ГБОУ СПО «Волгоградский Индустриальный техникум» Утверждаю Зам. директора по учебной работе

ГБОУ СПО «Волгоградский Индустриальный техникум»
Утверждаю
Зам. директора по учебной
работе
И.В. Бондаренко
«____» _______2014г.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
по выполнению курсового проекта
Специальность 190631 - Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
Разработал преподаватель Клинов Ф.В.
2014
1
Одобрены
цикловой комиссией
общетехнических
дисциплин
Председатель:
___________________ Коршунова С.Н.
Автор:
преподаватель
___________________ Клинов Ф.В.
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
Цели и задачи курсового проекта
4
Требования, предъявляемые к курсовому проекту
5
Содержание, объем и общие указания по оформлению курсового
проекта
5
Методические указания по оформлению пояснительной записки и
графической части проекта
7
Методические указания по разработке разделов курсового проекта
9
Список литературы.
36
3
ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект является завершающим этапом изучения темы 1.1.
Техническое обслуживание автомобилей МДК 2. «Техническое обслуживание и
ремонт автотранспорта» и предназначен для закрепления и углубления знаний по
технологии и организации технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта
(ТР) подвижного состава, а также для подготовки студентов к выполнению
дипломного проекта.
Курсовое проектирование ставит перед студентами следующие основные
задачи:
 систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных
при изучении предмета;
 усвоение основ проектирования и технологических расчетов зон ТО, диагностики
и ТР подвижного состава в автотранспортных предприятиях и организациях
различных форм собственности;
 умение правильно выбрать метод организации производства и его обоснование
для конкретных условий;
 умение пользоваться технической и нормативно-справочной литературой,
нормативными материалами и стандартами.
В ходе выполнения курсового проекта студент приобретает следующие общие и
профессиональные компетенции:
ПК 1. Организовывать и проводить работы по техническому обслуживанию и
ремонту автотранспорта.
ПК 2. Осуществлять технический контроль при хранении, эксплуатации,
техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств.
ПКЗ. Разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей.
ОК1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей
профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и
способы
выполнения
профессиональных
задач,
оценивать
их
эффективность и качество.
4
ОКЗ. Принимать решения в стандартных и нестандартных
ситуациях и нести за них ответственность.
ОК4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для
эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального
и личностного развития.
ОК5. Использовать
информационно-коммуникационные
технологии
в
профессиональной деятельности.
ОК8. Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного
развития,
заниматься
самообразованием,
осознанно
планировать
повышение квалификации.
ОК9. Ориентироваться в условиях частой смены технологий в
профессиональной деятельности.
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
Проект по степени сложности должен соответствовать теоретическим знаниям,
полученным
студентами
при
изучении
предмета
и
выполняется
по
индивидуальному заданию. Темы курсового проекта связанны с внедрением
перспективных методов организации производства по техническому обслуживанию,
диагностике и текущему ремонту автомобилей с системой централизованного
управления (ЦУП).
Заданием
на
проектирование
предусмотрена
разработка
технологии
организации работы комплексов:
 технического обслуживания и диагностики (ТОД);
 текущего ремонта (ТР);
 комплекса ремонтных участков (РУ).
с указанием в задании объекта проектирования (зона ЕО; ТО-1; ТО-2;
диагностики; ТР или одно из ремонтных подразделений комплекса РУ).
СОДЕРЖАНИЕ, ОБЪЕМ И ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ
КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект состоит из задания, пояснительной записки и графической
части (планировка объекта проектирования). По своему содержанию пояснительная
5
записка должна состоять из следующих разделов:
 Оглавление;
 Введение;
 Характеристика предприятия и объекта проектирования;
 Расчетно-технологический раздел;
 Организационный раздел;
 Охрана труда и окружающей среды;
 Выводы и заключение;
 Список литературы.
Пояснительная записка объемом около 25-30 страниц печатного (шрифтом
«Times New Roman» размером 14 - простой текст, 14 полужирный - названия
разделов) или рукописного текста выполняется на листах писчей бумаги формата
А4 (210 х 297) и заполняется согласно требованиям ГОСТ 7.32-2001, 7.1-2003.
Сокращение слов не допускается, за исключением общепринятых сокращенных
обозначений по ГОСТ 7.1-2003.
Формулы и нормативные материалы, используемые в записке, должны
иметь ссылку на источник, откуда они заимствованы; ниже формул поясняются
символы и их числовые значения. После подстановки в формулу числовых величин
следует, не производя сокращений, писать ответ. Листы пояснительной записки
нумеруют, начиная с титульного листа.
Графическая часть проекта выполняется на чертежной бумаге формата А1
(594x841) в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. В графической части
отражаются принятое в проекте планировочное решение по производственному
подразделению, указанному в задании. На планировке должны быть показаны
размеры помещения, условные обозначения расположения оборудования и рабочих
мест, монтажные и установочные размеры оборудования, условные обозначения
точек подвода коммуникаций (электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и т.п.) в
соответствии с требованиями стандартов и строительных норм и правил (СНиП).
