Совершенствование складской деятельности предприятия на принципах логистики

Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«РОСТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ (РИНХ)»
Факультет Коммерции и Маркетинга
Кафедра Коммерции и Логистики
ДИПЛОМНАЯ РАБОТА
на тему: «Совершенствование складской деятельности предприятия на
принципах логистики»
Специальность Логистика
Автор дипломной работы: Коваленко Людмила Владимировна
Руководитель работы Афанасьева Ирина
Ростов-на-Дону
2012
Размещено на http://www.allbest.ru/
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПОДХОДА К
СКЛАДСКИМ ПЕРЕРАБОТКАМ
1.1 КЛАССИФИКАЦИЯ СКЛАДОВ
1.2 СТРУКТУРА СКЛАДА И ОСНОВНЫЕ СКЛАДСКИЕ ОПЕРАЦИИ
1.3 СКЛАДСКИЕ ПРОЦЕССЫ И ОСНОВНЫЕ СКЛАДСКИЕ ОПЕРАЦИИ
1.3.1 ПРИЕМКА ТОВАРОВ
1.3.2 РАЗМЕЩЕНИЕ НА ХРАНЕНИЕ
1.3.3 КОМПЛЕКТАЦИЯ И ОТГРУЗКА ЗАКАЗОВ
1.4 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ НА СКЛАДЕ
1.5 ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ, НЕОБХОДИМЫЕ ДЛЯ ПЛАНИРОВАНИЯ
РАБОТЫ СКЛАДА
2. АНАЛИЗ СКЛАДСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ НА ПРИМЕРЕ
ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
ООО «КОМБАЙНОВЫЙ ЗАВОД «РОСТСЕЛЬМАШ»
2.1 ОПИСАНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДА
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
2.1.1 СТРУКТУРА ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
2.1.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗОНЫ СКЛАДА
2.1.3 ОСОБЕННОСТИ ПРИЕМКИ НА ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
2.1.4 ОСОБЕННОСТИ РАЗМЕЩЕНИЯ НА ХРАНЕНИЕ НА
ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
2.1.5 ОСОБЕННОСТИ КОМПЛЕКТАЦИИ И ОТГРУЗКИ НА
ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
2.2 АНАЛИЗ ГРУЗООБОРОТА
2.3 МОНИТОРИНГ НАЛИЧИЯ СВОБОДНЫХ МЕСТ НА СКЛАДЕ
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.4 АНАЛИЗ ПОСТУПЛЕНИЕ И ОТГРУЗКИ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ В
РАЗРЕЗЕ НОМЕНКЛАТУРЫ И КОЛИЧЕСТВА
2.5 АНАЛИЗ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ЗОНЫ ПРИЕМКИ
3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДА ЗАПАСНЫХ
ЧАСТЕЙ
3.1 УВЕЛИЧЕНИЕ МЕСТ ХРАНЕНИЯ В ПРОБЛЕМНЫХ ЗОНАХ СКЛАДА
3.2 СОКРАЩЕНИЕ СКЛАДСКИХ ЗАТРАТ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ
СЕРВИСНЫХ ЗАКАЗОВ
3.3 РАЦИОНАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРИЕМКИ
3.4 ПОВЫШЕНИЕ УРОВНЯ ЗАИНТЕРЕСОВАННОСТИ РАБОТНИКАМИ
РЕЗУЛЬТАТОВ СВОЕГО ТРУДА
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ
Размещено на http://www.allbest.ru/
ВВЕДЕНИЕ
склад грузооборот мониторинг логистика
Актуальность темы исследования.
В условиях финансового кризиса, дефицита денежных средств у
реального потребителя и снижения покупательской способности, сокращение
издержек предприятия стало наиболее актуальной проблемой. Комбайновый
завод «Ростсельмаш» определил себе цель на 2011-2012гг. снизить
себестоимость выпускаемой продукции за счет уменьшения всех потерь.
Перед Центральным складом запасных частей, входящего в состав
Департамента
сбытовой
логистики,
как
одного
из
подразделения
предприятия, поставлено ряд задач:
- в 2011-2012 сельскохозяйственном году отгрузить продукцию на
сумму 1,7 миллиарда рублей, в соответствии с планом продаж.
- минимизировать сверхурочные работы персонала, учитывая при этом
прошедшее в 2010- 2011 гг. 10% сокращение персонала склада;
- обеспечить приемку, хранение и отгрузку запасных частей и
комплектующих всей существующей номенклатуры запасных частей, в том
числе и новых артикулов, частей поставляемых с заводов, расположенных в
США и Канаде.
Степень разработанности проблемы. Поставленные задачи сложны и
масштабны для Центрального склада запасных частей, так как:
- увеличение объемов продаж предполагает ускорение обработки
продукции на всех этапах складской переработки: приемке, размещении на
хранение, комиссионировании продукции, комплектации и упаковке заказов,
отгрузке;
- сокращение персонала и фонда рабочего времени влечет за собой
снижение производительности склада в целом;
- расширение продуктовой линейки компании требует дополнительных
мест хранения для новых артикулов; увеличивается нагрузка на зону
Размещено на http://www.allbest.ru/
приемки, меняется структура заказов на отгрузку и увеличивается
трудоемкости сборки заказов.
Центральный склад запасных частей был спроектирован с учетом
оптимальной
организации
складских
логистических
процессов,
с
минимальным необходимым, но достаточным количеством персонала, с
заданной вместимостью и пропускной способностью склада, которые были
рассчитаны на основе прогнозных данных на 5 лет развития компании. Как
показала практика, прогноз был сделан не верно, и к 2010 году компания
столкнулась с рядом проблем, таких как нехваткой мест хранения,
увеличение грузооборота по прибытию и отгрузке при сокращенном штате
работников, изменение структуры заказов и т.д. Это делает поставленные
предстоящие задачи трудновыполнимыми. Для их решения потребуется
комплексная оценка функционирования склада на основе статистических
данных его продуктивной эксплуатации, поиск новых логистических и
управленческих решений.
Цель и задачи исследования. Целью дипломной работы является
теоретическая проработка вопросов по поиску дополнительных мест
хранения на складе, сокращению затрат на складские операции на основе
мировой практики в области интралогистики и опыта работы Центрального
склада запасных частей.
Для достижения поставленной цели необходимо решение следующих
задач:

проанализировать статистические данные работы склада в 2009-
2010-2011 сельскохозяйственных годах;

выделить "узкие" места работы склада на этапах обработки товаров
в различных зонах склада, в использовании транспортных потоков,
временных и трудовых ресурсов;

плана
рассчитать прогнозируемую нагрузку на склад на основе годового
поступлений
и
сельскохозяйственный год;
продаж
запасных
частей
на
2011-2012
Размещено на http://www.allbest.ru/

определить меры по повышению эффективности работы:
- разработать перечень мероприятий по повышению эффективности
функционирования Центрального склада запасных частей;
- определить объем необходимых финансовых затрат;
- внедрить разработанные мероприятия, если такая возможность
существует;
- проанализировать результаты внедрения мероприятий и оценить их;
- уточнить содержание мероприятий, при необходимости.
Планируемым эффектом от реализации данного проекта является
повышение
эффективности
функционирования
Центрального
склада
запасных частей за счет:
1. Снижения складских затрат на складские операции, необходимые
для выполнения плана продаж 20011-2012 на основе логистической
концепции оптимального использования складских ресурсов, загрузки зон
склада, подъемно-погрузочной техники, персонала склада;
2. Увеличения объемов отгружаемой продукции путем увеличения
скорости обработки продукции на всех этапах и создания гибкого графика
работы складского комплекса с учетом сезонов отгрузки при условии
сокращенной численности персонала и исключения сверхурочных работ; 3.
Увеличения вместимости склада путем создания дополнительных мест
хранения.
Предмет и объект исследования. Предметом исследования являются
теоретические,
методологические и
практические аспекты
складской
логистики. Объектом исследования является Центральный склад запасных
частей, расположенный на территории
ООО «Комбайнового завода
«Ростсельмаш».
Теоретико-методологической
основой
исследования
послужили
действующие принципы, правила и методологические положения по
складской логистике, теоретические разработки отечественных и зарубежных
Размещено на http://www.allbest.ru/
ученых и специалистов в области логистики, а также первичная информация
по исследуемому объекту, полученная эмпирическим путем.
Информационно-эмпирическая
база.
Информационно-эмпирическая
база исследования формировалась на основе нормативных актов РФ в
области
приемки
поступающей
продукции,
бухгалтерского
учета,
публикаций и статей в области складской логистики, первичных данных.
Инструментально-методологический
аппарат.
В
работе
нашли
применение общенаучные методы исследования, такие как анализ и синтез,
индуктивный и дедуктивный методы, логический и системный подходы,
эмпирические методы исследования, наблюдение, статистические методы,
методы
сравнительного
анализа,
группировки
данных,
логического
обобщения, позволяющие наиболее полно изучить исследуемые проблемы.
Логическая структура и объем дипломной работы. Структура работы
обусловлена целью, задачами и логикой исследования. Дипломная работа
состоит из введения, трех глав, заключения и списка используемых
источников.
Дипломная
работа
расположена
на
страницах
проиллюстрирована таблицами, рисунками и приложениями.
текста,
Размещено на http://www.allbest.ru/
1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ ЛОГИСТИЧЕСКОГО ПОДХОДА
К СКЛАДСКИМ ПЕРЕРАБОТКАМ
Предметом логистики является оптимизация всех процессов, связанных
с движением материального потока от момента закупки сырья до доставки
готового изделия потребителю с целью сокращения издержек предприятия.
Другими словами, логистика – это наука, изучающая различные способы
воздействия на грузопотоки с целью их оптимизации.
Основной задачей логистики является предоставление необходимых
объектов в требуемом количестве в нужное время и в нужном месте.
В логистике выделяют функциональные области - большие группы
работ по управлению материальными потоками, объединенные по признаку
общности цели этих работ: закупочная логистика, производственная
логистика,
распределительная
информационная
логистика.
логистика,
Управление
транспортная
материальными
логистика,
потоками
в
отдельных функциональных областях имеет свою специфику. В рамках
данной темы мы рассмотрим складскую логистику.
Склады являются важными звеньями технологического процесса
промышленных, торговых и транспортных предприятий, поэтому они
нуждаются в современной организации, современных технологиях и
квалифицированных кадрах. В современном российском законодательстве
под
складом
понимается
специализированное
здание,
сооружение,
устройство, предназначенное для приемки, обработки, хранения и выдачи
грузов по назначению.
1.1 КЛАССИФИКАЦИЯ СКЛАДОВ
Основная цель создания и функционирования склада состоит в том,
чтобы
принимать
грузопоток
с
транспорта
с
одним
параметром,
Размещено на http://www.allbest.ru/
перерабатывать и выдавать его на другой транспорт с другими параметрами
и выполнять это с минимальными затратами.
Существуют следующие классификации складских помещений:

по
отношению
к
областям
логистики
-
снабженческие,
производственные и распределительные;

по форме собственности - собственные и арендуемые;

по
функциональному
назначению
-
длительного
хранения,
перевалочные, распределительные, специальные;

по
ассортиментной
специализации
специализированные,
-
универсальные, смешанные;

по режиму хранения - неотапливаемые, отапливаемые, склады-
холодильники, склады с фиксированным климатическим режимом;

опасных
по условиям хранения – общего назначения, резервуары, сейфы для
веществ,
специализированные
склады
–
хранилища
(овощехранилища, фруктохранилища, склады-холодильники с машинным
охлаждением, ледники для хранения продуктов и др.);

