом. Порванная сетка заменяется. Сетка фильтра изготавливается из латунной сетки № 016В ГОСТ 6613-86. 5.6 Крышка крана (черт.394.022 поз.21 рис.1, черт.395.101 поз.23 рис.2). 5.6.1 Крышка крана заменяется: - при наличии трещин, воздухопроницаемости и изломов. Воздухонепроницаемость проверяется при испытании воздухом давлением 8 кгс/см2 в течение 30 с. Пропуск воздуха не допускается; - при износе направляющей части золотника до диаметра более 82,2 мм. 5.6.2 Выработка или овальность отверстия под стержень поз.24 рис.1 (поз.26 рис.2) более 0,15 мм, а также зазор между стержнем и крышкой более 0,3 мм устраняется путем постановки в крышку бронзовой (Бр О4Ц7С5 ГОСТ 613-79) втулки. Для запрессовки втулки отверстие в крышке растачивается до диаметра Æ32 мм (рис.6). Натяг втулки под запрессовку должен быть в пределах от 0,1 до 0,2 мм. Торцовые поверхности втулки должны лежать в одной плоскости с торцовыми поверхностями крышки. Размер втулки по внутреннему диаметру должен быть равен чертежному. Смещение поверхности втулки по внутреннему диаметру относительно направляющей поверхности по диаметру 82Н9 допускается не более 0,1 мм. Зазор между новой втулкой и стержнем должен быть не менее 0,03 мм и не более 0,13 мм. 5.7 Стержень (черт. 222.23 поз.24 рис.1, черт. 328.103 поз.26 рис.2). 5.7.1 Стержень заменяется при износе по диаметру 25 мм более 1 мм. 5.7.2 Выработка или овальность сопрягаемых с крышкой поверхностей стержня, превышающая 0,1 мм, устраняется проверкой на токарном станке. 5.7.3 Забоины на поверхности резьбы стержня исправляются проверкой плашками. 5.7.4 При зазоре в шлицевом соединении золотника и стержня более 0,6 мм боковые поверхности паза стержня наплавляются латунью и обрабатываются, не допуская смещения оси паза относительно оси стержня более 0,2 мм. После обработки зазор в соединении золотника со стержнем должен быть не менее 0,1 мм и не более 0,3 мм. После обработки на станке отверстия стержня промываются и продуваются воздухом. 5.8 Ручка (черт.222.50) 5.8.1 Пружина кулачка поз.1 рис.1, 2 заменяется на новую. 5.8.2 Выработка на сопрягаемой с крышкой поверхности кулачка зачищается. 5.8.3 Винты поз.2, 5 рис.1, 2 с изношенной или сорванной резьбой заменяются. 5.9 Редуктор (черт.394.070) 5 9.1 Питательный клапан (черт. 394.019 поз.45 рис.1, поз.48 рис.2) и втулка (черт.222.38 поз.46 рис.1, поз.49 рис.2) редуктора. 5.9.1.1 Питательный клапан заменяется: - при увеличении зазора между втулкой и клапаном более 0,09 мм; - при износе конической уплотнительной поверхности 5.9.1.2 Седло клапана (втулка) заменяется: - при ослаблении в корпусе клапана. Проверяется воздухонепроницаемость стенок тела корпуса клапана и запрессовки седла клапана при испытании давлением воздуха 8 кгс/см2 в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается; - при износе внутреннего диаметра более 6,05 мм (определяется калибром № 6 черт. И246.34.00-2). 5.9.1.3 Новая втулка изготавливается с натягом в пределах от 0,05 до 0,12 мм под запрессовку и с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку ее после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски втулки производится зенковкой № 4 черт.И246.25.00. Перед запрессовкой наружная поверхность втул- ки смазывается бакелитовым лаком «А» ГОСТ 901-78. Запрессовка втулки производится на винтовом или гидравлическом прессе. 5.9.1.4 Проверяется состояние уплотнительных (конических) поверхностей питательного клапана и втулки черт.222.38 поз.46 рис.1 (поз.49 рис.2). Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой № 2 черт. И 246.23.00, а на уплотнительной поверхности втулки – зенковкой № 4 черт. И 246.25.00 с последующей притиркой уплотнительных поверхностей втулки, клапана. Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности втулки при износе ее до размеров более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 3 черт. № И 246.24.00. Забоины и выработку на торцовых поверхностях клапана устраняются шлифовкой на шлифовальном камне. В качестве направляющей при шлифовке торца используется специальная втулка черт. № И246.19.00. После шлифовки производится доводка торцовых поверхностей питательного клапана на поверочной плите. 5.9.1.5 После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и втулки проверяется положение торца питательного клапана относительно поверхности А корпуса и торца втулки с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки (рис.7). Торец хвостовика питательного клапана должен выступать над втулкой не менее 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец хвостовика клапана выступает за указанную поверхность А, его опиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки (черт. И246.20.00), а затем шлифуют торец на шлифовальном камне в направляющей втулке (черт. И246.19.00). 5.9.1.6 Положение торца питательного клапана относительно поверхности корпуса проверяется также и в случае: - замены втулки; - проверки зенковкой конических уплотняющих поверхностей втулки и клапана; - проверки зенковкой поверхности А корпуса клапана (рис.7). 5.9.2 Диафрагма (черт.394.011 поз.47 рис.1, поз.50 рис.2) 5.9.2.1 Диафрагма заменяется независимо от состояния. 5.9.2.2 Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и царапины не допускаются. 5.9.3 Корпус клапана (черт.394.008 поз.44 рис.1, поз.47 рис.2), Корпус редуктора (черт.394.009 поз.50 рис.1, поз.53 рис.2) 5.9.3.1 Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса клапана и корпуса редуктора должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность корпуса редуктора проверяется на плите, а поверхность А корпуса клапана (рис.7) – зенковкой № 1 черт. И246.22.00 или на токарном станке. 5.9.3.2 Детали редуктора (корпус клапана, корпус редуктора, заглушка поз.43 рис.1, поз.46 рис.2, упор регулировочный поз.51 рис.1, поз.55 рис.2) с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются. 5.10 Стабилизатор (черт.394.090) 5.10.1 Проверяется состояние уплотнительных поверхностей клапана поз.10 и седла клапана поз.11 рис.1, 2. Забоины, риски и выработка на конической уплотнительной поверхности клапана устраняются зенковкой № 13 черт.И246.41.00, а на уплотнительной поверхности седла – зенковкой № 14 черт.И246.43.00. Совместная притирка уплотнительных поверхностей клапана и седла производится с помощью оправки черт.И246.17.00 пастой ГОИ (с керосином) или пастами № 28 и № 14. 5.10.2 Восстановление номинальных размеров конической уплотнительной поверхности седла клапана (втулки) при износе ее более 1 мм производится путем торцовки с помощью зенковки № 15 черт.И246.42.00. 5.10.3 Клапан заменяется: - при увеличении зазора между седлом клапана и клапаном более 0,09 мм; - при износе конической уплотнительной поверхности клапана. 5.10.4 После притирки конических уплотнительных поверхностей нового клапана и седла клапана проверяется положение торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса с помощью калиброванной скобы и лекальной линейки (рис.8). Торец хвостовика клапана стабилизатора должен выступать над поверхностью Б корпуса не менее чем на 0,2 мм, но не выше поверхности А корпуса. В том случае, если торец клапана выступает за указанную поверхность А, его спиливают напильником, закрепив клапан в тисках с помощью втулки черт. И246.45.00, а затем торец шлифуют в направляющей втулке черт. И246.46.00. 