6
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ
ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ И ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА
Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа.
Каждый из разделов пояснительной записки следует начинать с нового листа.
Расстояние между заголовками и последующим текстом должно быть не менее 10
мм. Нумерация разделов и параграфов, входящих в них, выполняется арабскими
цифрами.
Формулы, используемые в пояснительной записке для расчетов, должны быть
пронумерованы арабскими цифрами. Номер ставиться с правой стороны листа на
уровне формулы в круглых скобках.
Ссылки на литературу в тексте пояснительной записки необходимо делать
путем указания в квадратных скобках порядкового номера источника по списку,
приведенного в записке. В необходимых случаях, например при использовании
нормативных данных, в скобках следует указывать номер страницы или номер
таблицы (например, стр. 25 [6] или табл. 2 [3]).
Цифровой материал в пояснительной записке, как правило, для наглядности
оформляется в виде таблиц. Над правым верхним углом их помещают слово
"Таблица …" с указанием порядкового номера (например, "Таблица 4").
На все таблицы должны быть ссылки в тексте, при этом слово "таблица"
пишется сокращенно, если она имеет номер (например, "в табл. 6").
Нумерация формул, таблиц и рисунков в пояснительной записке должны быть
сквозной в пределах каждого из разделов записки.
Содержание пояснительной записки по ГОСТ 7.1-2003 следует помещать в ее
начале на заглавном листе, а список литературы - в конце записки.
При составлении содержания в него следует включить названия всех разделов
без каких-либо изменений и указать номер соответствующего листа, с которого они
начинаются.
В списке литературы для каждого из литературных источников указывается
фамилия и инициалы автора, точное и полное название источника, место издания,
7
издательство, год издания. Пример оформления списка литературы приведен в
начале настоящих Методических указаний.
Графическая часть проекта выполняется на листе формата А1 (594 х 841). На
нем должны быть представлены:
- план объекта проектирования;
- краткая характеристика объекта проектирования;
- условные обозначения, принятые на плане;
- спецификация технологического оборудования и организационной оснастки.
Компоновка
технологического
оборудования,
выбор
технологической
оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать
рекомендации Типовых проектов рабочих мест на автотранспортных предприятиях
[7], а также требования Строительных норм и правил (СниП 11-Д.9-62) предприятий
по обслуживанию автомобилей.
План объекта проектирования должен быть выполнен в регламентируемом
ГОСТ масштабе уменьшения (1:20, 1:25, 1:40, 1:50, 1:75, 1:100) с таким расчетом,
чтобы он занимал примерно 3/4 от общей площади листа формата А1. На плане
необходимо
установочные
указать
общие
габаритные
(привязочные)
размеры
размеры
объекта
стационарного
проектирования,
технологического
оборудования, ширину проездов и середин осей подъемников (осмотровых канав),
расстояние между автомобилями (ширину проходов между оборудованием) и
строительными конструкциями здания, места установки элементов технологической
оснастки.
Технологическое оборудование и организационная оснастка на плане должны
быть обозначены позициями, и их перечень представлен в спецификации, которая
должна располагаться над угловым штампом и примыкать к нему. Форма
спецификации приведена в Приложении 4.
Основная надпись на графической части должна быть выполнена в
соответствии с ГОСТ 7.1-2003. Текстовая часть надписи, спецификации и чертежа
должна быть выполнена чертежным шрифтом. Пример оформления основной
надписи приведен в Приложении 5.
8
На свободной части поля чертежа должны быть представлены характеристика
объекта проектирования и принятые условные обозначения.
В характеристике объекта проектирования должно быть отражено:
- площадь объекта проектирования;
- количество постов (для зон ТО и ТР);
- количество исполнителей;
- режим работы объекта проектирования.
В условных обозначениях необходимо отразить лишь те, которые приняты на
плане по данному объекту проектирования. Примеры условных обозначений
приведены в [3,6].
Курсовой
проект
брошюруется
в
общей
обложке
в
следующей
последовательности:
- Индивидуальное задание на курсовой проект.
- Содержание (оглавление).
- Введение.
- Разделы пояснительной записки, предусмотренные настоящими методическими
указаниями.
- Список литературы.
- Графическая часть.
- Чистый лист для рецензии на курсовой проект.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО
ПРОЕКТА
ВВЕДЕНИЕ
В этом разделе должно быть дано обоснование необходимости выполнения
технологических разработок по объекту проектирования. Материал раздела
рекомендуется излагать в следующей последовательности:
-задачи, стоящие перед автомобильным транспортом;
-значение технического обслуживания, диагностики и ремонта в обеспечении
высокой технической готовности подвижного состава;
-задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий;
9
-цель
проекта.