по виду складских зданий и сооружений - открытые, площадки под
навесом, закрытые.
Перечисленные
выше
классификации
не
отражают
всех
конструктивных и логистических особенностей складских помещений. С
целью описания характеристик самого складского помещения, а также
складского хозяйства, была разработана система классификации, наиболее
полно
отражающая
характеристики
складского
помещения,
как
логистической и маркетинговой единицы. Данная классификация делит все
складские помещения независимо от их назначения на четыре класса. Эта
классификация позволяет оценить склад по важнейшим потребительским
качествам. При определении
классификации
конкретного складского
помещения учитываются такие параметры как географическое расположение
склада,
наличие
и
состояние
подъездных
дорог,
удаленность
от
автомагистралей, наличие железнодорожной ветки, площади помещения,
Размещено на http://www.allbest.ru/
этажности, высоты потолков, наличия технических средств охраны и многого
другого.
Класс «А» - современное складское одноэтажное здание, построенное
по современным технологиям с использованием высококачественных
материалов. Ровный пол с антипылевым покрытием, нагрузка на пол 5-7
тонн/кв.м. Система пожарной сигнализации и автоматической системы
пожаротушения (спринклерная или порошковая), полностью регулируемый
температурный
режим.
Тепловые
завесы
на
воротах.
Автономная
электроподстанция и тепловой узел. Высокие потолки не менее 10 метров,
позволяющие
установку
Автоматизированное
многоуровневого
управление
складом
стеллажного
оборудования.
посредством
WMS-систем.
Автоматические ворота докового типа с гидравлическим пандусом,
регулируемым по высоте. Система центрального кондиционирования и/или
система приточно-вытяжной вентиляции. Система охранной сигнализации и
система видеонаблюдения. На территории склада имеются офисные
помещения, комнаты отдыха персонала, туалеты, душевые, иные служебные
помещения. Оптико-волоконные телекоммуникации. На территории склада
действует пропускной режим, система учета и доступа сотрудников.
Благоустроенная
прилегающая
территория
с
достаточной
степенью
освещенности. Территория клада круглосуточно охраняется. Имеются
стоянки и зоны отстоя для большегрузного транспорта. Обеспечено
беспрепятственное его маневрирование. Наличие железнодорожной ветки,
подходящей непосредственно к складскому помещению.
Класс «B» – одно – двух этажное капитальное здание. Высота потолков
от 6 до 8 метров. Пол - асфальт или бетон без покрытия. Пожарная
сигнализации и гидрантная система пожаротушения. Температурный режим
от +10 до +18 С. Пандус для разгрузки автотранспорта. Офисные помещения
при складе. Телекоммуникации - МГТС. Охрана по периметру территории.
Класс «C» - включает складские помещения с потолками не менее
четырех метров. Это могут быть как капитальные производственные
Размещено на http://www.allbest.ru/
сооружения, так и утепленные ангары. Высота потолков от 4,5 до 18 метров.
Отапливаемое помещение, температура зимой +5 +8 С. Пол - асфальт или
бетонная плитка, бетон без покрытия. Ворота на нулевой отметке.
Класс «D» — это, как правило, неотапливаемые ангары, подвальные
помещения и сооружения гражданской обороны.
1.2 СТРУКТУРА СКЛАДА И ОСНОВНЫЕ СКЛАДСКИЕ ОПЕРАЦИИ
Склад обычно выделяют в отдельную структуру, исполняющую только
стандартные операции – разгрузка, приемка, размещение, хранение, учет,
комплектация партий для отгрузок по заказам, подготовка к отгрузке,
погрузка, экспедирование , а также вспомогательные операции по
обеспечению жизнедеятельности склада – уборка, ремонт оборудования и
помещения и т.д.
На рисунке 1.2.1 приведена принципиальная схема материального
потока на складе. Поступающий в рабочее время товар после выгрузки может
быть направлен непосредственно на хранение, а может попасть на участок
хранения, предварительно пройдя приемку. Если груз прибывает в выходные
дни, то его размещают в приемочной экспедиции, откуда в первый же
рабочий день передают на склад. Весь поступивший на склад товар, в конце
концов, сосредоточивается на участке хранения.
Пути движения груза из зоны хранения на участок погрузки также
могут быть различными. На рисунке 1 изображено 4 варианта:
а) участок хранения - участок погрузки;
б) участок хранения - отправочная экспедиция - участок погрузки;
в) участок хранения - участок комплектования - отправочная
экспедиция - участок погрузки;
г) участок хранения - участок комплектования — участок погрузки.
Размещено на http://www.allbest.ru/
По пути движения груза с ним осуществляются разнообразные
операции: разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка, укладка
на хранение и т. д. Это так называемые складские операции.
Объем работ по отдельной операции, рассчитанный за определенный
промежуток времени, за месяц, за квартал, представляет собой материальный
поток по соответствующей операции. Например, материальный поток по
разгрузке вагонов и укладке товаров на поддоны для складской площади 5
тыс. кв. м. по проекту может составлять в среднем около 4,5 тыс. тонн.
Если стоимость выполнения той или иной операции на складе точно
известна, то общие складские издержки можно представить в виде суммы
затрат на выполнение отдельных операций. Тогда, меняя маршрут движения
материального потока внутри склада, издержки можно минимизировать.
Например, максимально снизить складские расходы можно направляя товар
из зоны хранения сразу в зону погрузки (см. Рис. 1.2.1).
Поиск приемлемого компромисса возможен лишь при налаженной
системе учета издержек, позволяющей формировать информацию о наиболее
значимых затратах, возникающих в процессе выполнения логистических
операций, а также о характере взаимодействия этих затрат друг с другом.
Рис. 1.2.1 – Принципиальная схема материального потока на складе
Размещено на http://www.allbest.ru/
1.3 СКЛАДСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует
полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и
физического распределения заказов. Практически логистика на складе
охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на
микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире
технологического процесса и включает такие процессы как:
- снабжение запасами;
- контроль за поставками;
- разгрузку и приемку грузов;
- внутри складскую транспортировку и перевалку грузов;
- складирование и хранение грузов;
- инвентаризация;
- уплотнение;
- досыпка;
- упаковка;
- комплектацию (комиссионирование) заказов потребителей и отгрузку;
- транспортировку и экспедицию заказов;
- сбор и доставку порожних товароносителей;
- контроль за выполнением заказов;
- информационное обслуживание склада;
- обеспечение обслуживания потребителей (оказание услуг).
Функционирование всех составляющих складского логистического
процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости.
Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб
склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза
на складе с минимальными затратами.
Целью
дипломной
работы
является
рассмотрение
только
внутрискладских логистических процессов, не затрагивая координацию
Размещено на http://www.allbest.ru/
складского комплекса с другими подразделениями предприятия. Укрупнено
все внутрискладские процессы можно разделить на три части:
- приемка продукции;
- размещение на хранение;
- комплектация заказов и их отгрузка потребителям.
Рассмотрим детально каждый из этих процессов.
1.3.1 ПРИЕМКА ТОВАРОВ
Структура и количество операций по приемке товаров зависят от места
приемки и вида груза, а также от типа транспортного средства, которым
товары доставляют на склад. Обобщенный перечень процедур по приемке
товаров на склад, например, компании-дистрибьютора выглядит следующим
образом:
• въезд транспортного средства на территорию склада;
• контроль наличия товаросопроводительной документации;
• определение ворот разгрузки;
• подача транспортного средства к рампе под разгрузку;
• подъезд транспортного средства к месту разгрузки;
•
наружный
осмотр
транспортного
средства
и
фиксирование
неисправностей, при необходимости фотосъемка;
• открывание дверей транспортного средства;
• подача необходимого подъемно-транспортного средства;
• визуальный осмотр поступившего товара (каждой грузовой единицы);
• подача необходимой тары, укладка в нее товара (при необходимости);
• взятие грузовой единицы погрузчиком и вывоз ее на рампу;
• приемка поступившего груза по числу грузовых мест в соответствии с
сопроводительными документами;
• сверка и оформление сопроводительных документов;
• оформление актов приемки с указанием порчи или недостачи груза,
если таковые имеются;
Размещено на http://www.allbest.ru/
• передача необходимых документов поставщику и подтверждение
получения груза в базе данных;
• транспортировка груза в зону приемки для окончательной приемки и
подготовки товаров к размещению на хранение.
Выгруженные товары доставляют в зону приемки склада, где
производят их проверку. Приемка товаров по количеству и комплектности ответственная процедура, выявляющая недостачи, повреждения, низкое
качество или некомплектность товаров. При обнаружении недостатков
получатели предъявляют поставщикам претензии и арбитражные иски.
Поэтому порядок проведения приемки регламентируется нормативными
актами.
Нормативно-правовое регулирование приемки. Долгое время в нашей
стране
приемка
осуществлялась
на
основании
двух
инструкций
Госарбитража СССР № П-6 и № П-7, принятых еще в середине 60-х годов
прошлого века. Многие компании в своей деятельности до сих пор
руководствуются
этими
нормативно-правовыми
актами,
хотя
их
обязательное применение отменено. Таким образом, если стороны не
сослались в договоре на упомянутые инструкции или не зафиксировали
условия приемки продукции в договоре, все вопросы по обнаруженным
расхождениям либо не разрешаются вообще, либо решаются на основе
личной договоренности представителей компаний.
При нарушении правил и сроков приемки, согласованных в договоре,
получатели лишаются возможности предъявления претензий поставщикам
или перевозчикам в случае недостачи или снижения качества товаров.
Условия приемки импортных товаров по количеству и качеству
устанавливаются в договорах с иностранными поставщиками. Если порядок
и сроки приемки товаров не были специально оговорены в договоре, то
необходимо руководствоваться «Инструкцией о порядке и сроках приемки
импортных товаров по количеству и качеству, составления и направления
рекламационных актов». Порядок и сроки приемки товаров зависят от
Размещено на http://www.allbest.ru/
договорных условий, от того, в какой таре (упаковке) доставлен товар, от
физикохимических свойств и особенностей тех или иных товаров, способа
доставки и некоторых других причин. Нормативно существуют следующие
сроки приемки товаров:
- поступивших без тары (упаковки), в открытой или поврежденной таре
(упаковке) в момент получения от поставщика, либо в момент вскрытия
опломбированных и разгрузки неопломбированных транспортных средств;
- поступивших в исправной таре (упаковке) по весу количеству мест в
вышеуказанные сроки, по количеству товарных единиц в каждом грузовом
месте одновременно с вскрытием тары (упаковки), но не позднее 10 дней с
момента получения товара.
Если приемка осуществлена в указанные сроки, она считается
своевременной. При приемке грузов от транспортных фирм (от перевозчика)
в соответствии с действующими правилами перевоз грузов следует:
- убедиться в наличии на транспортных средствах или контейнерах
пломб отправителя или пункта отправления, их и равности, проверить
наличие оттисков на них, состояние транспортных средств или контейнеров.
Снятые пломбы необходимо сохранить до момента окончания приемки и
оприходования товаров;
- установить, соблюдались ли правила перевозки, обеспечивающие
предохранение
груза
от
порчи
и
повреждения
(укладка
груза,
вентилирование, температурный режим и др.).
Проверка
сопроводительной
документации.
По
прибытии
транспортных средств на склад в первую очередь проверяется наличие
сопроводительных документов (товарно-транспортная накладная, счетфактура,
технический
паспорт,
сертификат
соответствия
ГОСТу,
удостоверение о качестве и др.) и их содержание на предмет соответствия
условиям (отправитель, получатель, количество, ассортимент, упаковка и т.
д.), зафиксированным в договоре поставки. Отсутствие какого-либо из этих
документов не должно приостанавливать приемку товара. В этом случае
Размещено на http://www.allbest.ru/
составляется акт о фактическом наличии товара, а в акте приемки указывают,
какие документы отсутствуют.
В процессе приемки происходит сверка фактических параметров
поступившего груза с данными товарносопроводительных документов. Это
позволяет актуализировать информацию о количественном и качественном
составе принимаемого товара путем его идентификации. Идентификация
товара
может
производиться
путем
считывания
текстовочисловой
информации или штрихкода, расположенных на упаковке.
Определение сохранности внешнего вида транспортного средства, тары
и упаковки. Перед непосредственной разгрузкой транспортного средства
кладовщик, ответственный за приемку, проверяет наличие на транспортных
средствах или контейнерах пломб отправителя или пункта отправления,
сохранность пломб, оттиски на них, состояние самого транспортного
средства, исправность тары.
Отсутствие товаротранспортных документов, пломбы, какого-либо
несоответствия или повреждения тары и упаковки не приостанавливает
приемки. В этих случаях необходимо составить коммерческий акт, который
будет служить в дальнейшем основанием для предъявления претензий к
перевозчику, если по его вине произошла недостача или порча груза, или к
поставщику.
В некоторых компаниях практикуется фото- или видеосъемка
транспортных средств и груза. Такая наглядная информация может
существенно облегчить процесс согласования результатов приемки с
поставщиком или транспортной компанией.
Разгрузка транспортных средств. Товар, как правило, разгружают с
применением различных технических средств. Однако практика показывает,
что зачастую товары на склад поступают коробами, или, как говорят
работники склада, навалом. Погрузочно-разгрузочные работы при таком
способе транспортировки занимают значительное время, однако, поскольку
вместимость транспортных средств при этом используется максимально
Размещено на http://www.allbest.ru/
эффективно, предприятия часто отказываются от паллетных отправок. Чтобы
разгрузить товары, к примеру, вилочным погрузчиком, короба (упаковки)
укладывают на поддоны. Уже на этом этапе можно сформировать грузовые
единицы согласно определенным нормам укладки. На этапе регистрации
нового товара в базе данных склада, помимо прочих характеристик,
определяется, какое количество упаковок может быть уложено на поддон
таким образом, чтобы вместимость ячеек склада использовалась оптимально.
При разгрузке этого товара коробами (упаковками) проводится укладка на
поддоны в соответствии с установленными нормами. Данная информация
может быть включена в задание на приемку товара или передана кладовщику
в виде отдельного документа. Использование такого подхода позволяет
снизить время на пересчет товара, исключить ошибки при определении
количества принимаемого товара, упростить работу с грузом на всех
последующих складских операциях.
Предварительная приемка – проверка количества и внешнего вида
упаковки поступившего товара. Зачастую так называемая первичная
приемка, которая заключается в пересчете грузовых мест и осмотре внешнего
вида упаковки, проводится одновременно с разгрузкой товаров. Приемка
упакованных товаров в зависимости от договорных условий может
осуществляться грузовыми местами или по номенклатуре. Приемка по
грузовым местам заключается в проверке соответствия их количества и веса
указанным в транспортных и сопроводительных документах отправителя.
После завершения разгрузки кладовщик, ответственный за приемку, в
большинстве случаев уже располагает достаточной информацией для
оформления
товаросопроводительных
документов.
При
обнаружении
недостачи либо некондиционного товара составляют акт о приемке
продукции, в котором указывают номер транспортной накладной и счетафактуры, количество недостающего/некондиционного товара, его общую
стоимость, предполагаемые причины повреждений, лиц, участвующих в
приемке, их подписи и дату составления акта. Если одна из сторон не
Размещено на http://www.allbest.ru/
согласна с содержанием акта, ей предоставляют право дополнительно
зафиксировать
в
нем
свое
мнение.
После
обнаружения
недостачи/повреждений груза и составления акта необходимо уведомить
поставщика о результатах приемки.
Приемку возвратов от потребителей, как правило, выполняют по
такому же алгоритму, как и при приемке. Отличие заключается в том, что
оприходование и размещение товара на складе рекомендуется проводить
только после его идентификации специалистом по браку. После приемки
такого товара осуществляется один из следующих видов его обработки:
• доработка. В случае возможного исправления нарушения качества
товара может быть проведен его ремонт, переупаковка, перефасовка и т. п. в
зависимости от вида товара;
• возврат поставщику или замена поставщиком;
• утилизация и списание.
Окончательная
приемка.
Окончательная
приемка
–
проверка
количества товара с вскрытием грузовых мест, а также приемка продукции
по качеству. В зависимости от условий, зафиксированных в договоре
поставки,
приемка
продукции
может
осуществляться
в
два
этапа.
Окончательный пересчет товаров и приемка по качеству может проводиться
уже после оформления товаросопроводительной документации и выезда
транспортного средства со склада. Окончательная приемка груза по
количеству и качеству ведется, как правило, в зоне приемки склада.
Приемка по количеству выполняется по массе нетто или по числу
товарных единиц в каждом тарном месте. Поступивший товар можно
проверить с помощью полной или частичной выборки, результаты которой
распространяются на всю партию. Решение о размере выборки или о
возможности приемки товара только по грузовым местам принимается на
основании нормативной документации, условий договора с поставщиками, а
также оценки надежности и качества обслуживания каждого поставщика.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Если возникла необходимость приемки товаров по качеству, то с этой
целью может быть приглашен эксперт торговопромышленной палаты или
представитель другой независимой организации. Акт о ненадлежащем
качестве товара оформляют в соответствии с установленными требованиями.
В нем приводят точные сведения о состоянии упаковки в момент осмотра,
наличии упаковочных листов, пломб, количестве и полном наименовании
товара,
подробном
описании
обнаруженных
недостатков,
дают
их
характеристику, перечисляют основания, по которым товары забракованы,
делают заключение о характере выявленных недостатков и причине их
возникновения.
Кроме перечисленных операций, в процессе приемки товаров на склад
могут быть выполнены:
- измерение массогабаритных характеристик товаров,
- маркировка грузовых мест с обозначением необходимых параметров
для складского учета и размещения (№ партии, владельца товара, количества
поступивших грузовых мест и т.п.);
- маркировка отдельных упаковок и единиц товара,
- переупаковка,
- расфасовка,
- идентификация комплектов,
- ввод информации в базу данных складской информационной
системы.
При необходимости товарной единице на складе присваивается свой
код, который, как и код поставщика, является важным параметром для
идентификации и контроля за движением товара.
Цель дополнительных операций – подготовка товара к размещению на
складе или немедленной отправке потребителю, сокращение время и
трудозатраты на все последующие операции. Именно поэтому приемка
товаров зачастую становится одним из самых длительных и затратных
технологических процессов на складе, эффективность которого зависит от
Размещено на http://www.allbest.ru/
четкого
планирования,
своевременного
обмена
информацией
между
подразделениями компании. В свою очередь, в процессе приемки товаров
собирается и накапливается информация о товарах, которая затем может
быть использована для оптимизации использования складских ресурсов на
последующих операциях.
1.3.2 РАЗМЕЩЕНИЕ НА ХРАНЕНИЕ
Как правило, метод размещения товаров на складе выбирают в
зависимости от задач, назначения грузов, выбранного способа хранения,
необходимости
рациональном
максимального
расположении
использования
секций,
объема
предохранения
склада
товаров
при
от
повреждения, доступности любой ячейки склада для механизмов на крупных
складах, быстрого нахождения необходимых товаров.
Различают следующие способы хранения товаров:
- сортовой - товары различных видов и сортов размещаются отдельно
друг от друга;
- партионный - каждая партия товара, поступившая на склад, хранится
отдельно, при этом в состав партии товаров могут входить товары различных
видов и наименований;
- партионно-сортовой - каждая партия поступивших на склад товаров
хранится обособленно, при этом внутри партии товары разбираются по
видам и сортам и также размещаются отдельно;
- по наименованиям - товары каждого наименования хранятся
отдельно.
Для быстрого размещения и отбора, обеспечения требуемых режимов
хранения разрабатывают схемы размещения товаров, предусматривая
постоянные места хранения, возможность наблюдения за их сохранностью и
ухода
за
ними.
При
разработке
схем
принимаются
во
внимание
периодичность и объемы поступления и отгрузки товаров, оптимальные
способы укладки, условия их отгрузок, а для некоторых видов товаров и
Размещено на http://www.allbest.ru/
«правильное соседство». В отдельных случаях, если нужна свобода маневра,
применяют переменные места хранения товаров.
При размещении товаров используется принцип «чаще спрос - ближе к
проезду
(проходу)».
Товары
ежедневного
спроса
хранятся
в
непосредственной близости от зоны отгрузки или выдачи.
Практикуется выделение участков краткосрочного и длительного
хранения. На участках краткосрочного хранения располагают быстро
оборачивающиеся товары. На участках длительного хранения размещают как
товары невысокого спроса, так и товары частого спроса, составляющие
страховые запасы в дополнение к оперативным, находящимся на участке
краткосрочного хранения.
На крупных складах с большим товарооборотом каждую ячейку
делают таких размеров, которые позволяют разместить в ней партию товара
вместе с поддоном или в ящике, в котором он прибыл, причем проезды
между стеллажами достаточны для работы погрузчиков с боковым
перемещением вил.
На складах для мелкооптовой и розничной торговли чаще всего товары
размещают в соответствии с группировкой по размерам. На складах имеются
секции для крупных и мелких товаров. Для разных товаров нужны различные
соотношения количеств мелких, средних и больших ячеек на складе,
различные размеры ячеек по глубине.
Адресная система хранения. Независимо от того, крупный склад или
небольшой,
обязательно
следует
ввести
единую
адресную
систему
размещения товаров, иначе неизбежны потери товаров, пересортица и
убытки. Это важно для обеспечения увеличения оборота, исключения
ошибок в размещении товаров и быстрого нахождения их даже новыми
сотрудниками после короткого инструктажа. Каждому месту хранения
присваивается код (адрес), обозначающий номер стеллажа (штабеля), номер
вертикальной секции и номер полки. Адрес может иметь 4-5 и более знаков.
Программным путем обеспечивают автоматическое указание адресов в
Размещено на http://www.allbest.ru/
ярлыках, чеках, спецификациях наличия, ведомостях инвентаризации.
Ведомости инвентаризации и комплектовочные листы для отбора товаров
печатают
с
сортировкой
по
адресам.
Ниже
приведена
самая
распространенная адресная система:
Номер ячейки: А1739, где
А, Б, В - зона хранения - теплый, холодный склад или часть склада;
17 - порядковый номер стеллажа;
3 - порядковый номер вертикальной секции стеллажа;
9 - порядковый номер полки.
Очевидно, что эта нумерация пригодна для зоны из 99 стеллажей и что
каждый стеллаж может иметь не более 10 вертикальных секций и не более 10
полок. Для большего количества вертикальных секций и полок применяют
двузначные номера, но чаще стремятся использовать условное разделение
склада на зоны и используют буквенный индекс зоны.
Внедрение
адресной
системы
включает
разметку
на
планах
размещения, изготовление и крепление номеров или их нанесение краской,
внесение
адресов
в
спецификации
товаров,
внесение
номеров
из
спецификации в компьютерную базу данных или в карточки учета.
Адреса наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, на
пол. Пространство без стеллажей либо конструктивно, либо условно с
помощью разметки также может делиться на зоны и отсеки. На складе все
имеет свое место и только на этом месте должно находиться.
В идеале служащий должен находить товар по названию и адресу, даже
не зная его внешнего вида. Размещение товаров по постоянным адресам
обеспечивает возможность отбора или размещения товаров даже при
отсутствии всех служащих и при остановке компьютера. Другие люди после
короткого инструктажа, имея под рукой ведомость наличия товаров на
складе с адресами медленнее, но смогут справиться с этой работой без
ошибок.
Размещено на http://www.allbest.ru/
В программе печати накладных для отбора товара товары нужно
сортировать по адресам хранения - это помогает лучше организовать работу
персонала, исключить лишние перемещения по складу.
Схемы размещения стеллажей или штабелей с указанием адресов
хранения вывешивают на стенах, чтобы служащие склада могли изучить их и
легко ориентироваться.
Маркировать номера (артикулы, коды) товаров на коробках следует
крупно, чтобы служащие могли их видеть издалека и быстрее выбирать
маршрут.
Если у товара есть постоянное место, ярлыки с наименованиями лучше
крепить на полках, а не на коробках, т. к. если коробку унесут, будет видно,
что нужно принести или заказать товар.
Укладка товара. Для затаренных и штучных товаров обычно
применяют штабельный и стеллажный способы укладки.
Для хранения товаров, затаренных в мешки, кипы, кули, ящики, бочки
применяют штабельную укладку.
Формируя штабель, обеспечивают его устойчивость, допустимую
высоту и свободный доступ к товарам. Высота штабеля определяется
свойствами товара и его упаковки, возможностями штабелера, предельной
нагрузкой на 1 кв. м пола, высотой склада.
Штабельная укладка применяется в трех вариантах: прямая, в
перекрестную клетку, в обратную клетку.
При прямой укладке, чаще применяемой для штабелирования ящиков и
бочек одинакового размера, каждый ящик ставится строго и ровно на ящик в
нижнем ряду. Повышение устойчивости штабеля обеспечивает прямая
пирамидальная укладка – в каждом верхнем ряду на одно место меньше, и
каждое верхнее место устанавливается на два нижних.
В перекрестную клетку укладывают ящики различных размеров. При
этом верхние ящики укладывают поперек нижних.
Размещено на http://www.allbest.ru/
В обратную клетку укладывают, как правило, товары, затаренные в
мешки, - верхний ряд мешков размещают на нижнем в обратном порядке.
При укладке товаров в штабеля следят за тем, чтобы в складе
обеспечивались
нормальная
циркуляция
воздуха,
санитарные
и
противопожарные требования – штабеля размещают не ближе 0,5 м от стен и
1,5 м от отопительных приборов. Между штабелями оставляют проходы
шириной около 1,5 м.
Штабельное хранение товаров, уложенных на стоечные и ящичные
поддоны, позволяет рациональнее использовать помещения и применять
механизмы.
При стеллажном способе хранения товары на поддонах, распакованные
товары, а также товары в индивидуальной упаковке укладывают в ячейки
стеллажей.
Стеллажное хранение товаров на поддонах весьма удобно – при
помощи штабелеров поддоны укладывают на полках, расположенных на
любой доступной механизмам высоте. На нижних полках можно хранить
товары, отбор которых выполняют вручную, на верхних – товары,
отгружаемые целиком на поддоне.
При укладке товаров соблюдают следующие требования:
- тарные места укладывают маркировкой к проходу;
- однородные товары укладывают в стеллажи по обе стороны одного
прохода, чтобы при укладке и отборе короче был путь перевозки;
- ели одной ячейки мало для всего количества товара одного
наименования, товар размещают в следующих ячейках стеллажа выше в той
же вертикальной секции, чтобы при укладке и отборе путь перемещения был
короче, а адрес хранения отличался бы лишь номером полки;
- на верхних ярусах стеллажей размещают товары длительного
хранения, а также товары, отпускаемые со склада партиями не менее целого
грузового места или поддона.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Товары укладываются на стеллажи, поддоны, в штабели и т.п. Вес
груза на поддоне не должен превышать расчетной грузоподъемности
стандартного поддона или другой специальной тары.
При штабелировании грузов следует обеспечивать устойчивость
штабеля и безопасность людей, работающих на штабеле или около него.
Не допускается укладка в штабель грузов в поврежденной или в
разногабаритной таре, в таре со скользкими поверхностями, в упаковке, не
обеспечивающей устойчивость пакета.
Укладка грузов должна обеспечивать их устойчивость при хранении и
транспортировании, разгрузке транспортных средств и разборке штабелей, а
также
возможность
механизированной
погрузки
и
выгрузки.
Дештабелирование грузов должно производиться только сверху вниз.
Грузы в ящиках и мешках, не сформированные в пакеты, следует
укладывать в штабель в перевязку. Для устойчивости штабеля следует через
каждые 2 ряда ящиков прокладывать рейки, а через каждые 5 рядов мешков доски.
Высота
складирования
тарно-упаковочных
и
штучных
грузов
определяется исходя из высоты помещения, нагрузки на перекрытия,
технических характеристик и средств механизации, технологических правил
и условий хранения.
1.3.3 КОМПЛЕКТАЦИЯ И ОТГРУЗКА ЗАКАЗОВ
Комплектация заказов является одной из самых трудоемких и
затратных операций в складском хозяйстве. Процесс комплектации сводится
к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей. Комплектация
и отгрузка заказов включают:
- получение заказа потребителя (отборочный лист);
- комиссионирование - отбор товара по заказу потребителя;
- комплектацию отобранного товара для конкретного потребителя в
соответствии с его заказом;
Размещено на http://www.allbest.ru/
- подготовку товара к отправке (укладывание в тару, упаковка);
- документальное оформление подготовленного заказа и контроль за
подготовкой заказа;
- объединение заказов потребителей в партию отправки и оформление
транспортных накладных;
- отгрузку грузов в транспортное средство.
Получение
заказа
на
комплектацию
на
крупных
складах
осуществляется через информационную систему, что облегчает выполнение
функции комплектации за счет автоматизированных и механизированных
операций. Применяются два метода отборки товаров: индивидуальная и
комплексная.
Индивидуальная
отборка
представляет
собой
последовательную
комплектацию отдельного заказа. При этом товар должен сразу укладываться
в соответствующую тару и по окончании операции быть готовым к проверке
и отправке.
Комплексная отборка применяется, как правило, при выполнении
небольших заказов. Отборщик, обходя зону отборки, изымает из мест
хранения товары для нескольких заказов согласно сводному отборочному
листу.
При высокой оборачиваемости и широком ассортименте один заказ
может одновременно подбираться несколькими отборщиками на разных
участках зоны хранения отбираемого запаса. Впоследствии отобранные части
соединяются в единый заказ.
Эффективность операций по подготовке товаров к отпуску могут
характеризовать следующие показатели:
- частота отборки (количество отобранных заказов в единицу времени);
-
пропускная
способность
участка
отборки
-
количество
сформированных грузовых единиц (контейнеров, ящиков, поддонов и т. п.) в
единицу времени;
- уровень обслуживания заказчиков;
Размещено на http://www.allbest.ru/
- случаи отсутствия запаса товара, включаемого в отборочный лист.
В процессе переработки груза комплектация проходит три этапа:

отборка товара по заказам покупателя;

комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его
заявкой;

комплектация партий отправки покупателям для централизованной
или децентрализованной доставки.
Система комиссионирования определяется независимо от того, будет
ли осуществляться отбор товара с мест хранения (в зоне основного
складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем
комиссионирования, которые включают в себя в себя различное сочетание
следующих позиций:

исходное
положение
груза
по
отношению
к
отборщику
(статическое и динамическое) при подготовке материала;

перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное,
двухмерное);

выполнение отбора груза (с помощью и без помощи технических
средств);

степень комплектации заказа (централизованная — отбор груза
одновременно для нескольких потребителей и децентрализованная — для
одного потребителя).
Управление
перемещением
груза
определяется
возможностями
технологического и обслуживающего оборудования:

в автономном ручном режиме;

в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с
помощью пульта управления;

в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью
пульта, расположенного вне стеллажного прохода;

с
использованием
управления от ЭВМ).
режима
он-лайн
(автоматический
режим
Размещено на http://www.allbest.ru/
Оптимизация организации процессов комиссионирования, сильно
влияет на производительность труда и эффективность работы всего склада.
Этот процесс является самым дорогостоящим, так как связан с привлечением
большого объема ресурсов. Рационализация процесса комплектации заказов
и снижение затрат на него является важным фактором в увеличении
конкурентоспособности компании.
Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как
складом, так и самим заказчиком. Наиболее распространена и экономически
оправдана централизованная доставка заказов складом. В этом случае
благодаря
унитизации
грузов
и
оптимальным
маршрутам
доставки
достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется
реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми
партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у
потребителя;
1.4 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ НА СКЛАДЕ
Современный склад невозможно представить себе без программного и
аппаратного обеспечения. На сегодняшний день существует множество
программных продуктов, призванных поддерживать складские процессы и
обеспечивать их информационную поддержку. Все их условно можно
подразделить на две группы: учетные складские системы и системы
управления складом (иначе WMS (Warehouse management System).
Если изучить описание функциональных возможностей складского
модуля учетной системы и сравнить его с таким же кратким описанием
WMS, то отличия найти достаточно трудно. И та и другая система должны
уметь принимать товар на склад, отпускать его, комплектовать заказы на
отгрузку, пополнять ячейки отбора из зоны хранения и проводить
инвентаризацию.
Кроме
того,
складская
система
должна
выдавать
необходимые отчеты о приходах, расходах, остатках т. д., а так же выдавать
Размещено на http://www.allbest.ru/
все необходимые документы. Для того чтобы понять отличие между двумя
типами складских систем лучше всего отразить то, каким образом работают с
этими системами пользователи.
Система складского учета только фиксирует операции, проводимые
пользователями на складе, а задача организовать эти операции остается за
человеком. Принцип работы пользователя с учетной системой обычно
следующий: складской работник видит, что надо произвести какую-то
операцию на складе, например разместить паллету в зону хранения или
переместить паллету из зоны хранения в зону отбора товара. Он производит
перемещение товара и подтверждает это с помощью системы складского
учета.
Система
может
помочь
человеку,
предоставив
какую-то
дополнительную информацию, например, показать пустые ячейки, в которые
можно разместить паллету, или выдать список ячеек отбора, нуждающихся в
пополнении.
Система анализирует все задачи, стоящие в очереди на исполнение, и
выдает работнику наиболее приоритетную из них на основании всех правил и
ограничений, заложенных в ней заранее. Человек выполняет задачу,
подтверждает это в системе.
Обобщенно сравнение двух типов систем с точки зрения работы
пользователя приведено в таблице 1.4.1:
Таблица 1.4.1: Сравнение системы класса WMS и системы складского
учета с точки зрения работы пользователя.
№
WMS
Система складского учета
1
Анализ ситуации и выбор наиболее
Анализ ситуации и выбор наиболее приоритетной
приоритетной задачи выполняет система
задачи выполняет человек
Безбумажная технология управления
Безбумажная технология управления грузопотоками
грузопотоками возможна
невозможна
Подтверждение завершения операции в
Подтверждение завершение операции в любое
режиме on-line, on-line остатки
удобное для исполнителя время, частота обновления
2
3
остатков зависит от пользовательской дисциплины
Размещено на http://www.allbest.ru/
4
Проверка правильности совершенной
нет
человеком операций
5
Низкий уровень ошибок
Более высокий уровень ошибок связанный с
человеческим фактором
6
Система управляет человеком, техникой и
Человек управляет всеми ресурсами и регистрирует
прочими ресурсами
свои действия в системе.
Складские модули учетных систем обычно развиваются в рамках
бухгалтерский, финансовых или ERP- систем. Такие системы обычно
оперируют понятиями «проводка», «счет» и т. д. Что касается WMS, то
учетная составляющая здесь, конечно, важна, но не является их основной
задачей. Ее главная цель максимально эффективно управлять складом.
Поэтому эта система устроена значительно сложнее. Многие из этих систем
включают в себя подсистемы, такие как, например управление погрузчиками.
Для полноценной реализации такой системы необходимо соответствующее
аппаратное
обеспечение:
стационарные
персональные
компьютеры,
компьютерные терминалы на погрузчиках, ручные терминалы, сканнеры для
считывания штрихкодов, принтеры для печати этикетов. Для того, чтобы
соединить программное и аппаратное обеспечение, помимо обычной
проводной сети, как правило, используют, беспроводные технологии.
1.5
ОСНОВНЫЕ
ПОКАЗАТЕЛИ,
НЕОБХОДИМЫЕ
ДЛЯ
ПЛАНИРОВАНИЯ РАБОТЫ СКЛАДА
Чтобы эффективно управлять сложными многообразными процессами
на складе, планировать работу в среднесрочной и долгосрочной перспективе
целесообразно опираться на систему показателей, отражающих текущую
деятельность склада, а так же статистику предыдущих периодов.
Ниже приведены показатели, которые, на наш, взгляд необходимо
учитывать в работе любого склада, независимо от его специфики.
Показатели структуры запасов и структуры артикулов.
- Количество артикулов, хранящихся на складе;
Размещено на http://www.allbest.ru/
-
классификация
артикулов
по
частоте
отбора/
отгрузки,
по
занимаемым объемам, по количеству, стоимости посредством АВС-анализа;
- средний уровень запаса на складе (общий, по группам артикулов, по
каждому артикулу.
- вместимость/емкость склада (измеряется в количестве мест хранения
из расчета на одну или несколько единиц хранения);
- заполнение мест хранения (в процентах от общего объема места
хранения).
Показатели оборачиваемости и структуры заказов:
- количество заказов за период (дифференцированно по видам заказов);
- количество позиций в заказах за период;
- количество позиций в заказе (как вариант количество заказов с одной
позицией и т. д.);
- количество единиц отправки за период (паллет, пакетов и т. д);
- количество приходов за период;
- количество рекламаций (претензий) за период.
Показатели качества и гибкости складских процессов:
- Степень готовности поставок (сравниваются плановые и фактические
показатели);
- длительность цикла исполнения заказов;
- доля заказов собранных и готовых к отгрузке в течение одного дня
(по отношению к общему числу собранных заказов;
- доля рекламаций (претензий) от общего числа поставок;
- доля рекламаций, возникших по причине ошибок работников склада;
- аналитика ошибок, совершенных на складе ( классифицированных по
местам и причинам их возникновения;
- убытки, возникшее на сладе в отношении расходу продукции
(продажа/ отгрузка в течение определенного периода времени);
- коэффициент использования площадей склада и объема склада.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Часть из этих показателей напрямую относятся к источникам
возникновения затрат и могут применяться в расчете стоимости складских
логистических процессов. Однако прежде чем делать необходимые выводы,
рекомендуемся учесть такие факторы как сезонные колебания спроса,
влияющие на грузопоток на складе, рыночные тренды той или иной
продукции (пик, спад, уход с рынка и т. д). Имея в арсенале все необходимые
инструменты для сбора и анализа этих данных, гораздо проще не только
планировать
текущую
деятельность,
но
и
работать
над
качеством
логистических процессов, постоянно проводя их усовершенствование.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.
АНАЛИЗ
СКЛАДСКОЙ
ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
НА
ПРИМЕРЕ
ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
ООО «КОМБАЙНОВЫЙ ЗАВОД «РОСТСЕЛЬМАШ»
Компания
«Ростсельмаш»
сельскохозяйственной
техники
-
лидер
на
в
области
отечественном
производства
рынке.
Краткую
характеристику предприятия можно дать по следующим пунктам.
Миссия компании - повышение благосостояния профессионалов
агробизнеса, создавая наиболее эффективные решения по уборке урожая.
Цели компании лежат в области качества – создавать наиболее
экономически
эффективную
технику,
обеспечивающую
потребителям
минимальные издержки при уборке зерновых и кормовых культур,
сопровождать ее оперативным сервисным обслуживанием и запасными
частями с максимальной выгодой для компании.
Продукция компании:
•
Зерноуборочные комбайны: ACROS, VECTOR, NIVA, TORUM;
•
Кормоуборочные комбайны: RSM 1701, RSM 1401, RSM 1402 DON
680M, STERH 2000;
•
Энергосредство: ES 1-150, ES 1-150R, ES 1-100;
•
Тракторы Buhler Versatile: Серия HHT, Серия С2, Серия 2000,
Серия GENESIS;
•
Адаптеры для зерноуборочных комбайнов;
•
Адаптеры для кормоуборочных комбайнов;
•
Адаптеры для энергосредства;
•
Кормозаготовительная техника;
•
Пресс-подборщики;
•
Техника для хранения и переработки зерна;
•
Оборудование для животноводства;
•
Коммунальная техника;
Размещено на http://www.allbest.ru/
•
Высотные перегрузчики зерна;
•
Зерноочистители;
•
Мельницы для плющения зерна;
•
Прицепные и самоходные опрыскиватели;
•
Запасные части к комбайнам, тракторам и др. техники.
Навыки и опыт.
•
Компания "Ростсельмаш" была основана 21 июля 1929 года. Более
80 лет она выпускает сельскохозяйственную технику.
•
РСМ с момента основания поставил потребителям свыше 2,5
миллионов единиц техники в более чем 20 стран мира.
Ценные материальные активы.
•
Оборот компании: свыше 500 млн. долларов США в год.
•
Общая площадь территории Комбайнового завода составляет 880
тыс. кв.м., из них производственные площади 480 тыс. кв.м., оборудованные
современными
линиями
по
сборке,
окраски
автоматизированными складами и т.д.
Дочерние предприятия:
•
ООО «Ростовский Литейный Завод»;
•
ООО «Ростовский Прессово-Раскройный Завод»;
•
ООО "Ростсельмашэнерго";
•
ООО "Планета здоровья";
•
ООО "Транспортная компания "Ростсельмаш";
•
ООО "Лабораторно - исследовательский центр";
•
ООО "Охранное предприятие "Вепрь";
•
ООО "ДОЛСТ "Нива";
•
ООО "Представительство "Ростсельмаш";
•
ОАО "Донсельхозмаш";
•
ООО "Логистический комплекс "АТЛАНТ".
Зарубежные активы:
комбайнов,
Размещено на http://www.allbest.ru/
•
Канадский тракторный завод Buhler Industries Inc;
•
Производитель прицепных и самоходных опрыскивателей Redball
LLC (Уилмар, Миннесота);
•
Производитель погрузчиков зерна Feterl Manufacturing Corp (Салем,
Южная Дакота).
Персонал.