5.10.5 Проверка положения торца клапана относительно поверхностей А и Б корпуса стабилизатора производится также и в случаях: - замены седла клапана; - проверки зенковкой конических уплотнительных поверхностей седла клапана и клапана; - проверки зенковкой поверхности А корпуса стабилизатора. 5.10.6 Седло клапана заменяется: - при ослаблении его в корпусе стабилизатора. Воздухонепроницаемость плотности запрессовки седла клапана определяется при испытании давлением воздуха 8 кгс/см2 в течение 60 с. Пропуск воздуха не допускается; - при износе его диаметра более 4,05 мм (определяется калибром № 7 черт.И246.47.00). 5.10.7 Натяг под запрессовку нового седла клапана должен быть в пределах от 0,05 до 0,12 мм. Седло изготавливается с припуском 0,3 мм по внутреннему диаметру под развертку его после запрессовки. Обработка уплотняющей фаски седла производится зенковкой № 14 черт.И246.43.00. 5.10.8 При разработки калиброванного отверстия диаметром Æ 0,45±0,03 мм в корпусе стабилизатора (черт. 394.100) производится сквозное сверление отверстия диаметром Æ 3 мм, а затем в отверстие запрессовывается заглушка с натягом в пределах от 0,1 до 0,15 мм и просверливается калиброванное отверстие диаметром Æ 0,45±0,03 мм. После сверления калиброванное отверстие проверяется калибром черт.И246.48.00. При сверлении калиброванного отверстия допускается предварительная засверловка диаметром 1,5 мм на глубину не более 3 мм. Допускается сверлить калиброванное отверстие в заглушке до ее запрессовки с последующей проверкой в сборе с корпусом стабилизатора. 5.10.9 Отверстия в корпусе стабилизатора продуваются сжатым воздухом. 5.10.10 Сопрягаемые с диафрагмой поверхности корпуса стабилизатора и крышки диафрагмы поз.17 рис.1, 2 должны быть чистыми, без забоин. При необходимости поверхность крышки диафрагмы проверяется на плите, а поверхность А корпуса стабилизатора (рис.8) – зенковкой № 16 черт.И246.40.00. 5.10.11 Крышка диафрагмы с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяется. 5.10.12 Диафрагма заменяется на новую. Поверхности новой диафрагмы должны быть чистыми, бугры, вмятины и цара- пины не допускаются. 5.11 Пружины крана. 5.11.1 Пружины крана заменяются. 5.11.2 Новые пружины проверяются по высоте, руководствуясь размера- ми, приведенными в таблице 4. 5.11.3 Отклонение от перпендикулярности торцов относительно наружной образующей пружины свыше допускаемого размера (табл.4) устраняется путем шлифовки торцов. При этом: - минимальная высота пружины в свободном состоянии должна соответствовать указанной в таблице 4; - прямолинейность торцов проверяется на плите. Колебание пружины на плите не допускается. 5.12 Клапан (черт.222.70 поз.52 рис.1, поз.59 рис.2) 5.12.1 Заменяется уплотнение клапана черт.222.58. Неравномерность по толщине нового уплотнения допускается не более 0,2 мм. Поверхность уплотнения должна располагаться в одной плоскости с торцом гнезда черт.222.59. 5.12.2 Гнездо клапана и направляющая клапана черт.222.61 с изношенной, сорванной или забитой резьбой заменяются. 5.12.3 При замене деталей клапана проверяется подъем клапана, величина которого должна быть в пределах от 2,5 до 3,5 мм. 5.13 Контроллер крана машиниста усл. № 395, 395-4, 395-5 (рис.9). 5.13.1 Кран машиниста со снятой крышкой контроллера устанавливается на стенд для предварительной проверки работы контроллера и выявления дефектов. 5.13.2 Контроллер крана машиниста продувается сжатым воздухом. 5.13.3 Проверяется конфигурация и износ рабочей поверхности кулачковой шайбы шаблоном, свободность вращения роликов, надежность крепления концов проводов, работа микропереключателей, а также положение контактов микропереключателей в зависимости от положения ручки крана машиниста. 5.13.4 Замеряется величина сопротивления изоляции всех клемм относительно корпуса, а также между клеммами при разомкнутых контактах, которая должна быть не менее 1,5 Мом. Проверка изоляции производится мегометром напряжением на 1000 В. Если величина сопротивления меньше указанной нормы устраняются причины, вызывающие потерю изоляции. 5.13.5 Осматривается кабель, соединяющий контроллер со штепсельным разъемом. При сквозных повреждениях оболочки и резиновой изоляции жил кабель заменяется. Ослабление крепления кабеля устраняется заменой уплотнения поз.9 под гайкой поз.8, рис.9 5.13.6 Резиновые уплотнения поз.9 заменяются, для чего разбирается штепсельная вилка, отсоединяются провода, устанавливается новое уплотнение и подсоединяются провода согласно схеме. 5.13.7 Крепление или нарушенная пайка проводов восстанавливаются. Пайка проводов к микропереключателям восстанавливается припоем ПОС-18 или ПОС-40 с применением флюса канифольного или другого бескислотного флюса. Место пайки покрывается лаком ЭП-730 ГОСТ 20824-81 или ЛБС-3 ГОСТ 901-78. После проверки и восстановления пайки монтажные провода бандажируются (одним слоем внахлестку) стеклолентой изоляционной липкой ЛСБ шириной 15 мм ТУ 6-19-274-85 или изоляционной лентой 2ППЛ-20 ГОСТ 2162-78. 5.13.8 Микропереключатели заменяются: - при наличии трещин на корпусе; - недостаточном сопротивлении изоляции; - сопротивлении замкнутых контактов более 1 Ом; - при нечетком переключении контактов ( на слух). 5.13.9 Производится проверка состояния внутренних деталей микропереключателей выборочно. При вскрытии микропереключателя обращается внимание на целостность и крепление деталей, на чистоту и износ контактов. Обнаруженные неисправности устраняются. 5.13.10 Плоские пружины поз.7 рис.9 заменяются. 5.13.11 Кулачковая шайба поз.2 заменяется при наличии местных выработок на рабочей поверхности глубиной более 0,5 мм. 5.13.12 Негодные детали контроллера (держатели поз.4 с трещинами и другими дефектами, шариковый подшипник поз.3 с заеданием при вращении, выработкой или разрушением) заменяются. 5.13.13 После устранения неисправностей контроллер собирается и подвергается испытанию. 6 Сборка кранов усл.№ 394 и 395 6.1 Сборка редуктора. 6.1.1 Установить в регулирующий упор поз.51 рис.1, поз.55 рис.2 верхний и нижний центры поз.49 рис.1, поз.52 рис.2 с пружиной поз.53 рис.1, поз.54 рис.2, завернуть регулирующий упор в корпус редуктора поз.50 рис.1, поз.53 рис.2. 6.1.2 Установить в корпус клапана поз.44 рис.1, поз.47 рис.2 диафрагму поз.47 рис.1, поз.50 рис.2, а в корпус редуктора – упор поз.48 рис.1, поз.51 рис.2, предварительно смазав сопрягаемые с корпусами поверхности смазкой ЖТ-79Л. 6.1.3 Завернуть корпус редуктора в корпус клапана. 6.1.4 Установить на место питательный клапан поз.45 рис.1, поз.48 рис.2, смазав его смазкой ЖТ-79Л, и пружину поз.22 рис.1, поз.24 рис.2. Смазать заглушку (пробку) поз.43 рис.1, поз.46 рис.2 смазкой ЖД ТУ 32-ЦТ-548-83 и завернуть в корпус клапана поз.44 рис.1, поз.47 рис.2. 6.2 Сборка стабилизатора. 6.2.1 Установить в регулирующий упор поз.19 рис.1, 2 пружину поз.16 рис.1, 2. Завернуть регулирующий упор с контргайкой поз.18 рис.1, 2 в крышку диафрагмы поз.17 рис.1, 2. 