Количество персонала 6 000 чел.
Для привлечения молодых перспективных работников и повышения
квалификации работников компании РСМ проводит следующие программы:

кадры для отрасли – подготовка молодежи в профтехучилищах по
рабочим специальностям и подготовка технических специалистов в ВУЗах и
колледжах;

центр подготовки рабочих специальностей;

приглашение
высококвалифицированных
специалистов
и
руководителей из других регионов России;

обучение и тренинги для специалистов и руководителей.
РСМ обладает ценными организационными ресурсами. Компания
сертифицирована по системе менеджмента качества ISO-9008.
Ценные нематериальные активы:

Бренд компании «Ростсельмаш» более 80 лет известен во всех
регионах России и СНГ, а также в странах зарубежья;

РСМ
является
единственным
российским
производителем
сельскохозяйственной техники, применяющим систему автоматизированного
проектирования и подготовки производства. Кроме того, на РСМ внедрена
ERP-система SAP R/3, обеспечивающая автоматизацию и прозрачность всех
процессов от снабжения материалами до сбыта продукции;

РСМ
владеет
запатентованными
разработок.
Конкурентные преимущества:
ноу-хау
конструкторских
Размещено на http://www.allbest.ru/
РСМ занимает 65% рынка РФ, 45% рынка Казахстана, 40% рынка
Украины и 17% мирового рынка;
Ростсельмаш обладает крупнейшей сервисной сетью в Евразии - 140
сервисных центров в 6 странах мира;
РСМ внедряет и использует инновационные технологии с целью
модернизации имеющейся продукции и создания новой техники. За
последние 10 лет РСМ разработал и внедрил 5 новых моделей комбайнов;
Ростсельмаш расширил ассортимент продукции за счет приобретения
зарубежных заводов по изготовлению сельскохозяйственной техники;
Предприятие
реализует
различные
программы
сервисного
обслуживания техники в полях: «Запчасть в поле за 24», «ГСМ от РСМ»,
внедрение индивидуального подхода по отношению к покупателям и
продукции;
Наличие гибкой системы скидок и льгот для покупателей;
Предоставление гарантии на свою технику.
Партнерство и совместные предприятия.
РСМ имеет широкий перечень поставщиков сырья и материалов.
Производственные площадки компании расположены на территории
Канады, России, США, Украины и Казахстана.
Дилерская сеть РСМ насчитывает более 500 сервисных центров и
филиалов во всем мире.
Послепродажное
обслуживание
осуществляется
партнерами
-
сервисными центрами.
2.1 ОПИСАНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЦЕНТРАЛЬНОГО
СКЛАДА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ «РОСТСЕЛЬМАШ»
Исследуемым объектом Центрального склада запасных частей является
его интралогистика, логистическое планирование которой начатлось в 2005г.
немецкой консалтинговой компанией Hoffbauer&Co. Ее представители
Размещено на http://www.allbest.ru/
изучили номенклатуру запчастей, выпускаемых предприятием, территорию,
отведенную под строительство терминала, тенденции развития рынка,
прогнозы развития компании до 2010г. и разработали модель склада,
строительство которого началось в 2006г. К концу 2007г складской комплекс
работал в тестовом режиме, а с начала 2008г находится в продуктивной
эксплуатации. Уже в первый сезон объем отгрузок вырос на 30%.
Центральный склад запасных частей представляет собой единый
комплекс площадью 33 тысячи квадратных метров, из которых 15 000 кв.м.
занимает здание самого склада, 2 500 кв.м. – крытая площадка для
штабельного
хранения,
остальная
территория
предназначена
для
маневрирования и стоянки транспорта. Рассматриваемый в данной работе
складской
комплекс
по
своему
назначению
является
центральным
распределительным складом готовой продукции реализуемой крупными
партиями с быстрой оборачиваемостью, сезонным и резервным (сервисные
запасные части по гарантийному комплекту) хранением. Склад является
высотным (высота до перекрытия составляет 13м) и относится к классу «А»,
т.е. соответствует всем жестким требованиям, предъявляемым к складам
данного класса, а именно требованиям к температурному режиму,
напольному
покрытию,
к
системе
управления,
условиям
хранения,
телекоммуникациям и другим параметрам. Центральный склад запасных
частей имеет несколько зон хранения с различным типом стеллажного
оборудования:
консольным
(с
длиной
консоли
1,2м
и
1,5м),
крупнопаллетным (длина полки 4,2м с нагрузкой 4т), узкопроходным
паллетным
складом,
мультифункциональным
приведена в таблице 2.1.1.
настенным
складом
и
паллетным
мезонином.
Вместимость
складом,
склада
Размещено на http://www.allbest.ru/
Таблица 2.1.1 – Вместимость центрального склада запасных частей
ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»
Тип стеллажа
Количество мест хранения
Паллетные стеллажи в узкопроходном паллетном складе, паллетомест
6 048
Консольные стеллажи - длина консоли 1,5м, погонных метров
4 419
Консольные стеллажи - длина консоли 1,2м, погонных метров
7 182
Паллетный стеллаж вдоль пожарной стены, паллетомест
336
Крупнопаллетные стеллажи, погонных метров
1 700
Полочные стеллажи на мезонине, полок
2 300
Внешняя площадка, кв.м (с проходами)
2 500
Все стеллажные конструкции обслуживаются специализированной
подъемно-погрузочной техникой немецкой фирмы Jungheinrich. На складе
установлена уникальная система управления складом Viad@t немецкой
компании Viastore Systems, которая настроена под индивидуальные
потребности компании Ростсельмаш, и соединена с действующей на
предприятии системой ERP-системой SAP R/3.
Подобные системы обслуживают все складские терминалы таких
крупных компаний как Siemens и Bosch и т.д. Система управления позволила
реализовывать новый подход к организации внутренних логистических
процессов компании, повысить качество хранения продукции, увеличить
точность выполнения заказов. WMS Viad@t ведет единицу товара с момента
ее поступления на склад до момента ее отгрузки потребителю. Система
минимизирует влияние человеческого фактора. Управление процессами
осуществляется
через
стационарные
и
мобильные
рабочие
станции
посредством Wi-Fi-технологии.
На сегодняшний день номенклатура склада составлять более 10 000
позиций. На складе ежедневно отгружается порядка 15 еврофур в смену
(проектная пропускная способность – 30 еврофур). Одновременно WMS
cистема может поддерживать загрузку 6 железнодорожных вагонов. Работа
склада рассчитана на одну смену. Обслуживает склад порядка 60 работников.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.1.1 СТРУКТУРА ЦЕНТРАЛЬНОГО СКЛАДА ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
На РСМ Центральный склад запасных частей входит в Департамент
сбытовой логистики (см. Рис. 2), и, помимо перечисленных выше операций,
осуществляет упаковку покупных и собственных изделий перед хранением,
упаковку
изделий
перед
отгрузкой,
конструирование
серийной
и
индивидуальной упаковки запасных частей, входной контроль качества
продукции в специально отведенной зоне. В структуру склада также входят
отдел операционно-транспортный логистики и бюро складской логистики.
Функции закупок товара, управления запасами и реализации выполняют
отдельные от склада службы.
Рис. 2.1.1.1 - Структурный граф Департамента сбытовой логистики
1
2
4
3
5
10
6
8
9
7
11
12
1 – Департамент сбытовой логистики; 2 – Отдел операционнотранспортной логистики; 3 – Центральный склад запасных частей; 4 –
Ведущий специалист по работе с рекламациями; 5 – Администратор склада; 6
– Бюро складской логистики; 7 – Бюро оперативного учета и приема
запасных частей; 8 – Главный инженер; 9 – Участок отгрузки; 10 – Участок
комиссионирования; 11 – Ремонтно-эксплуатационная служба; 12 –
Транспортный участок.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.1.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗОНЫ СКЛАДА
Склад
запасный
частей
поделен
на
несколько
основных
технологических зон: 1) Зона приемки. Здесь происходит приемка продукции
как из собственного производства, так и от сторонних поставщиков.
2) Зона хранения. Эта зона неоднородна вследствие специфики
хранимой в ней продукции. Она состоит из:
- склада консольных стеллажей, предназначенного для хранения
крупногабаритной длинномерной продукции;
- крупнопаллентного склада для единиц хранения, чьи габариты
несколько превышают габариты европаллеты;
- паллетного узкопроходного склада и настенного стеллажа, где
хранятся обычные европаллеты;
- мезонина – двухуровневой конструкции предназначенной для
храниения мелких запасных частей.
- Крытая площадка. Здесь хранятся самые негабаритные запасные
части, которые невозможно или нецелесообразно размещать на стеллажах.
Рис. 2.1.2.1 – Технологические зоны Центрального склада запасных
частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»
Размещено на http://www.allbest.ru/
3) Зона коммиссионирования – специальная площадка, выделенная для
отбора продукции по принципу «товар к человеку», упаковки и создания
единиц отправки;
4) зона отгрузки – зона в которой все единицы отправки объединяются
в один заказ и отгружаются клиенту
2.1.3 ОСОБЕННОСТИ ПРИЕМКИ НА ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
На Центральном складе запасных частей продукция поступает как из
собственного производства заводским транспортом (трактора, электрокары),
так и от сторонних производителей (железнодорожные поставки, фуры).
Схематический процесс приемки изображен на рисунке 2.1.3.1. При приемке
осуществляются следующие операции:
- проверка товара по количеству и комплектности,
- проведение контроля качества,
- оформление приходного ордера в головной системе SAP/R3
- акцептирование приходного ордера в складской системе,
- взвешивание и измерение габаритных размеров вновь поступивших
запасных частей,
- формирование единиц хранения,
- паллетирование,
- этикетирование (присвоение штрихового кода),
- упаковка перед хранением (при необходимости).
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис. 2.1.3.1 –Приемка продукции на Центральном складе запасных
частей
Приемка товара
Производство
Покупные запчасти
Возвраты
Товар проверить и обработать
Размещение
Перемещение
SAP
Накладная приемки
Заказ на размещение
Позиция по запасу
СУС
Незапланированное
размещение без
данных от Host
Коммиссионирование
Зарегистрировать товар в СУС
Комплектация заказа
Создание заказа на
размещение вручную
Создание заказа на
размещение автоматически
Система управления складом на основе полученных данных подбирает
соответствующие место хранения на складе и вызывает соответствующий
погрузчик для транспортировки единицы хранения.
2.1.4
ОСОБЕННОСТИ
РАЗМЕЩЕНИЯ
НА
ХРАНЕНИЕ
НА
ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
На Центральном складе запасных частей предусмотрено хаотичное
хранение чисто по артикулам, это означает отсутствие жесткого закрепления
артикула за определенным местом хранения, при условии хранения одного
вида артикула на одном месте хранения, т.е. хранение нескольких артикулов
на одном месте хранения не допускается. Данный принцип дополнять
производственными и специфичными для артикулов требованиями. Часто
артикулы из-за своих габаритов или веса могут быть размещены только в
определенных зонах склада. Поиском мест хранения для каждого артикула
занимается система управления складом. При этом учитывается множество
Размещено на http://www.allbest.ru/
параметров, каждый из которых имеет свой приоритет. Одним из важнейших
параметров является АВС-классификация. Каждому месту хранения и
каждому артикулу присваивается класс по АВС-классификации. Артикул
класса «А» приоритетно направляется в место хранение класса «А», если все
места хранения класса «А» заняты, то система будет искать место с классом
«В», если и эти места заняты, то поиск осуществляется среди мест класса
«С». Соответственно, артикул класса «В» будет направляться на место
хранения с классом «В» и т.д. Т.о. соблюдается последовательность: A-> B->
C-> D-> C-> B-> A.
Складская система определяет целевую зону склада для артикула на
основании заложенных в базе данных предпочтительных для него зон склада.
Существуют следующие зоны для размещения на хранение:
- Склад консольных стеллажей для тяжелых длинномеров 1,2 м и 1,5 м;
- Мезонин для мелких запчастей и легких длинномеров;
- Консольные стеллажи для легких длинномеров;
- Полочные стеллажи;
- Стеллажи типа «соты»;
- Решетчатый стенка;
- Крупнопаллетный склад;
- Узкопроходный паллетный склад;
- Настенный паллетный стеллаж;
- Мультифункциональный склад;
- Зона для хранения специальной тары;
- Различные участки для напольного и буферного хранения в складе;
- Внешняя площадка (штабельное хранения).
Транспортировка
товара
из
зоны
приемки
в
зону
хранения
осуществляется системой управления погрузчиками, встроенной в систему
управления складом. Каждое взятие груза на вилы погрузчика и его доставка
на место хранения подтверждаться сканированием штрихового кода. Данный
способ позволяет исключить ошибки. Водителю погрузчика показываются
Размещено на http://www.allbest.ru/
транспортные задания, в которых ему сообщается номер единицы хранения,
которую нужно отвозить и конечное место хранения. Ели водитель поставит
единицу хранения на другое место хранение, то система выдаст сообщение
об ошибке и покажет, куда нужно поставить данную единицу.
Определяющие
критерии
для
выбора
целевой
зоны
склада
(проставлены по приоритету):
- распределение по ABC-зонам склада и ABC-признаком артикула;
- тип вспомогательного средства хранения (с учетом особенностей
конструкций специальной тары, используемой для хранения продукции);
- коэффициент загрузки складских мест;
- расчет нагрузки на единицу хранения - система показывает
максимально допустимое количество артикула на единице хранения из
расчета допустимой нагрузки на тару и на стеллажную конструкцию;
- максимальная нагрузка на полку и пол в целевой зоне склада;
- учет характеристик складского места (вертикальное хранение,
горизонтальное хранение, хранение на крючках);
- габаритные размеры единицы хранения и размеры места хранения
(геометрия);
- предпочтительная зона хранения по базе данных по артикулам;
- альтернативная зона склада по базе данных по артикулам.
В таких зонах как решетчатая сетка и консольный склад для легких
длинномеров разрешается хранить несколько артикулы на одном складском
месте. В данных зонах система проводит добавление на хранение. Это
означает, что, например, запасы артикула 4711 могут добавляться на
хранение, на складское место к запасу артикула 4712.
Алгоритм для поиска складского места хранения. Поиск места
хранения проходит на основе множества критериев. Для нахождения
идеального места хранения на складе осуществляется проверка на:
- предпочтительную зону склада;
- альтернативную зону склада;
Размещено на http://www.allbest.ru/
- классы высоты (в стеллажах предусмотрены полки различных высот)
в предпочтительной зоне склада;
- тип единицы хранения, ее геометрию: длину, ширину, класс высоты;
- признак „слишком длинный товар“;
- наличие данного артикула на месте хранения с идентичными
признаками, идентифицирующим запас:
o партия;
o упакован в конечную упаковку;
o предупакован;
o кратность упакованного товара;
o блокированный / не блокированный запас;
o особые признаки запаса;
o номер особого запаса;
o признаки контроля качества;
o товар того же артикула, но другого SAP-завода;
o свободный объем на потенциальном целевом месте хранения;
- учет остаточной грузоподъемности соответствующего погрузчика;
- учет нагрузок на места хранения.
Схематически, процесс размещения продукции на Центральном складе
запасных частей представлен на рисунке 2.1.4.1 .
Рис. 2.1.4.1 – Размещение продукции на Центральном складе запасных
частей ООО «комбайновый завод «Ростсельмаш»
Приемка товара
Заказ на размещение:
- от SAP
- внутри СУС в рамках перемещения
Размещение
Перемещение
Добавление
- запрос ЕХ
- обработать запас
- ЕХ вернуть на
хранение
Размещение ЕХ
склад - не автомат
- обработать ЕХ
- обработать запас
- ЕХ разместить на
хранение
Коммиссионирование
Комплектация заказа
Завершение заказа:
- доступ к складу и разницы сообщить SAP
- сообщить о завершении заказа в SAP
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.1.5
ОСОБЕННОСТИ
КОМПЛЕКТАЦИИ
И
ОТГРУЗКИ
НА
ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Комплектация заказов и их выгрузка из склада начинается по заказам
из системы SAP/R3, которые передаются через интерфейс складской системе
Viad@t. Администратор разблокирует заказы на отгрузку с различными
приоритетами, таким образом, регулируя сбору заказов по времени и дате.
Одновременно могут собирать несколько заказов для разных потребителей.
После разблокирования заказа происходит резервирование необходимого
количества товара под этот заказ. Если артикул имеет несколько мест
хранения, то сначала резервируется та единица хренения, которая находится
в предпочтительной для выгрузки зоне хранения. Если запаса в ней
недостаточно,
система
резервирует
его
в
других
зонах
склада
(альтернативных зонах склада), в которых еще есть запасы этого артикула.
Рис. 2.1.5.1 – Процесс комиссионирования на Центральном складе
запасных частей ООО «Комбайновый завод «Ростсельмаш»
Приемка товара
Размещение на
хранение
Перемещение
Заказ на выгрузку со склада:
- из SAP
- в рамках незапланированной выгрузки
Коммиссионирование в складенеавтомате
- разблокирование
- резервировать запас
- заказ на коммис-ние
- коммис-ние
- проводка
Коммиссионирование
Упаковка
Комплектация заказа
Завершение заказа:
- сообщить о сбыте со склада и разнице в SAP
- сообщить о завершении заказа в SAP
Размещено на http://www.allbest.ru/
Комиссионирование происходит при поддержке системы управления
складом соответствующими транспортными средствами. Это могут быть как
ручные терминалы, так и специальные погрузчики, обслуживающие
различные зоны склада. Задание на комиссионирование поступает сразу
нескольким операторам, т.о. комиссионирование одного заказа происходит
одновременно в нескольких зонах склада (см. рисунок 2.1.5.1.). Оператору
сообщается место хранения, артикул и количество, которое необходимо взять
для заказа. Отобранные артикулы или единицы хранения свозятся в зону
комиссионирования и/или в столярную мастерскую, где их комплектуют и
упаковывают, формируя единицы отправки (далее ЕО). Сформированные ЕО
свозятся в зону экспедиции (см. рисунок 2.1.5.2.), которая на несколько
участков с персональным адресом. Каждый заказ собирается на участке с
присвоенным ему адресом. Все транспортировки контролируются системой,
это исключает возможность поставить единицу отправки к чужому заказу.
После
того,
как
комплектация
заказа
полностью
завершена,
осуществляется его загрузка в транспортное средство. Контроль за погрузкой
проводится путем сканирования погрузочных ворот. Если, например,
экспедитор забудет загрузить одну единицу отправки, то система не даст
закрыть ему заказ и сообщит, что еще необходимо загрузить. Только после
загрузки всех грузов, предназначенных данному потребителю, система
закрывает накладную и передает данные об отгруженной продукции и
упаковочном материале в систему SAP/R3, откуда и происходит распечатка
отгрузочных документов.
Доставку грузов наша компания отдала на аутсорсинг транспортным
логистическим операторам.
Размещено на http://www.allbest.ru/
2.2
ГРУЗООБОРОТ
ЦЕНТРАЛЬНОГО
СКЛАДА
ЗАПАСНЫХ
ЧАСТЕЙ
В приложениях А, Б, С представлены сравнительные данные по
грузообороту по прибытию, грузообороту по расходу и общему грузообороту
склада за 2008-2009, 2009-2010 и 2010-2011 сельскохозяйственные годы
соответственно.
Складской
грузооборот
–
это
показатель,
характеризующий
трудоемкость работы складов, исчисляется числом тонн грузов различных
наименований, прошедших через склад за установленный отрезок времени.
(Ссылка). Грузооборот можно измерять в кубических метрах. На нашем
предприятии принято измерение в рублях и в штуках, хотя с точки зрения
складских операций, данное измерение не отражает объем грузопереработок
в полной мере.
Так в 2008-2009 гг. общий грузооборот согласно имеющейся за эти
годы статистике, составил в 2008-2009 гг. 2 310 тыс. руб., в 2009-2010 гг.
2 490 тыс. руб., в 2010-2011 -2 620 тыс. руб.
На первый взгляд динамика положительная. Однако, поскольку данная
статистика формировалась на основе фактических отчетов по приемке и
отгрузке товаров и затрагивает длительный период времени, для получения
более корректных данных, были выполнены расчеты в единых ценах 2011
года по формулам 2.2.1; 2.2.2; 2.2.3. В приложениях А, Б, С приведены
итоговые результаты вычислений.
Грузооборот по прибытию:
Ãï 
Qï
, (2.2.1)
T
где Ã ï - общий грузооборот (руб.);
Qï - количество всех полученных и отправленных грузов (руб.);
Размещено на http://www.allbest.ru/
T - период времени (год).
Грузооборот по отправлению:
Ãð 
Qð
T
, (2.2.2)
где Ã ð - общий грузооборот (руб.);
Q ð - количество всех полученных и отправленных грузов (руб.);
T - период времени (год).
Общий грузооборот:
à îá 
Q
, (2.2.3)
T
где Ã îá - общий грузооборот (руб.);
Q - количество всех полученных и отправленных грузов (руб.);
T - период времени (год).
Полученные результаты показали, что годовые объемы поступлений и
продаж в рублях уменьшаются с каждым последующим годом. Это видно
при пересчете грузооборота разных периодов в единых ценах см. таблицу
2.2.1
Таблица 2.2.1 Сравнительный анализ грузооборота на складе запчастей
ООО «КЗ «Ростсельмаш» за 2008-2009, 2009-2010, 2010-2011 в рублях.
Наименование
2008-2009
2009-2010
% рост по срав-
2010-2011
% рост по
(руб)
(руб)
нению с 2008-2009
(руб)
сравнению с
2008-2009
Грузооборот по
1903500
1687529
11%
1237284
35%
2006284
1631116
19%
1383238
31%
3909785
3318645
15%
2620521
33%
прибытию
Грузооборот по
отгрузке
Грузооборот общий
Размещено на http://www.allbest.ru/
Помимо грузооборота в рублях был так же произведен анализ
грузооборота в штуках. К сожалению, данных о грузообороте в штуках за
2008-2009гг в штуках в архиве компании не сохранилось, поэтому мы будем
оперировать только данными за 2009-2010 и 2010-2011 гг. Итоги приведены в
таблице 2.2.2:
Таблица 2.2.2 Сравнительный анализ грузооборота на складе запчастей
ООО «КЗ «Ростсельмаш» за 2009-2010, 2010-2011 в штуках.
Наименование
2008-2009
2009-2010
% рост по
2010-2011
% рост по
(шт)
(шт)
сравнению с
(шт)
сравнению с
2008-2009
2008-2009
Грузооборот по прибытию
нет данных
1860263
нет данных
2226028
-20%
Грузооборот по отгрузке
нет данных
2841412
нет данных
2589089
9%
Грузооборот общий
нет данных
4701675
нет данных
4815117
-2%
Если
графически
изобразить
данные
среднемесячного
прихода
продукции в штуках, отраженные в Приложении А, то получим следующею
гистограмму, изображенную на рисунке 2.2.1:
Рис. 2.2.1 – Сравнительная гистограмма среднемесячного прихода
продукции на склад запчастей ООО «КЗ «Ростсельмаш» в штуках за 200920010 и 20010-2011 сельскохозяйственные годы
30 000
25 000
20 000
15 000
10 000
5 000
0
1
2
3
4
5
приход в день, шт. 2009
6
7
8
9
10
11
12
приход в день, шт. 2010
Среденемесячный приход изображен на рисунке 2.2.2.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис.2.2.2 – Сравнительная гистограмма среднемесячного расхода
продукции со склада запчастей ООО «КЗ «Ростсельмаш» в штуках за 200920010 и 20010-2011 сельскохозяйственные годы
35 000
30 000
25 000
20 000
15 000
10 000
5 000
0
1
2
3
4
5
6
отгрузка в день, шт. 2009
7
8
9
10
11
12
отгрузка в день, шт. 2010
На основе полученных данных можно сделать следующие выводы:
1) Рост годовых объемов продаж обусловлен исключительно ростом
цен на реализуемую продукцию.
2) При заметном падении грузооборота в рублях, грузооборот в
штуках остался прежним.
Все это позволяет предположить, что меняется структура входящих и
исходящих поставок, а именно растет число более дешевых деталей.
Предположительно происходит сдвиг в сторону обращения более мелких
запчастей.
3) Произошло смещение плана по количеству поставляемых на склад и
отгружаемых со склада запасных частей в 2010-2011г. на первую половину
сельскохозяйственного года. Выросли пиковые среднемесячные нагрузки на
зону приемки и зону отгрузки. Что вероятнее всего сказалось на
загруженности персонала склада.
Таким образом, с целью углубленной и разносторонней проработки
вопроса необходимо произвести дополнительные исследования:
Размещено на http://www.allbest.ru/
- наличия свободных мест на складе для обеспечения хранения всей
поступившей продукции;
- поступления и отгрузки запасных частей в разрезе номенклатуры и ее
количества;
- изменения нагрузки на персонал склада.
2.3 МОНИТОРИНГ НАЛИЧИЯ СВОБОДНЫХ МЕСТ НА СКЛАДЕ
На Центральном складе запасных частей используется принцип
хранения «чисто по артикулу», т.е. на одном месте хранения может лежать
только один вид артикула, даже если его в наличии всего 1 штука. Для
обеспечения необходимого количества мест хранения важно знать, сколько
артикулов хранится на складе на данный момент и сколько предполагается
хранить в будущем. Необходимо так же знать и о планах расширения
ассортимента продукции. Склад имеет определенную емкость (см. Табл.1),
больше которой принять продукцию на хранение он не в состоянии, поэтому
необходимо эффективно использовать его ресурсы.
Чтобы понять достаточно ли для нас существующей емкости склада
введем понятие коэффициента использования емкости склада. Вместимость
склада – это количество единиц хранения, которое можно разместить на
складе.
Коэффициент использования вместимости склада:
kисп. 
К
, (2.3.1)
B
где kисп. - коэффициент использования вместимости склада;
K
- количество мест хранения, фактически занятых единицами
хранения в анализируемом периоде;
Размещено на http://www.allbest.ru/
B - вместимость склада в местах хранения (общее количество мест
хранения)
Места хранения в каждой зоне склада измеряются в своих единицах
измерения, например, паллетный склад – в паллетоместах, консольный склад
в погонных метрах и т.д. Для каждой зоны склада используется свой
алгоритм
расчета
для
мест
хранения
для
существующего
запаса,
учитывающий специфику данной зоны, геометрией хранящейся в ней
продукции, максимальной вложенностью на единицу хранения, фактором
штабелирования и т.д.
Мы провели анализ вместимости склада по состоянию на 1 октября
2011г. Кроме того используя прогнозные данные по поступлению продукции
на склад из производства и от поставщиков, а так же прогнозы по отгрузке
запчастей мы спрогнозировали ежемесячные остатки на период с 1 января
2012 г по 1 октября 2012гг. На основе этих данных были рассчитаны
коэффициенты вместимости каждой из зон склада в разрезе каждого месяца
будущего года. В Приложении Д приведены итоги данных вычислений.
Полученные результаты показывают, что дефицитными зонами склада
являются полочный стеллаж (53 и 54 зоны склада) – в некоторых месяцах
дефицит достигает 50%, паллетный стеллаж (33 и 52 зоны склада) с
постоянной 100%-ной загрузкой, и периодами – внешняя площадка.
Наиболее проблемной зоной является паллетный склад узкопроходного
склада, так как он хранит 60% номенклатуры.
Возможным решение вопросы дефицита мест хранения могло бы стать
перераспределение в другие, менее загруженные зоны склада. Однако,
перенос в альтернативные зоны хранения (консольные склады 1,2м и 1,5м)
номенклатуры
узкопроходного
склада
приводит
к
нерациональному
использованию данных зон. Потери мест хранения в этом случае составляют
до 50%. Это связано с особенностями стеллажных конструкций (см. рис.
2.3.1) и их назначением – хранение длинномерной продукции. Расстояние
между консолями составляет 1м. Установив паллету, длиной 1,2м на две
Размещено на http://www.allbest.ru/
консоли, мы теряем по 1м с каждой стороны. В других зонах склада,
например, паллетном складе вдоль пожарной стены или крупнопаллетном
складе, мест хранения для перераспределения нагрузки с узкопроходного
склада недостаточно.
Перераспределение номенклатуры полочных зон склада возможно в
паллетный склад, однако, из-за отсутствия в нем мест хранения для
приоритетной для него номенклатуры и из-за малого количества запасов по
каждому
из
артикулов,
хранящихся
в
полочном
стеллаже,
это
перераспределение невозможно и неэффективно.
Ситуация на внешней площадке менее критична по сравнению с
первыми двумя зонами, так как:
- перегрузка этой зоны носит временный характер - в 3-х месяцах из 12
– январь, февраль, март
- в пиковые месяца номенклатуру, не поместившуюся под навесом
внешней площадки, можно разместить рядом с ней. Качество продукции за
столь короткий период не пострадает.
На основе вышеизложенного можно сделать следующие выводы :
Предположение о том, что в последнее время в структуре грузооборота
склада произошел сдвиг в сторону увеличения количества мелких запчастей,
подтверждает тот факт, что наиболее загруженными (испытывающими
наибольший дефицит с точки зрения вместимости) являются именно те зоны,
где хранятся более мелкие запчасти. Это зона полочного хранения и зона
паллетных стеллажей. Уже сейчас эти зоны функционируют на пределе
своих возможностей. В будущем году существующей емкости склада будет
явно не хватать. А ведь для нормального функционирования, учитывающего
колебание количества запасов, склад должен работать со средним
коэффициентом использования вместимости не более 0,7. По данным нашего
анализа мы видим, что только одна зона находится в пределах этого
коэффициента.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Необходимо принять радикальные решения по увеличению количества
мест хранения в узкопроходном и полочном складах.
2.4 АНАЛИЗ ПОСТУПЛЕНИЯ И ОТГРУЗКИ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ В
РАЗРЕЗЕ НОМЕНКЛАТУРЫ И ЕЕ КОЛИЧЕСТВА
На этапе проектирования ЦСЗЧ был заложен прогноз развития бизнеса
на 2010-2011 сельхоз год. Согласно этому прогнозу было определено, какое
количество артикулов будет храниться на складе в будущем. Эти прогнозные
данные легли в основу расчета проектной вместимости склада. Мы сравнили
прогнозные данные с фактическими. Результаты представлены в см. таблицу
2.4.1
Таблица 2.4.1 . Сравнение прогноза и факта поступления запасных
частей на ЦСЗЧ в 2010-2011 сельхозгоду.
Данные по году
2005 факт
Прогноз на
Прирост артикулов
Факт на
Прирост
01.10.-2011
по прогнозу на
03.10.-2011
артикулов по
факту в 2010, %
2010-2011 %
Артик. на остатке
3 179
Артик. без остатка
1 418
Артик. всего:
4 597
4 355
Остаток в шт.
1 154 184
1 297 602
4 355
36,24
12,43
7 334
130,70
8 737
516,15
16 071
249,60
823 217
-28,68
Полученные результаты показали, что количество артикулов, которые
обрабатывает склад в 3,7 раз больше, чем закладывалось при его
строительстве; количество артикулов, запасы которых лежат на складе в 2,3
раза превышает запланированное проектом количество; запасы продукции в
штуках ниже запланированных на 37%.
Отклонение прогнозных данных от фактических в разрезе стеллажных
зон склада представлено в таблице 2.4.2
Размещено на http://www.allbest.ru/
Таблица 2.4.2. Сравнение прогноза и факта наличия запасных частей в
разрезе зон склада на 2010-2011гг.
Зона склада
Количество артикулов
% отклонения
Прогноз на 2010-2011 г.
Факт на 2010-2011 г.
от прогноза
1850
3099
67,5
1950
3291
68,8
консольный склад
155
377
143,2
крупнопаллетный склад
369
472
27,9
внешняя площадка
31
95
206,5
ИТОГО:
4355
7334
68,4
мезонин (полки, соты, легкие
длинномеры, решетчатая сетка
паллетный склад (узкопроходный
+ настенный стеллаж)
Прогнозы количества артикулов при планировании Центрального
склада запасных частей оказались неверными, так как не было учтено
расширение ассортиментной линейки РСМ. Из-за расширения модельного
ряда продукции увеличился номенклатурный ряд запасных частей, которые
предприятие необходимо хранить на складе. Изменилась структура хранения
запасов: раньше было меньше артикулов, но больше их количество, сейчас –
увеличилось количество артикулов, но уменьшится их запас в штуках.
Далее мы проанализировали объем заполнения мест хранения товаром
в различных зонах склада и представили итоговые данные в таблице 2.4.3
Таблица 2.4.3 Распределение артикулов по занимаемому объему
единиц хранения на ЦСЗЧ по состоянию на 01.10.2011г.
Объем заполнения единицы
Количество артикулов в
Количество артикулов в
хранения
полочном складе
паллетном складе
от 50% до 100%
3, 58%
25,29%
от 30% до 50%
15,02%
7,21%
от 25% до 30%
10,80%
2,20%
от 16% до 25%
10,41%
6,94%
от 12% до 16%
5,87%
5,13%
меньше 12%
54,32%
53,22%
ИТОГО:
100%
100%
Размещено на http://www.allbest.ru/
В результате оказалось, что только 25 % мест хранения используются
более чем на половину от своего объема, 53 % мест хранения вообще
загружены не боле, чем на 12%. Это повод задуматься над тем, как
использовать существующий объем хранения более рационально.
Дальнейший анализ показывает, что 75,16% артикулов с остатком
сосредоточено в паллетной и полочной зонах склада. (см. таблицу 2.4.4).Это
еще раз подтверждает тот факт, что эти зоны являются наиболее «узкими» и
проблемными с точки зрения хранения.
Таблица 2.4.4 . Отчет по зонам склада, в которых сосредоточено
набольшее количество артикулов по состоянию на 01.10.2011г.
Зона склада
Количество
Фактически
Доля от общего числа
Приходится МХ
артикулов с остатком
занято мест
артикулов с остатком
на 1 артикул
Паллетный склад
3291
5618
44,87%
1,71
Полочный склад +
2221
2295
30,28%
1,03
соты
Прочее
1822
ИТОГО:
7334
75,16%
Помимо анализа фактического состояния, важно понимать, как будет
развиваться ситуация в будущем. К сожалению, официальным прогнозных
данных по количеству артикулов, поступление которых ожидается в
ближайшие пять лет, на сегодняшний день в компании не существует.
Однако известно, что в ближайшее время номенклатура товара на складе
пополниться запчастями к тракторам и опрыскивателям. Ожидается так же
выпуск в серийное производства новых моделей комбайна, запчасти к
которым так же будут храниться на ЦСЗЧ. Поэтому, методом экстраполяции
данных и основываясь на абсолютных данных о росте артикулов в период с
2005 по 2010-2011г., равном 4155 артикула, мы можем предположить
прогнозное количество артикулов на 2015г. и сравнить прогнозы, сделанные
на этапе проектирования ЦСЗЧ, с фактом и перспективами дальнейшего
Размещено на http://www.allbest.ru/
развития. В таблице 2.4.5 представлено сравнение плановых прогнозных
данных и данных, скорректированных на основе факта.
Таблица 2.4.5. Сопоставление плановых прогнозных данных по
количеству артикулов на ЦСЗЧ и скорректированных на основе факта
прогнозных данных.
Наименование
2005
Факт
3179
2010-11
2011-12
2012-13
2013-14
2014-15
2015-16
Прогноз на основе факта
7334
8165
8996
9827
10658
11489
Прогноз на этапе
4331
4331
4331
4331
4331
4331
проектирования ЦСЗЧ
Графически это сравнение изображено на рисунке 2.4.1. Точность
таких данных невысока, но они позволяют понять общую тенденцию в
изменении номенклатуры, хранимого на ЦСЗЧ товара.
Рис 2.4.1. Прогноз роста артикулов на ЦСЗЧ на основе факта на период
до 2015-16 года
Прогноз роста артикулов
12000
10000
8000
количество
артикулов
6000
4000
2000
2015
2014
2013
2012
2011
2010
2005
0
Период
Ряд1
факт 2005г
Прогоноз на основе факта
прогноз на этапе проетирования
Поскольку мы знаем, какое количество мест хранения приходится в
среднем на каждый артикул в различных зонах склада ( см. таблицу 2.4.6),
Размещено на http://www.allbest.ru/
мы можем предположить сколько всего мест хранения в паллетных и
полочных зонах склада может нам потребоваться.
Таблица 2.4.6: Прогноз количества мест хранения, необходимых на
ЦСЗЧ в период до 2015-2016 сельскохозяйственного года.
2295
2547
2806
3064
3324
3583,24
2015-2016
2 300
Необходимо на
Полочный склад (53+54+55+56 ЗС)
2014-2015
8815
Необходимо на
8178
2013-2014
7540
Необходимо на
6902
2012-2013
6 265
Необходимо на
5 618
2011-2012
Необходимо на
6 018
хранения
Паллетный склад (33+34+52+57 ЗС)
Всего мест
Факт на 01.10.2011
Количество мест хранения
Таким образом, мы видим, что при продолжении расширения
товарного ассортимента продукции, хранящейся на ЦСЗЧ, склад, скорее
всего, начнет испытывать дефицит мест хранения в паллетной и полочной
зонах уже в 2011-2012 сельскохозяйственном году.
Если мы обратимся к анализу штучного грузооборота в разрезе
различных зон склада мы увидим, что 80-90 % товарооборота занимают
паллетная
(33
и
52)
и
полочная
(53)
зоны
склада.
Отбор,
коммиссионирование и упаковка продукции этих зон происходит, как
правило, вручную. Поэтому в поисках решений о возможном увеличении
мест хранения для продукции из этих зон мы должны найти способ, который
не приведет к увеличению трудоемкости данных операций. В противном
случае может увеличиться длительность сбора заказов, что отрицательно
скажется на пропускной способности склада.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Таблица 2.4.7 – Распределение запасных частей по зонам склада, доля
запасных частей в товарообороте
Зоны
2009-2010г.
склада
Доля запасных частей
Доля запасных частей в
Доля запасных частей
Доля запасных
в штучном
товарообороте, %
в штучном
частей в
грузообороте, %
товарообороте,
2010-2011г.
грузообороте, %
%
33
64%
29%
65%
33%
31
2%
20%
1%
18%
32
1%
14%
3%
17%
35
0%
13%
15%
13%
52
15%
11%
0%
7%
30
1%
7%
3%
4%
34
8%
4%
0%
4%
53
8%
2%
1%
2%
н/д
0%
0%
11%
2%
57
0%
0%
0%
1%
56
0%
0%
1%
0%
54
0%
0%
0%
0%
55
0%
0%
0%
0%
ИТОГО
100%
100%
100%
100%
Изменение структуры хранения запасов должно неизменно повлечь за
собой изменение структуры заказов на отгрузку. Поэтому необходим
дополнительный анализ структуры отгружаемых заказов.
Структура
отгружаемых
заказов.
Проанализируем
структуру
отгружаемых заказов по фактическим данным. Для этого мы выбрали два
пиковых месяца с точки зрения отгрузок май 2010 и март 2011. Мы
сгруппировали заказы на отгрузку по количеству содержащихся в них
позиций (строк с наименованием товара) и выделены заказы с количеством
позиций от 1 до 9, от 10 до 49, от 50 до 100.
Заказов с количеством позиций более 100 штук нет. Результаты
представлены в таблице 2.4.8:
Размещено на http://www.allbest.ru/
Таблица 2.4.8 – Структура заказов на отгрузку по позициям,
отгружаемых ЦСЗЧ в мае 2010 и марте 2011 гг.
Май 2010
Март 2011
Изменения
Позиция
0
от 50 до 100
70
24
5210
58
от 50 до 100
117
22
8599
70
67%
65%
от 10 до 49
118
40
3459
39
от 10 до 49
118
22
2965
24
0%
-14%
от 1 до 9
107
36
244
3
от 1 до 9
290
55
714
6
171%
193%
ИТОГО:
295
100
8913
100
ИТОГО:
525
100
12278
100
78%
38%
м
Заказам
0
%
Кол-во
0
позиций
%
0
заказов
Позиции
более 100
Кол-во
%
0
заказа
Кол-во
0
позиций
%
0
заказов
0
Кол-во