6.2.2 Установить в корпус стабилизатора поз.15 рис.1, 2 мембрану поз.13 рис.1, 2, предварительно смазав тонким слоем сопрягаемые с корпусом поверхности смазкой ЖД. 6.2.3 Завернуть крышку диафрагмы поз.17 рис.1, 2 в корпус стабилизатора и закрепить контргайкой поз.18 рис.1, 2. 6.2.4 Установить на место клапан поз.10 рис.1, 2, пружину поз.22 рис.1, 2, смазать заглушку (пробку) поз.9 рис.1, 2 смазкой ЖД и завернуть в корпус стабилизатора. 6.3 Сборка крана. 6.3.1 Смазать уплотняющие поверхности и направляющую часть нижнего клапана поз.33 рис.1, поз.35 рис.2, манжету поз. 37 рис.1, поз.39 рис.2 смазкой ЖТ-79Л, а цоколь поз.38 рис.1, поз.40 рис.2 - смазкой ЖД. 6.3.2 Установить в цоколь поз.38 рис.1, поз.40 рис.2 уплотнение и манжету поз.37 рис.1, поз.39 рис.2. 6.3.3 На нижний клапан установить пружину поз.34 рис.1, поз.36 рис.2, шайбу поз.36 рис.1, поз.38 рис.2 и цоколь. 6.3.4 Собранные детали установить в корпус крана поз.35 рис.1, поз.37 рис.2 и цоколь завернуть. 6.3.5 Установить уравнительный поршень поз.32 рис.1, поз.34 рис.2 в корпус крана, предварительно смазав манжету поз.30 рис.1, поз.32 рис.2 и кольцо поз.29 рис.1, поз.31 рис.2 смазкой ЖТ-79Л. Проверить перемещение поршня в корпусе крана. 6.3.6 На шпильки, предварительно ввернутые в корпус крана, установить нижнюю прокладку поз.28 рис.1, поз.30 рис.2. 6.3.7 Установить на место среднюю часть (зеркало) поз.27 рис.1, поз.29 рис.2 с контрольным штифтом поз.40 рис.1, поз.42 рис.2. Положение средней части контролировать шпильками и выступающей частью ниппеля поз.41 рис.1, поз.43 рис.2. 6.3.8 На среднюю часть установить верхнюю прокладку поз.26 рис.1, поз.28 рис.2. 6.3.9 Смазать зеркало и золотник поз.25 рис.1, поз.27 рис.2 тонким слоем смазки ПГК-1 и золотник установить на среднюю часть. Смазывание производить чистой не волокнистой салфеткой. 6.3.10 На стержень поз.24 рис.1, 2 установить шайбу поз.23 рис.1, поз.25 рис.2. 6.3.11 В крышку поз.21 рис.1, поз.23 рис.2 установить манжету поз.39 рис.1, поз.41 рис.2 и стержень с шайбой. 6.3.12 На золотник установить пружину поз.22 рис.1, поз.24 рис.2 и крышку с деталями. Положение крышки на средней части фиксируется контрольным штифтом. 6.3.13 Для контроля правильности подбора шайбы поз.23 рис.1, поз.25 рис.2 по толщине рекомендуется проверить вертикальное перемещение стержня, которое должно быть от 2 до 3 мм. 6.3.14 Закрепить крышку четырьмя гайками М12. Крепление крышки производится равномерно, не допуская чрезмерной затяжки гаек. 6.3.15 Завернуть в корпус крана фильтр поз.42 рис.1, поз.44 рис.2. 6.3.16 Установить в ручку крана поз.4рис.1, 2 пружину поз.1 рис.1,2 с кулачком поз.3 рис.1, 2. 6.3.17 Установить на квадрат стержня поз.24 рис.1, поз.26 рис.2 ручку и закрепить винтом поз.2 рис.1, 2. 6.3.18 На кране усл. № 395 установить контроллер поз.20 рис.2 (без крышки) и закрепить двумя болтами поз.61 рис.2 с пружинными шайбами. 6.3.19 На стержень поз.26 рис.2 установить кулачок контроллера и закрепить гайкой поз.22 рис.2. 6.3.20 Установить крышку контроллера и закрепить тремя винтами поз.21 рис.2. 6.3.21 На кране усл. № 394 установить контргайку поз.20 рис.1. 6.3.22 Заполнить смазочные каналы ручки крана смазкой ЖТ-79Л. 6.3.23 Проверить свободность перемещения ручки крана машиниста. 6.3.24 Установить на шпильки поз.8 рис.1, 2, предварительно ввернутые в корпус крана, прокладку поз.55 рис.1, поз.45 рис.2. 6.3.25 Установить на место собранный редуктор и закрепить двумя гайками М12 поз.7 рис.1, 2. 