более 100
заказа
Позиции
по:
Заказы группы «от 50 до 100» являются самыми трудоемкими с точки
зрения их комиссионирования, упаковки и комплектации. Они требуют
большого количества времени для их сборки, как правило, всегда
комплектуются за день до отгрузки. Заказы группы «от 10 до 49» являются
средними, но так же требуют достаточное количество времени на их
сборку.Заказы группы «от 1 до 9» менее трудоемкие с точки зрения
комплектации, но требуют столько же времени на оформление документов.
В таблице 2.4.9 представлены общие данные по отгрузке со склада
ЦСЗЧ в разрезе основных показателей, таких как сумма отгрузки, количество
отгруженной продукции в штуках, общее количество отгруженных позиций и
средняя цена одной позиции.
Таблица 2.4.9 Показатели отгрузки на ЦСЗЧ в мае 2010 и марте 2011гг.
Наименование показателя
Май 2010
Март 2011
Изменение средних
показателей заказа, %
Отгружено, шт.
394 582
324 906
-21%
Отгружено, руб.
174 177 304
147 979 428
-18%
Среднее кол-во штук в
44
26
-67%
Отгружено позиций
8 913
12 278
38%
Отгружено заказов
295
525
78%
Цена одной позиции заказа
19 542
12 052
-62%
позиции заказа
Размещено на http://www.allbest.ru/
Оформление комплекта документов на отгружаемую продукцию
занимает
примерно
одинаковое
количество
времени
независимо
от
количества позиций в заказе. Поэтому с точки зрения оформления
документации менее трудоемкими являются позиции в заказах группы «от 50
до 100», а самыми трудоемкими – позиции в заказах группы «от 1 до 9». Рост
мелких заказов увеличивает нагрузку на сотрудников операционнотранспортного отдела, которые готовят пакет документов на отгрузку.
В результате произошедших изменений в структуре отгружаемых
заказов, общее количество заказов увеличилось на 78%, в основном за счет
заказов с количеством позиций от 1 до 9 (на 171%) и с количеством позиций
от 50 до 100 (на 67%). Среднее количество позиций в заказах 20010 и 2011
годов не изменилось, однако, оно выше на 23% прогнозных данных на 2011г.
Путем анализа электронных документов, хранящихся в ERP системe
предприятия нам удалось выяснить, что увеличение в 2,7 раза заказов с
позициями от 1 до 9 произошло за счет увеличения сервисных заказов
(ремонт
и
обслуживание
техники,
находящейся
на
гарантийном
обслуживании). Для склада сложность сборки этих заказов заключается в
следующем:
- данные заказы должны быть собраны в течение 1 часа в соответствии
с программой компании «Запчать в поле за 24 часа»;
- поступление этих заказов является непрогнозируемым и носит
стихийный характер, так как заявки поступают по мере поломки техники.
Планировать отгрузку таких заказов невозможно. В связи с этим, они
грузятся с самым высоким приоритетом, но при этом мешают плановой
сборке заказов, очередность действий по сборке которых выстраивается в
системе управления складом по мере их появления (технически это выглядит
как разблокирование заказа). Внеплановые заказы с приоритетом “1” ломают
логику выполнения заданий для всех сотрудников склада, что замедляет
сборку плановых заказов;
Размещено на http://www.allbest.ru/
- очень часто, на момент поступления данных заказов продукции на
складе для них нет. Предприятие в экстренном порядке производит и
поставляет на склад необходимые запасные части, которые должны пройти
складскую процедуру приемки с размещением на склад, и тут же должны
быть отгружены. Таким образом, стандартный порядок действий по приемке
и отгрузке для данных заказов является неэффективным.
Трудоемкость работ в складе выросла так же из-за увеличения
количества заказов с позициями от 50 до 100 на 67% и ассортимента в
заказах, уменьшения количества штук в позиции в среднем на 67 %.
Поэтому необходимо разработать принципиально новую схему
отгрузки
продукции,
предназначенной
для
сервисных
заказов
минимизировать складские затраты на их выполнение и по-минимуму
отвлекать складские ресурсы от плановых поставок и отгрузок.
2.5
АНАЛИЗ
ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ
ЗОНЫ
ПРИЕМКИ
ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Как показал анализ товарооборота, произведенный в предыдущих
главах, объем поступающих на склад запчастей в штуках значительно
превысил объем 2005 года, а так же прогнозные данные на 2011г. Это
говорит о том, что значительно выросла трудоемкость производимых в зоне
приемки операций. Во многом вследствие роста трудоемкости персонал зоны
приемки почти всегда не успевает завершить все операции по приемке всей
поступившей на склад продукции и переносит их на следующий день.
Однако это не единственная причина, возникших в зоне приемки проблем.
На произвольно выбранную дату нами была произведена фотография
рабочего дня зоны приемки. Фотография рабочего дня представляет собой
пошаговый хронометраж всех производимых в зоне приемки операций. Мы
обобщили данные и представили их в таблице 2.5.1
Размещено на http://www.allbest.ru/
Таблица 2.5.1 Сводный хронометраж операций, производимых в зоне
9:40
08
Скутин
9:30
9:35
5
9:45
9:50
20
Карагозов
9:40
9:45
5
9:50
10:10
40
Скутин
9:50
9:55
5
10:00
10:30
15
Скутин
10:50
11:00
10
11:05
11:15
08
Толмачева
11:50
11:55
5
13:10
не принято
08
Скутин
12:00
12:15
15
13:15
не принято
37
Карагозов
12:20
13:55
95
14:30
не принято
30
Скутин
12:25
12:27
2
13:20
не принято
20
Скутин
12:27
12:32
5
13:30
не принято
39
Скутин
12:30
12:35
5
13:40
не принято
20
Скутин
12:35
12:45
10
13:45
не принято
19
Скутин
12:45
12:55
10
14:10
не принято
30
Скутин
12:55
13:00
5
14:20
не принято
30
Скутин
13:00
13:10
10
14:30
не принято
40
Ханникова
13:05
13:20
15
14:35
не принято
45
Бережная
13:10
13:12
2
14:45
не принято
44
Бережная
13:12
13:20
8
14:40
не принято
18
Бережная
13:20
13:30
10
14:50
не принято
05
Бережная
13:40
13:50
10
15:00
не принято
08
Ханникова
13:30
13:35
5
15:05
не принято
20
Бережная
13:30
13:40
10
15:10
не принято
32
Бережная
13:45
13:55
10
14:00
не принято
18
Ханникова
13:50
14:00
10
14:45
не принято
32
Ханникова
14:20
14:35
15
15:00
не принято
32
Ханникова
14:35
14:45
10
15:05
не принято
990
Ханникова
14:45
14:50
5
15:10
не принято
Виадат
10
приемки в
9:25
Время
9:15
документов
Карагозов
проведения
19
мин
Время
9:15
машины,
5
разгрузки
9:10
(65ст)
складе
чистое время
9:05
кары в
Время
Карагозов
разгрузки
Специалист
20
Время
Цех
17.10.11
поступл.
Дата
кары в склад
приемки ЦСЗЧ Ростсельмаш 17.10.2011 гг.
9:40
Для более наглядного изображения приход продукции за этот
временной интервал представлен на рисунке 2.5.1:
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис.
2.5.1
Усредненный
ежедневный
приход
продукции
из
собственного производства на склад запчастей Ростсельмаш за 17.10.2011 г.
поступление заводского транспорта на ЦСЗЧ
65
57
60
55
50
45
40
35
30
25
17
20
15
10
5
0 0
4
17
14
10
7
12
10
7
2
1
0 0
0 0
15-16
16-17
0
8-9
9-10
10-11
11-12
12-13
13-14
14-15
Временной интервал
количество машин
количество накладных
Приведенные данные, а так же сведения, полученные методом
наблюдения за ходом работ, позволяют сделать вывод, что в зоне приемки
налицо нерациональная организация труда. Она проявляется в следующем:
1. несмотря на 8-часовой рабочий день продукция поступала на склад
только в течение 5 часов.
2. даже в эти 5 часов приход осуществлялся неравномерно. Пиковая
нагрузка наблюдается в обеденные часы. В это время на складе
выстраивается очередь из заводского транспорта.
3. Следствием, вытекающим их пункта «2», является тот факт, что
начиная с 13 часов сотрудники зоны приемки перестают оприходовать
полностью продукцию. Чтобы быстрее отпустить заводской транспорт, ни
пересчитывают продукцию, делают отметки в приходных документах, но не
производят до конца в системе управления складом все необходимые
действия.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Итогом такой неудовлетворительной организации труда является
перенос части работ на следующий день, а так же невозможность отгрузить
непринятую полностью продукцию.
Размещено на http://www.allbest.ru/
3.
РЕКОМЕНДАЦИИ
ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ
ПО
ПОВЫШЕНИЮ
ЦЕНТРАЛЬНОГО
ЭФФЕКТИВНОСТИ
СКЛАДА
ЗАПАСНЫХ
ЧАСТЕЙ
3.1 УВЕЛИЧЕНИЕ МЕСТ ХРАНЕНИЯ В ПРОБЛЕМНЫХ ЗОНАХ НА
ЦЕНТРАЛЬНОМ СКЛАДЕ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ
Для решения вопроса с дефицитом мест хранения в дипломном проекте
предлагается внедрить ряд мероприятий по созданию новых мест хранения и
оптимизации уже существующий. А именно:
1) внедрить модульное хранение в узкопроходном паллетном и
полочном складах. 2– это хранение на одном месте хранения нескольких
видов артикулов: 2-х, 3-х, 4-х, 6-ти, 8-ми
Как правило, большее совмещение неудобно и влечет за собой ошибки
при хранении и отборе продукции. Физически происходит деление единицы
хранения на необходимое количество секций с помощью специальных
перегородок. Удобно использовать съемные перегородки.
Основные логистические принципы этого предложения:
- определить группу артикулов, движение которых минимально или
отсутствует за период работы склада. Как правило, это будут артикулы
группы «С»;
- совместить хранение данных артикулов друг с другом в одной
единице хранения по принципу 2-х, 3-х и 4-х 6-ти, и 8-ми модульной
системы;
- медленно оборачиваемые артикулы, запас которых настолько мал, что
занимает меньше 50% объема одного места хранения, позволит в разы
сократить количество занятых мест хранения, при этом нагрузка на зону
комиссионирования не изменится, поскольку их отгрузка либо отсутствует,
либо ничтожно мала;
Размещено на http://www.allbest.ru/
- для гибкости работы предлагаем жестко не закреплять количество
модулей за артикулом, так как запасы артикулов могут менятся. Специалист
приемки в этом случае сам будет определять количество модулей, который
занимает артикул. Важно при этом определить максимально рациональное
количество модулей;
- возможность модульного хранения по артикулу должна быть видна
при запросе на досыпку в соответствующем диалоге системы управления
складом;
-
после
внедрения
модульной
системы
необходимо
провести
уплотнение артикулов. Уплотнение – процесс объединения артикулов или их
запасов с целью рационального использования мест хранения;
Нами был проведен анализ по объему, который занимает номенклатура
узкопроходного склада (33 и 52 зоны) и полочного склада (53 и 54 зоны), в
отдельно взятых единицах хранения. Результаты этого анализа занесены в
таблицу 3.1.1. С целью определения оптимально возможного числа модулей
на единице хранения номенклатура данных участков разбита по объему
заполнения единицы хранения на несколько групп. Оказалось, что продукции
с заполнением менее 1/8 единицы хранения в этих зонах более 50 %! Эта
цифра говорит о том, емкость паллетных и полочных зон хранения можно
хранения СКЗЧ можно существенно увеличить за счет внедрения для ряда
артикулов модульной системы хранения.
Таблица 3.1.1 – Деление артикулов по занимаемому объему единиц
хранения на ЦСЗЧ по состоянию на 17.10.2011г.
Доля заполнения
Количество артикулов в полочном
Количество артикулов в узкопроходном
единицы хранения
складе (53 и 54 зоны), %
складе (33 и 52 зоны), %
от 50% до 100%
3, 58%
25,29%
от 30% до 50%
15,02%
7,21%
от 25% до 30%
10,80%
2,20%
от 16,66% до 25%
10,41%
6,94%
от 12,5% до 16,66%,
5,87%
5,13%
меньше 12,5%
54,32%
53,22%
Размещено на http://www.allbest.ru/
Предлагаем внедрить 8-ми модульное деление единицы хранения в 33,
52, 53, 54 зонах склада.
Используя данный принцип, Центральный склад запасных частей
сможет
получить
порядка
2 600
дополнительных
мест
хранения
в
узкопроходном складе и 1 700 дополнительных мест хранения в полочном
складе, что составляет порядка 43% и 74% соответственно от имеющегося в
настоящий момент количества мест хранения.
Чтобы оценить данную оптимизацию в рублевом эквиваленте,
посчитаем, какое количество средств потребовалось бы для установки
дополнительного
стеллажного
оборудования.
Чтобы
произвести
необходимый расчет за основу были взяты цены на покупку и монтаж
стеллажного оборудования производства немецкой компании SSI SCHaefer.
Cтоимость 1 паллетоместа составила 3716,7. Стоимость 1 места в полочном
стеллаже составила 633,75
Стоимость паллетомест составит:
2600  3716,7  9663420 руб.,
где 2600 – количество дополнительных ПМ, шт.;3716,7 – стоимость 1
ПМ согласно проектной документации с НДС, руб.
Стоимость полочных мест составит:
1700  633,75  1077375 руб.,
где 1700 – количество дополнительных полочных мест, шт. 633,75 –
стоимость одного полочного места согласно проектной документации склада
с НДС, руб.
Общая стоимость дополнительных мест составит:
9663420  1077375  10740795 руб.
Предполагаемые расходы по проекту:
-
конфигурация
системы
управления
складом
с
графическим
изображением в диалогах приемки, комиссионирования в 52 и 38 зонах
склада, приемки и кимиссионирования на ручных терминалах на мезонине,
инвентаризации, корректировки запасов - порядка 114000 рублей.
Размещено на http://www.allbest.ru/
- расходы на закупку разделительных перегородок составят порядка
10% от стоимости тары:
9000  0,1  1300  240  0,1  1300  800  0,1  1700  1337200 руб.,
где 9000 – стоимость специальной тары G2. используемой в
узкопроходном складе;
1300 – количество специальной тары G2;
240 – стоимость европоддонов, используемых для хранения;
1300 – количество европоддонов;
800 – стоимость специальной тары К2, используемой в полочном
складе;
1700 – количество специальной тары К2.
Экономию средств предприятия от внедрения данного проекта можно
оценить разностью между стоимостью установки дополнительных мест
хранения и затратами на внедрение модульной системы:
10740795  11400  1337200  9392192 (руб.)
2)
Перераспределить
часть
номенклатуры
из
узкопроходного
паллетного склада в паллетный стеллаж у стены, в связи его 50-ти
процентной наполненностью. При этом необходимо учесть, что паллетный
стеллаж у стены является зоной склада с классом «А», поэтому номенклатуру
необходимо подобрать с классом «А» или «В» при отсутствии первого.
По итогам проведенного АВС-анализа номенклатуры за пиковый
период 2009г. с марта по июль рекомендовано перевести из 33 зоны
узкопроходного паллетного склада в 34 зону настенного паллетного склада
две позиций (см. табл. 3.1.2). Одна их них – класса «А», но не имела
серьезных запасов на дату проведения анализа, вторая - класса «В», но с
достаточно высокой интенсивностью отгрузки и большим количеством
запасов. С целью экономии складских ресурсов, предложено не осуществлять
перемещение, а принимать новые поступления по этим позициям в 34 зону.
В результате получили:
- 100% загрузку зона «А» продукцией высокого спроса;
Размещено на http://www.allbest.ru/
- высвобождение около 160 мест хранения в узкопроходном складе;
- сокращение более 90 транспортировок в месяц за счет размещения и
выгрузки из 34 зоны склада, что составляет 5,5 часов среднестатистической
работы погрузчика в месяц. Экономия за год составит 6 400 рублей:
5,5  96,59  12  6374,994 ,
где 5,5 – высвобождено часов работы водителя погрузчика в месяц;
96,59 – средняя заработная плата водителя погрузчика, руб.;
12 – количество месяцев в году.
B
5224
205
132
1133
1,1092437
A
60
3
хранения
Занимает мест
13.01.2010
Запас на
0,7983193
заказе
1579
в заказе
АВС
95
в день
Кол-во позиций
238АК-10.05.061-
Кол-во позиций
Наименование
114770000000011728
Кол-во шт в
Материал
Таблица 3.1.2 – Номенклатура для перемещения из 33 в 34 зону ЦСЗЧ
10{1}_ШКИВ КОЛЕНВАЛА
114770000000011740
РСМ10Б.01.03.160А{1}_ШКИВ
ВАРИАТОРА
3) При поступлении запасных частей использовать досыпку – процесс,
при котором при поступлении артикула на склад осуществляется проверка на
его наличие в запасе склада и при обнаружении единиц хранения,
наполненных меньше 100% этим артикулом, они вызывается со склада для
досыпки вновь поступившей продукцией. Данная процедура позволит
сократить количество мест хранения, занимаемых одним артикулом за счет
100% загрузки каждой единицы хранения.
Анализ номенклатуры 33 зоны показал:
- из 3 350 мест хранения, имеющихся в 33 зоне 1 641 мест занимают
379 артикулов с объемом заполнения менее 100%;
- уплотнение данных артикулов освободит 553 места, что составляет
16,5% от общего числа мест в 33 зоне.
Размещено на http://www.allbest.ru/
4) Произвести оптимизация загрузки мезонина (полочных зон склада
53 и 54). Нами была проанализирована оборачиваемость продукции
хранящейся на мезонине склада за период с октября 2010 по октябрь 2011.
Выяснилось, что значительная часть артикулов этой зону за указанный
период не отгружалась ни разу. См. таблицу 3.1.3.
Таблица 3.1.3 – Уровень «мертвого запаса» в полочном складе ЦСЗЧ по
состоянию на 17.10. 2011 г.
Количество
Доля
Артикулов всего
1459
100%
Артикулов с мервым запасом
1067
73%
Штук всего
152699
100%
Штук с мертвым запасом
126661
83%
Мест хранения всего
1779
100%
Мест хранения с мертвым запасом
1252
70%
Проведенный анализ показал, что 70 % мест хранения полочного
стеллажа заняты так называемым «мертвым запасом», который не позволяет
разместить номенклатуру, необходимую для продажи, согласно плану 20112012г. Предлагается освободить склад от этой продукции. Для этого
необходимо:
- Провести более детальный анализ номенклатуры, которая не
отгружалась в течении последних трех лет с привлечением технических
экспертов. Цель этого анализа выявить, может ли пригодиться данная
продукция в будущем, например для ремонта техники. Ту продукцию,
которая
не
пригодится
в
будущем
передать
на
комиссию
по
непроизводительным расходам.
- Всю остальную продукцию «мертвого запаса» перевести на
специальный склад, где хранится подобная продукция.
Освободив склад от этой продукции, мы снизим коэффициент
использования вместимости склада с учетом плана 2011-2012г.
Размещено на http://www.allbest.ru/
3.2 СОКРАЩЕНИЕ СКЛАДСКИХ ЗАТРАТ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ
СЕРВИСНЫХ ЗАКАЗОВ
С целью оптимизации складских потоков и сокращению затрат на
обслуживание сервисных заказов рекомендуем внедрить на Центральном
складе запасных частей Кросс-докинг. Сервисные заказы – это заказы на
продукцию, которая необходима для срочного ремонта техники. Кроссдокинг - сравнительно новое для российских складов понятие. Термин Кроссдокинг произошел от английских слов ross - напрямую, пересекать и dock док, погрузочная платформа, стыковка. Кросс-докинг – это процесс приёмки
и отгрузки товаров и грузов через склад напрямую, без размещения в зоне
долговременного
хранения.
Кросс-докинг
является
совокупностью
логистических операций внутри цепочки поставок, благодаря которым
отгрузка со склада и доставка товаров максимально точно согласуются по
времени. В результате продукция доставляется за минимальный срок.
Как показывает мировая и российская практика логистики, ситуаций,
когда лучшим логистическим решением при движении товаров и грузов
следует признать кросс-докинг, великое множество. Всегда вопрос состоит
только в грамотном расчете самой схемы кросс-докинга и наличии
подходящей
под
условия
конкретной
логистической
задачи
кросс-
докинговой площадки, отвечающей требованиям планируемой грузо- и
товаро-транспортной операции. Ниже приведены несколько классических
ситуаций, когда возникает необходимость применения кросс-докинга:

перетарка контейнера с последующей его транспортировкой уже с
измененным товарным наполнением;

прямая перегрузка товара из фуры в контейнер или в несколько
более мелких транспортных средств;

комплектация товара в наборы (докомплектация, перекомплектация
и т.п.) из различных отгрузочных источников (мест);
Размещено на http://www.allbest.ru/

прямая перегрузка товара из одного транспорта, пункт назначения
которого кросс-докинговая площадка, в другой транспортировщик, пунктом
разгрузки которого станет конечный потребитель (или другой склад, или
сторонняя точка кросс-докинга).
Как правило, кросс-докинг происходит в один или в два этапа:

одноэтапный кросс-докинг - груз проходит через склад в качестве
неизменного отдельного заказа;

двухэтапный
кросс-докинг
-
отгруженная
партия
товара
подвергается переоформлению, и товар на складе может быть разделен на
группы.
Хранение товара на складе в обоих случаях полностью исключается.
Преимуществами сквозного складирования являются:

более быстрая доставка продукции к пунктам назначения;

сокращение транспортных, временных, операционных затрат на
размещение и выгрузку продукции, затрат на оплату труда персонала;

освобождение складских ресурсов для других операций.
Рекомендации по реализации кросс-докинга на Центральном складе
запасных частей состоят в следующем. При разработке программы сквозного
складирования важно в первую очередь оценить имеющиеся возможности
предприятия. Необходимые изменения зависят от объема поставок и
требований к обработке выбранных товаров. Обычно, чем меньше товаров
обрабатывается в системе сквозного складирования, тем меньше требуется
обновлений. Вид обработки груза также в значительной степени влияет на
проект. Простую транспортировку укомплектованных поддонов от участка
приемки до участка отгрузки внедрить легче, чем, например, разработать
систему сквозного складирования коробок, для которой могут потребоваться
сложные конвейерные сортировочные системы.
Кросс-докинг
на
Центральном
складе
запасных
частей
будет
предназначен только для сервисных заказов, продукции которых у склада на
Размещено на http://www.allbest.ru/
хранении нет, и их поставка осуществляется из производства или о
поставщиков.
Рассмотрим все необходимые при создании проекта кросс-докинга на
Центральном складе запасных частей элементы. Транспортный поток для
продукции, отгружаемой по принципу кросс-докинга, должен обеспечить
быструю и свободную транспортировку товара с момента его приемки до
момента его отгрузки, и будет следующим: зона приемки (приемка
продукции через ворота, предназначенные для обслуживания заводского
транспорта) => транспортировка продукции через буферную зону склада в
зону комиссионирования и упаковки => транспортировка упакованной
продукции в зону отгрузки => отгрузка продукции через доки отгрузки.
Схематично транспортный поток показан на рисунке 3.2.1.
Эффект от применения данного транспортный потока состоит в
следующем:
- процесс кросс-докинга позволит сократить до 3 транспортировок на
каждом артикуле;
- за март 2011 было отгружено 714 позиций по сервисным заказам,
кросс-докинг позволил бы сократить 714  3  2142 транспортировки за месяц;
- экономия фонда рабочего времени водителей за месяц составит:
2142
 10,5 часов для всех водителей погрузчиков,
203
где 203 
1628
среде количество транспортировок выполненных всеми
8
водителями в час;
1628 - среднее количество выполненных транспортировок за день (см.
табл. 3.1.1);
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис.
3.2.1
–
Транспортный
поток
процесса
кросс-докинг
на
Центральном складе запасных частей
Определим экономию фонда заработной платы. В марте работало 11
водителей. Средняя заработная плата водителя составляет 96,59 рублей в час.
Экономия фонда заработной платы за месяц составит:
96,59  10,5  11  11156,15 руб.
Учитывая, что сервисные заказы отгружаются со склада в период с
марта по август, экономия фонда заработной платы за год составит около:
11156,15  6  66936,9 руб.
Таблица 3.1.1 – Исходные данные выполненных транспортировок за
март 2011г.
март
192
97
171
305
7
156
114
210
242
5
154
133
169
183
140
1623
59
177
134
148
182
161
1633
1
64
135
98
179
184
208
176
1817
9
43
144
65
160
131
169
130
1578
день
18
Итого в
239
shr2
195
shr1
119
100
svw3
201
svw2
259
svw1
176
svk1
129
stp1
sem1
180
sem3
seg3
sem2
seg2
01.03.
seg1
2011
2011
02.03
.2011
03.03.
2011
04.03.
Размещено на http://www.allbest.ru/
117
139
220
163
1728
100
165
110
220
150
219
171
1936
62
94
121
199
183
164
125
1678
130
105
113
207
172
140
115
1755
1
39
164
113
183
151
210
167
1906
53
32
158
100
126
119
175
132
1651
63
131
68
142
106
177
161
1517
162
93
683
129
145
135
1771
146
163
193
138
1876
62
99
158
126
129
1441
105
5
124
127
181
151
1541
73
190
31
156
177
156
1571
29
100
107
175
217
168
1634
91
114
173
117
224
154
1601
34
69
135
96
157
148
183
146
1628
1733
2348
2360
3472
2765
30940
273
213
127
168
293
109
143
218
226
173
112
235
253
220
138
268
252
200
124
197
235
156
93
153
267
3
160
95
17
62
199
173
270
180
21
21
129
172
68
129
230
92
268
230
1
86
73
153
103
231
75
189
197
18
15
23
119
162
86
193
239
33
54
81
189
119
156
257
67
196
173
213
238
18
180
93
186
229
40
178
119
199
233
25
322
129
2559
220
4431
88
1239
101
3781
48
271
201
2268
09.03.
3391
2011
29
2011
10.03.
2011
11.03.
34
2011
15.03.
2011
16.03.
2011
17.03.
2011
18.03.
2011
19.03.
91
2011
22.03.
2011
23.03.
2011
24.03.
2011
25.03.
2011
29.03.
2011
30.03.
2011
31.03.
2011
средн.
в день
Общий
итог
Процесс приемки, упаковки, комплектации и отгрузки заказов
проходящих по принципу кросс-докинга, осуществляется стандартным
способом. Фактически все настройки системы управления складом сведутся
Размещено на http://www.allbest.ru/
к созданию нового транспортного маршрута из зоны приемки в зону
комиссионирования и упаковки. Для того, чтобы система кросс-докинга была
наиболее эффективной, необходим произвести изменения и в ERP системе
предприятия SAP R/3. Поскольку ERP система является HOST (т. е.
Управляющей системой), необходимо настроить в SAP R/3 планирование
сервисных заказов как отдельного тип документов и предусмотреть передачу
всей необходимой информации о сервисных заказах в WMS систему склада.
Таким образом, при поступления продукции для сервисного заказа,
сотрудник зоны приемки будет заранее уведомлен, что с ней необходимо
делать. После доведения заказа на приемку до 65 (финального на приемке)
статуса, все артикулы должны быть идентифицированы с помощью
штрихового кода, система должна дать запрос на подтверждение в
соответствующем диалоговом окне о способе транспортировки. При
подтверждении кросс-докинга, товар будет транспортироваться в зону
комиссионирования. Стоимость изменений настройки системы управления
складом, связанных с кросс-докингом оценивается в 58 500 рублей. Оценка
сделана на основе коммерческого предложения компании поставщика
программного продукта. Запланированные изменения в системе SAP R/3
будут произведены в рамках открытого на предприятии проекта сервис
собственными силами предприятия.
Определим срок окупаемости данного проекта путем деления
единовременных затрат на ежемесячную сумму дохода от экономии фонда
заработной платы. Проект постностью окупится за:
58500
 5,2 мес.
11156,15
Где 58500 – стоимость единовременных расходов по системе
управления складом.
11156,15 - экономия фонда заработной платы от внедрения кроссдокинга за месяц
Размещено на http://www.allbest.ru/
Ставку дисконтирования инвестируемых денег не имеет смысла
учитывать, поскольку срок окупаемости очень мал. Инвестируемые деньги
являются собственными средствами предприятия.
В заключении, можно
складирования
—
это
смело сказать, что
прогрессивный,
система сквозного
эффективный
и
логически
обоснованный способ организации процесса товародвижения.
3.3 РАЦИОНАЛЬНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРИЕМКИ
Как показали проведенные в главе 2 исследования, основная причина
проблем, возникающих в зоне приемки это отсутствие планирования работы
и неравномерность загрузки персонала приемки. Основная задача –
организовать мероприятия по созданию плановых ритмичных поставок на
склад. Задача это непростая, но для производственного предприятия вполне
посильная. Для этого необходимо.
1) Создавать и утверждать планы поставок на месяц для каждого
производственно цеха и каждого внешнего поставщика с учетом реальной
пропускной способности склада.
2) Согласовывать с производственным управлением подневные
графики вывоза продукции на склад запасных частей, где четко закрепить
допустимые интервалы времени в которые может вывозиться продукция. Для
Тех цехов, доля которых в вывозе продукции на склад наиболее велика
внедрить систему диспечировария заказов. Диспетчер производственного
цеха может, например, организовать присутствие на складе запасных частей
одновременно не более двух транспортных средств. Сделать это возможно не
привлекая дополнительных денежных средств, использую пропускную
систему предприятия.
Организация планомерного поступления запасных частей на склад
позволит сэкономить предприятию более 250 000 рублей в год за счет
исключения сверхурочных работ персонала в зоне приемки. Именно такая
Размещено на http://www.allbest.ru/
сумма по отчету отдела труда и заработной платы выделяется регулярно для
оплаты переработок в целях приемки и размещения на хранение запасных
частей, не принятых в течение восьмичасового рабочего дня.
ПОВЫШЕНИЕ
3.4
УРОВНЯ
ЗАИНТЕРЕСОВАННОСТИ
РАБОТНИКОВ В РЕЗУЛЬТАТАХ СВОЕГО ТРУДА
Важным
повышению
дополнением
к
эффективности
указанным
работы
выше
склада
мероприятиям
является
по
внедрение
прогрессивной системы мотивации персонала. Тщательно изучив ситуацию в
коллективе,
проведя
беседы
с
рабочим
персоналом
и
линейными
руководителями мы пришли к выводу, что наиболее эффективной системой,
стимулирующей рост производительности труда, будет являться система
соревнований среди работников подразделения, которая предполагает
выплату победителям соревнования материального вознаграждения.
Основной целью предлагаемой системы мотивации является:
•
Создание дополнительной мотивации сотрудников ЦСЗЧ, занятых в
рабочих процессах, напрямую влияющих на производительность и качество
работы склада.
•
Уменьшение рутинности рабочих процессов, создание атмосферы
соперничества,
сопереживания,
которая
через
взаимное
обсуждение
объективных результатов труда сближает коллектив.
•
Создание
возможности
быстрого
и
наглядного
анализа
большинства показателей ключевых работников через единую базу данных
конкурса.
К участию в соревнования предполагается привлечь работников,
принимающих самостоятельные решения в процессе их непосредственной
функциональной деятельности:
•
участка);
Специалистов участка приемки запасных частей (включая мастера
Размещено на http://www.allbest.ru/
•
Водителей транспортного участка;
•
Укладчиков-упаковщиков участка коммиссионирования;
•
Кладовщиков
участка
хранения
малогабаритной
продукции
(мезонин)
•
Специалиста столярной мастерской
•
Специалистов участка отгрузки (включая мастера участка)
Данные, на основе которых складывается общая оценка работника в
рамках конкурса подразделяются на объективные и субъективные.
Объективные данные:
•
Показатель – «Труд» - производительность отдельно взятого
сотрудника. Этот показатель рассчитывается на основе отчетов из СУС
viad@t, которые отображают количество действий, производимых каждым
конкретным сотрудником в WMS системе склада. Поскольку действия в
системе управления складом всегда отражают реальные действия по
приемке, отгрузке, коммиссионированию и т. д., то этот показатель будет
отражать реальный вклад сотрудника в общую работу подразделения.
Расчет оценки за труд.
На ЦСЗЧ нагрузки на персонал нелинейны: сегодня - малы, завтра –
велики, причем, когда на одном участке спад, на другом может быть подъем.
Связано это с сезонностью заказов клиентами и особенностями работы цехов
завода. ЦСЗЧ не создавать себе самостоятельно фронт работ – он зависит от
плана производства запчастей и плана отгрузок, создаваемого на основе
плана продаж продукции. В таких условиях необходимым способом
выявления лучшего работника мы посчитали сравнение уровня нагрузки
между работниками – т.е. определение тех из них, кто работал больше
других.
Для этого прежде предлагается составить отчет по грузообороту ЦСЗЧ
за предшествующие началу конкурса 12 месяцев в разрезе по зонам склада,
выраженный в килограммах, штуках и артикулах в среднем за рабочий день.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Из него рассчитать исходные данные для каждого участка ЦСЗЧ в двух
категориях: предыдущий период (последний месяц перед конкурсным) и
исторический максимум (среднее от трех наибольших значений за последние
12 месяцев). Также к исходным данным добавить информацию по загрузке
конкретных рабочих мест (по персоналиям), полученная после обработки
статистики по действиям, взятой из Viad@t за тот же период .
Чтобы рассчитать оценку за труд в зачетном месяце, необходимо
сравнить текущие данные по грузообороту по зонам и по количеству
действий персонала (по табельным номерам в СУС), с исходными данными и
вычислить изменение нагрузки в «качественную» и количественную стороны
в двух категориях – по отношению к предыдущему периоду (в сторону
уменьшения или увеличения произошли изменения) и по отношению к
историческому максимуму (насколько велика нагрузка как таковая), в
процентах. За 100% начисляется 100 баллов, за 99% - 99 и т.д.
Для того чтобы сравнивать работников разных участков необходимо
ввести поправочный коэффициент по трудоемкости. Например, для
укладчиков-упаковщиков целесообразно ввести коэффициент 1,0 – так как их
работа – это полностью ручной труд, а для водителей погрузчиков – от 0,8 до
1,0 в зависимости от вида погрузчика и выполняемых функций. Так как.
каждый участок имеет штат работников точно рассчитанный под его нужды,
а за максимум принята трудоемкость наиболее сложного и ответственного
участка - участка комиссионирования, использующего ручной труд, то ЦСЗЧ
можно «превратить» таким образом в один большой участок, где за 100%
принять текущую нагрузку достигшую своего максимума при трудоемкости
равной 1,0.
Рекомендуется так же учитывается и долевое участие работников в
труде на одном участке (определяется исходя из количества действий в СУС)