6.3.26 Установить на шпильки, предварительно ввернутые в корпус крана, собранный стабилизатор и закрепить двумя гайками М10. 7 Испытание крана машиниста 7.1 Требования при испытании. 7.1.1 После сборки кран машиниста испытать на универсальном стенде для испытания тормозного оборудования А1173, который должен иметь: - давление в главном резервуаре (напорной магистрали) от 7,0 до 9,0 кгс/см2; - резервуар объемом 55 литров; - резервуар объемом 20 литров. 7.1.2 Технические требования к стенду: - плотность магистрали – падение давления не более 0,2 кгс/см2 в течение 5 мин от начального давления 6 кгс/см2; - плотность уравнительного резервуара, а также его соединений – при давлении 5 кгс/см2 – пропуск воздуха не допускается; - на стенде устанавливаются манометры уравнительного резервуара М-1001МПа-1,5 ГОСТ 2405-88, питательной магистрали М-100-1,6МПа ГОСТ 240588, тормозной магистрали М-100-1МПа-1,5 ГОСТ 2405-88; 7.1.3 Питательный клапан перед испытанием крана отрегулировать на давление 5,4±0,1 кгс/см2. 7.1.4 Схемы подключения кранов к испытательному стенду приведены на рис.10, 11. 7.1.5 После испытания краны машиниста устанавливаются на локомотив. 7.1.6 Испытание кранов машиниста на стенде и локомотиве производится в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС России 27.01.1998 г., ЦТ-533. 7.2 Последовательность операций и технические условия при испытании кранов машиниста на стенде. При испытании крана машиниста проверяется: 7.2.1 Плотность магистрали. Проверка плотности магистрали стенда производится при перекрытых разобщительных кранах. Допускается падение давления в магистрали с 6,0 до 5,8 кгс/см2 в течение не менее 5 мин. Пропуск воздуха в уравнительном резервуаре, а также в его соединениях не допускается. Проверка производится не реже одного раза в месяц. 7.2.2 Перемещение ручки крана машиниста между положениями. При давлении воздуха на золотник крана машиниста 8,0 кгс/см2 перемещение ручки крана должно происходить под усилием не более 6 кгс, при этом точка приложения динамометра на ручке должна находиться на расстоянии 200 мм от оси стержня золотника. Ручка через выступы и впадины фиксаций положений должна перемещаться под усилием не более 8 кгс. 7.2.3 Плотность крана машиниста. При обмыливании мест соединения деталей крана машиниста, образование мыльных пузырей не допускается. При II, III и IV положениях ручки крана машиниста в атмосферных отверстиях допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с. 7.2.4 Плотность притирки золотника. В IV положении ручки крана машиниста при обмыливании отверстия к уравнительному резервуару и стабилизатору (без редуктора и стабилизатора) при давлении воздуха не менее 7,0 кгс/см2 допускается образование мыльного пузыря с удержанием его не менее 5 с. 7.2.5 Чувствительность питания. Во II и IV положениях ручки крана машиниста при создании искусственной утечки из тормозной магистрали через отверстие диаметром 2 мм давление в магистрали не должно снижаться более, чем на 0,15 кгс/см2 до момента прихода в действие уравнительного поршня. После производства ступени торможения на 0,5 кгс/см2 и постановки ручки крана машиниста в IV положение установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться с коле- баниями не более ±0,1 кгс/см2 в течение 3 мин. В III положении ручки крана машиниста при искусственной утечке из тормозной магистрали давление в магистрали не должно восстанавливаться. 