– при превышении своей доли – работник получает бонус, при уменьшении
менее своей доли - штраф.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Доля показателя «труд» в итоговой оценке должна составлять около 50
% от общего количества набранного сотрудником количества баллов.
•
Показатель
«дисциплина».
Показателями
хорошей
трудовой
дисциплины на ЦСЗЧ может считаться :
- отсутствие пропусков в работе – за каждый пропущенный день (по
любой причине) - штраф в 5 баллов;
- отсутствие опозданий – за каждое опоздание – штраф в 1 балл;
- соблюдение техники безопасности – за каждый случай нарушения –
штраф в 5 баллов.
Кроме того, каждый работник получает баллы за переработки, исходя
из расчета 2 часа – 1 балл.
Штрафные баллы должны мотивировать работника к стабильному
труду без перебоев и нарушений, прививать и закреплять привычку хорошо
трудиться.
Показатель «качество работы». Предлагается ввести следующие
показатели качества на ЦСЗЧ:
- отсутствие претензий от клиентов – за каждый документированный
(претензионное письмо) случай - штраф в 5 баллов;
-
соблюдение
технологической
дисциплины
–
за
каждый
документированный (акт КТД) случай – штраф в 1 балл;
- отсутствие излишков/недостач и порчи изделий в процессе обработки
грузов внутри ЦСЗЧ – за каждый выявленный случай - штраф от 1 до 5
баллов, в зависимости от тяжести последствий.
Целесообразно ввести так же и коллективную ответственность - в
случае если точно не известен виновник нарушения – начислять штраф на
каждого работника участка в размере 1 балла.
Субъективные данные:
•
Показатель «оценка коллектива» (рассчитывается по итогам опроса
сотрудников подразделений ЦСЗЧ два раза в месяц по электронной почте)
Размещено на http://www.allbest.ru/
Чтобы конкурсная оценка выходила более объективной, а также менее
сухой и механистичной предлагается добавить в нее существенную долю
субъективности - оценка коллег должна занимает долю примерно 40% в
итоговой оценке участника конкурса. Положительное взаимодействие
участков ЦСЗЧ очень важно для итогового результата – своевременной и
качественной отгрузки запчастей потребителям.
Два раза в месяц сотрудники ЦСЗЧ должны иметь возможность
сигнализировать о качестве взаимодействия со своими коллегами в виде
оценки, выставляемой другим участкам по 10-балльной системе, отвечая на
опрос, который рассылается по электронной почте. Также в опросе участвует
и Администратор ЦСЗЧ. Результаты опроса нигде не публикуются и
предназначены для последующей обработки и преобразования.
После получения результатов необходимо произвести их обработка.
Две самых высоких оценки (а всего их восемь) удалить, по остальным
считается среднее, которое умножается на 10. Максимальная оценка равна
100 баллам, минимальная – 0 баллов. Полученная участком оценка
начисляется каждому работнику участка как его личная.
•
Показатель «Бонус» экспертная оценка.
Данная оценка выставляется Администратором и Директором ЦСЗЧ до
момента обработки всех прочих данных по конкурсу – т.е. она предваряет их
появление. Эксперты имеют возможность начислить по своему усмотрению
не более 25 баллов каждый, снять – также не более 25. Все баллы можно
начислить одному участнику конкурса, либо разделить их между многими в
любой доле. Таким образом имеется возможность поощрения наиболее
отличившихся в труде, либо внесших вклад в дело улучшения трудовых
процессов в ЦСЗЧ за истекший период.
В общем виде порядок начисления баллов можно выразить формулой:
Производительность + дисциплина + качество +оценка коллектива +
экспертная оценка.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Результаты конкурса предлагается вывешиваются на стенде на выходе
из АБК в рабочую зону (через данное место проходят абсолютно все
работники склада) и обновляются два раза в месяц – первый раз как
промежуточные, второй раз как итоговые за месяц.
Размещено на http://www.allbest.ru/
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Timm Gudens. Logistik. Grundlagen. Strategien. Anwendungen. Berlin.
Springer. 92с.
2. Wolfgang Bode. Intralogistik in der Praxis. Wirtschafts Verlag GmbH, 2004.444с.
3. Волгин В.В. Автобизнес. Техника, сервис, запчасти. Том 1. М.: Ось-89,
2002.- 321 с.
4. Волгин В.В. Кладовщик: Устройство складов. Складские операции.
Управление складом. Нормативные документы. 2-е изд. перераб. и доп. - М.:
Ось-89, 2003. – 320 с.
5. В.В. Волгин. Склад. Организация и управление. Москва 2002 г. 400с.
6. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних
специальных учебных заведений.— 2-е изд.— М.: Информационновнедренческий центр "Маркетинг", 1999. — 228 с.
7. Гаджинский А.М. Практикум по логистике. – 4-е изд., перераб. И доп. –
М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2005.- 260 с.
8. Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технологии,
управление и логистика: учеб.- практическое пособие.- М.: ТК Велби, Изд-во
Проспект, 2005. – 176 с.
9. Дыбская В.В. Логистика для практиков. Эффективные решения в
складировании и грузоперерабртке. – М.: ИПТИЛ ВИНИТИ РАН, 2002. – 264
с.
10. Корсаков А.А. Основы логистики. / Московский государственный
университет экономики, статистики и информатики, М., 2001 - 31 с.
11. Логистика: Учеб. пособие / Под ред. Б.А. Аникина. - М. ИНФРА-М, 1999.
- 327 с.
12. Мешкова Л.Л., Белоус И.И., Фролов Н.М. Логистика в сфере
материальных услуг (На примере снабженческо-заготовительных и
Размещено на http://www.allbest.ru/
транспортных услуг). 2-е изд. испр. и перераб. Тамбов: Изд-во Тамб. гос.
техн. ун-та, 2002.- 188 с.
13. Основы логистики: Учеб. пособие/ Под ред. Л.Б. Миротина и В.И.
Сергеева. — М.: ИНФРА-М, 2000. — 200 с.
14. Практикум по логистике: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп./ Под
ред. Б.А. Аникина. – М.: ИНФРА – М, 2006. – 276 с.
15. Савин В.А. Склады: Справочное пособие.- М.: Издательство «Дело и
Сервис», 2001. – 544 с.
16. Сербин В.Д. Основы логистики: Учеб. пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ,
2004. – 270 с.
17. Скоробогатова Т.Н. Логистика: Учебное пособие: 2-е изд.– Симферополь:
ООО «ДиАйПи», 2005.– 116 с.
18. Степанов В.И. Логистика в товароведении: учебник для студ.
высш.учеб.заведений / В.И. Степанов.- М.: Издательский центр «Академия»,
2007. – 272 с.
19. Балухин А. Виды заказов по сложности комплектации.// Журнал
«Складские технологии». 2008.- №5 80 с.
20. Власов К. Кросс докинг.//Журнал «Современный склад». 2004 г. № 6, 40
с.
21. Каверина О. Процесс приемки товара на склад.//Журнал «Склад и
Техника». 2008.- №4.- 80 с.
22. «Классификация отечественных складов должна прийти к единому
стандарту!»// журнал «Логинфо» № 5 2004г. 40с.
23. Коломейцев Г. Комплектация многономенклатурного заказа.//
«Складские технологии». 2008.- №4 80 с.
24. Коротков И. Складское пространство: используем по максимуму.//
Журнал «Современный склад». 2008.- №1 60 с.
25. Логинов А. Кросс-докинг: принимай и отправляй!// Журнал
«Современный склад». 2008.- №1 60 с.
Размещено на http://www.allbest.ru/
26. Максимовский А. Внутренняя логистика склада в условиях кризиса
экономики.// Журнал «Склад и Техника». 2009.- №4.- 80 с.
27. Наполитано Н. Сквозное складирование – просто и эффективно.// Журнал
«Склад и техника». 2008.- №3 80 с.
28. Панасенко Е. Зачем товарам адрес?// Журнал «Склад и Техника». 2009.№4.- 80 с.
29. Полыгаев А. Большой ассортимент – большие проблемы.// Журнал
«Складские технологии». 2008.- №6 80 с.
30. Разгуляев В. Организация взаимодействия склада и транспортного
отдела.// Журнал «Складские технологии». 2008.- №3 80 с.
31. Соловьева Т. Организация розничного комиссионирования.// Журнал
«Складские технологии». 2008.- №1 80 с.
32. Д. Степин. Система складского учета или WMS. Логинфо 0.3. 2004 г
33. Таран С. Увеличение товарного потока на тех же площадях склада.//
Журнал «Современный склад». 2008.- №1 60 с.
34. Толмачев К. Ключевые показатели работы (KPI) складского комплекса.//
Журнал «Складские технологии». 2008.- №2 80 с.
35. Фетисова Т., Бабаев А. Технологическая эффективность кросс-докинга.//
Журнал «Складские технологии». 2008.- №5 80 с.
36. Rostselmash Report.//Журнал для профессионалов агробизнеса. -2010.№1.-6-20с.
Изменения 2011г. по отношению к
2010г, шт.
7879
771
6333
14131
22621
15669
9967
5287
12456
341
2815
8268
24369
15878
22561
12912
7909
9683
10211
9810
7653
3382
3254
10912
Приход в день, шт. 2010-2011
1378
Рабочие дни склада 2009-2010
Рабочие дни склада2010- 2011
2226028
Приход 2010-2011, шт.
225
71585
71020
176030
206017
194001
213032
142362
142027
203053
222285
292432
292184
1237284
46712
44756
57319
145534
190209
188940
182033
75434
48477
78683
108239
70947
Приход 2010-2011, тыс. руб.
204
22
21
23
21
19
22
21
11
9
15
16
25
1860263
61927
7159
286490
111037
189367
344716
475048
155442
56996
11565
126057
34459
Приход 2009-2010, шт.
7500
22
21
23
21
19
22
18
11
9
14
12
12
1687529
35145
39509
168718
227717
230702
229823
200523
124090
69760
34808
205626
121107
Приход 2009-2010, тыс. руб.
6065
1597
1881
7336
10844
12142
10447
9549
11281
7751
2321
12852
4844
1903500
59150
86329
132873
158087
183449
176768
256969
226215
149440
147974
162546
163700
Приход 2008-2009, тыс. руб.
-19%
2123
2131
2492
6930
10011
8588
10113
6858
5386
5620
9020
5912
Всего
сентябрь
август
июль
июнь
май
апрель
март
февраль
январь
декабрь
ноябрь
октябрь
Грузооборот по прибытию
33%
13%
-66%
-36%
-18%
-18%
6%
-39%
-31%
142%
-30%
22%
к 2009-2010г, руб..
24349
Размещено на http://www.allbest.ru/
Приложение А
Грузооборот по прибытию центрального склада запасных частей ООО
«Комбайновый завод «Ростсельмаш» за период с 2008-2009 по 2010-011 гг.
Приход в день в 2009- 2010, тыс. руб.
Приход в день в 2010-2011, тыс. руб.
Изменения 2010-2011г. по отношению
Приход в день, шт.2009-2010
30063
20042
14561
13735
12028
13810
13401
10576
4307
4107
12692
135%
74%
38%
-8%
-39%
-34%
-42%
-30%
-46%
322%
8%
Изменения 2010-11г по отношению к
28327
2009-2010г, шт.
Отгрузка 2010-2011, шт.
2589089
1383238
50855
55711
149069
175943
189289
196252
177666
102089
83283
121619
92643
Отгрузка 2010-2011, тыс.руб.
7249
90344
90441
243251
281418
262381
264613
247222
160168
180381
420882
339920
12760
2841412
21392
167428
348850
488679
394582
434003
313684
116440
103600
191578
240971
20205
Отгрузка 2009-2010, шт.
6781
3352
3753
7971
12660
14154
10429
7971
10693
6049
5944
5447
8068
1631116
73748
78811
183332
265861
268933
229432
167384
117623
54444
89166
87150
15233
Отгрузка 2009-10, тыс. руб.
-5%
2312
2653
6481
8378
9963
8921
9870
9281
9254
8687
7720
609
2006284
55018
92432
220322
211700
214254
247218
239507
167297
118109
201870
205023
33533
Отгрузка 2008-2009, тыс. руб.
12628
-31%
-29%
-19%
-34%
-30%
-14%
24%
-13%
53%
46%
42%
1063
Всего
сентябрь
август
июль
июнь
май
апрель
март
февраль
январь
декабрь
ноябрь
октябрь
Грузооборот по отгрузке
972
7973
15167
23270
20767
19727
14937
10585
11511
12772
15061
75%
2009-2010г, руб.
88%
808
Изменения 2010-2011г. по отношению к
672
Отгрузка в день в 2010-11, тыс. руб.
-17%
Размещено на http://www.allbest.ru/
Приложение Б
Грузооборот по отгрузке центрального склада запасных частей ООО
«Комбайновый завод «Ростсельмаш» за период с 2008-2009 по 2010-2011 гг.
Отгрузка в день в 2009-2010, тыс. руб.
Отгрузка в день, шт. 2009-2010
Отгрузка в день, шт. 2010-2011
45941
42604
27472
21644
21711
24020
23211
18230
7689
7360
23604
139%
11%
-42%
-39%
-22%
-19%
-34%
-8%
94%
13%
2009-2010г, шт.
239%
Изменения 2010-2011г. по отношению к
Общий грузооборот 2010-2011, шт.
4815117
161929
161461
419281
487435
456382
477645
389584
302195
383434
643167
2620521
97567
100467
206388
321476
379498
385192
359699
177523
131760
200303
Общий грузооборот 2010-2011, руб.
14750
4950
5634
15307
23504
26297
20875
17519
21974
13801
8265
200882
83707
4701675
83319
174587
635340
599716
583949
778719
788732
271882
160596
203143
367028
54664
Общий грузооборот 2009-2010, шт.
12846
4435
4784
8973
15308
19974
17509
19983
16138
14640
14307
632352
300252
3318645
108892
118319
352050
493578
499636
459255
367906
241714
124205
123974
292776
136340
Общий грузооборот 2009-2010, тыс. руб.
-12%
-10%
-15%
-41%
-35%
-24%
-16%
14%
-27%
6%
73%
18299
5454
3909785
114168
178761
353195
369787
397703
423986
496477
393512
267549
349844
367569
197233
Общий грузооборот 2008-2009, тыс. руб.
20896
3787
8314
27623
28558
30734
35396
37559
24717
17844
13543
16740
общий грузооборот, в день, тыс. руб.
-9%
6976
общий грузооборот, в день, тыс. руб.
22939
2009-2010г, руб.
52696
Изменения 2010-2011г. по отношению к
28%
2010-2011
130%
2187
2009-2010
25021
ьВсего
сентябр
август
июль
июнь
май
апрель
ьмарт
феврал
ьянварь
декабр
ьноябрь
октябр
Грузооборот общий
1044%
Размещено на http://www.allbest.ru/
Приложение В
Общий грузооборот центрального склада запасных частей ООО
«Комбайновый завод «Ростсельмаш» за период с 2009 по 2011 гг.
общий грузооборот, в день, шт. 2009-2010
общий грузооборот, в день, шт. 2010-2011
Размещено на http://www.allbest.ru/
Приложение Д
Прогнозные данные по вместимости Центрального склада запасных
частей в 2011 -2012 сельскохозяйственном году
0,55
2 300
2 295
1
2 500
1 543
62%
01.10.2012
930
% вместимости по зонам на
1 700
октябрь 2012
0,34
сентябрь 2012
115
август 2012
336
июль 2012
0,55
июнь 2012
3 670
май 2012
7 182
апрель 2012
0,55
март 2012
2 434
февраль 2012
4 419
вместимости склада по месяцам
январь 2012
0,63
вместимости по зонам на 01.10.2011
3 782
ФактическийКоэффициент
6 048
товаром на 13.01.2011
Количество мест хранения, занятых
Паллетные стеллажи в
Прогнозный коэффициент использование
Вместимость склада (мест хранения)
Тип стеллажа
100%
узкопроходном
паллетном складе,
Консольные стеллажи -
1,00
1,01
1,01
1,04
1,06
1,07
1,08
1,06
зоны)
1,08
1,09
паллетомест (33+52
80%
Консольные стеллажи -
0,80
0,80
0,81
0,84
0,86
0,88
0,87
0,88
пог.м (30 зона)
0,92
0,90
длина консоли 1,5м,
78%
Паллетный стеллаж
0,78
0,79
0,80
0,86
0,88
0,89
0,84
0,83
пог.м (31 зона)
0,87
0,83
длина консоли 1,2м,
46%
Крупнопаллетные
0,46
0,46
0,46
0,48
0,49
0,49
0,46
0,48
паллетомест (34 зона)
0,46
0,46
вдоль пожарной стены,
80%
Полочные стеллажи на
0,80
0,81
0,82
0,87
0,89
0,88
0,89
0,86
зона)
0,88
0,85
стеллажи, пог.м (32
134%
Внешняя площадка,
1,34
1,35
1,35
1,36
1,39
1,43
1,45
1,46
зоны)
1,49
1,51
мезонине, полок (53+54
90%
Размещено на Allbest.ru
0,90
0,89
0,88
0,94
0,97
1,01
0,96
0,99
1,01
зона)
1,08
кв.м (с проходами) (35