7.2.6 Время наполнения тормозной магистрали и уравнительного резервуара. Во II положении ручки крана машиниста время наполнения тормозной магистрали от 0 до 5 кгс/см2 должно быть не более 4 с, а время наполнения уравнительного резервуара в пределах от 30 до 40 с. Операции рекомендуется выполнять с одной установки ручки крана. 7.2.7 Темп служебной и экстренной разрядки. При служебном торможении в V положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см2 должно быть в пределах 4,5±0,5 с. В Vа положении ручки крана машиниста время снижения давления в уравнительном резервуаре с 5,0 до 4,5 кгс/см2 должно быть в пределах от 15 до 20 с. При экстренном торможении в VI положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 1,0 кгс/см2 должно быть не более 3 с. 7.2.8 Время ликвидации сверхзарядного давления. Время снижения давления в уравнительном резервуаре с 6,0 до 5,8 кгс/см2 должно происходить в пределах от 80 до 110 с. Снижение давления в замеряемых пределах должно быть равномерным и не иметь скачкообразного характера. 7.2.9 Чувствительность уравнительного поршня. При снижении давления в уравнительном резервуаре в пределах от 0,15 до 0,2 кгс/см2 должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали. 7.2.10 Плотность уравнительного резервуара. В IV положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре (давление в тормозной магистрали 5,0 кгс/см2 ) не должно превышать 0,1 кгс/см2 в течение 3 мин. 7.2.11 Завышение давления в тормозной магистрали. После разрядки уравнительного резервуара V положением на 1,5 кгс/см2 и переводе ручки крана машиниста в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть более 0,3 кгс/см2 в течение 40 с. 7.3 Испытание контроллера. При испытании контроллера проверяется: 7.3.1 Включение и выключение ламп Л1, Л2, Л3 в соответствии с таблицей 5. Таблица 5 – Включение и выключение ламп Положение ручки крана машиниста Л1 Л2 Л3 I и II + - - III и IV + + - Vа, V и VI + - + Примечание: + лампа включена; - лампа выключена 7.3.2 Величина опережения момента выключения ламп по отношению к моменту включения другой лампы. Выключающая лампа должна гаснуть в момент загорания включающейся лампы. 7.3.3 Фиксация положений контроллера и опережение электрического управления по отношению к воздушному. При торможении электрическое управление должно опережать воздушное, т.е. замыкается контакт контроллера, а затем происходит выпуск воздуха из уравнительного резервуара. 7.3.4 В контроллере крана машиниста усл. № 395-4 проверяется работа микропереключателя в VI положении ручки крана. 7.3.5 Сопротивление изоляции между токоведущими и заземленными частями контроллера должно быть в холодном состоянии не менее 1,5 Мом. Сопротивление изоляции испытывается напряжением 500-1000 В. 7.3.6 Изоляция токоведущих частей относительно корпуса должна выдерживать напряжение 1500 В переменного тока промышленной частоты в течение 1 мин без пробоя и поверхностного разряда. 8 Возможные неисправности кранов машиниста и способы их устранения. 8.1 Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей кранов машиниста и методов их устранения приведен в таблице 6. Таблица 6. Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей крана машиниста усл. № 394 и 395 Приложение А к Руководству по ремонту и испытанию кранов машиниста усл. № 394, 395 ________________2004 г .№РК 103.11.316-2003 Перечень оборудования, приспособлений, инструментов и материалов, рекомендуемых при выполнении работ по ремонту кранов машиниста Приложение Б к Руководству по ремонту и испытанию кранов машиниста усл. № 394, 395 ________________2004 г .№РК 103.11.316-2003 ПЕРЕЧЕНЬ технической документации на ремонт кранов машиниста ОГЛАВЛЕНИЕ