Показать значимость
проектных разработок
по
объекту
проектирования;
-задача проекта. Дать решение тех вопросов, которые являются составными
частями курсового проекта.
10
РАЗДЕЛ 1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ОБЪЕКТА
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
В общей характеристике предприятия рекомендуется привести основные
данные об условиях эксплуатации:
- тип автопредприятия по производственному назначению с указанием его
производственных функций;
- категория условий эксплуатации (КЭУ);
- природно-климатическую зону, в которой эксплуатируется подвижной состав;
- количественный и качественный состав автомобилей, включая их пробег с начала
эксплуатации;
- среднесуточный пробег автомобилей;
- режим работы подвижного состава, включая количество дней работы в году,
среднюю дневную продолжительность работы на линии.
В характеристике объекта проектирования необходимо указать наименование
объекта проектирования и его назначение с указанием основных видов работ,
выполняемых на нем.
11
РАЗДЕЛ 2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей
из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на
проектирование принимаются:
- тип подвижного состава (модель, марка);
- АИ - среднесписочное (инвентарное) количество автомобилей (автобусов);
- LCC - среднесуточный пробег автомобиля;
- КЭУ - категория условий эксплуатации;
- природно-климатические условия эксплуатации;
- пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях от пробега до КР (LКР)
- ДРГ - количество рабочих дней в году;
- ТН - продолжительность работы подвижного состава на линии.
Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование
нормативов.
Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются из Положения [1] или
инструкции по эксплуатации. Корректирование нормативов выполняется по
формулам.
2.1. Периодичность ЕО, ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта
LЕО = LСС, км
(2.1)
L1 = LН1 * К1, км
(2.2)
L2 = LH2 * К1 , км
(2.3)
LКР = LНКР * К1 * К2
(2.4)
где:
LЕО – нормативная периодичность ЕО, км.;
LСС – среднесуточный пробег автомобиля, км.;
L1 и L2 – расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;
LКР – расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;
LН1 и LН2 – нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км (Приложение 2);
LНКР – нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта, тыс. км
(Приложение);
12
К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории
условий эксплуатации (Приложения 1 Таблица № 4);
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации
подвижного состава принять равным 1.
Приложение 1
Нормативные периодичности ТО автомобилей
Таблица № 1
Модели автомобилей Периодичность технического обслуживания, тыс. км
ТО-1
ТО-2
1
2
3
УАЗ-31212
5,0
20,0
ГАЗ-3110
5,0
20,0
ГАЗ-3302 «Газель»
4,0
16,0
ГАЗ-3307
4,0
16,0
ЗИЛ-45021
4,0
16,0
ЗИЛ-130-76
4,0
16,0
ЗИЛ-5301
4,0
16,0
ЗИЛ-431410
4,0
16,0
ЗИЛ-4331
4,0
16,0
КамАЗ
4,0
16,0
МАЗ-5429
4,0
16,0
2)
УАЗ-452
3,0
12,0
Автобус ГАЗ-33021
4,0
16,0
«Газель»
Автобус ПАЗ
2,4
12,0
Примечания:
1)
Для КамАЗ-5320, -55102, -5511 и –5410 дополнительно
предусмотрено ТО-4000 с нормативом 4,48 чел-ч и для КамАЗ-53212, -54112 – 4,51
чел-ч.
Таблица № 2
Периодичности ТО подвижного состава выпуска после 1972 г. (км.)
Автомобили
Легковые
Автобусы
Грузовые и автобусы на базе грузовых автомобилей
ТО-1
4000
3500
3000
ТО-2
16000
14000
12000
13
Периодичности технического обслуживания прицепов и полуприцепов равны
периодичностям их тягачей.
Таблица № 3
Нормы пробега подвижного состава и основных агрегатов выпуска
после 1972 г. до капитального ремонта (см.пп.2.3, 2.25.2), тыс. км*
Марки моделей
Автомобиль,
Мост Руле
Коробка
Подвижной состав
подвижного
прицеп или
Ось задни -вой
Двиг
передач
и его основной
состава
полуприцеп,
перей меха
атель (гидромеханиче
параметр
(грузоподъемность кузов, кабина,
дняя (средн ская передача)
)
рама.
ий) низм
Легковые автомобили:
Малого класса
(рабочий объем
двигателя от 1,2 до
125
125
125
125 125 125
ВАЗ (кроме 2121)
1,8 л, сухая масса
от 850 до 1150 кг)
Среднего класса
(от 1,8 до 3,5 л, от ГАЗ-24-01,24-07
300
200
250
300 300 300
1150 до 1500 кг)
Автобусы:
ПАЗ-672
320
180
180
180 180 150
Малого класса
(длина 6,0…7,5 м)
КАвЗ-685
250
180
180
180 180 180
360
200
200
200 360 200
Среднего класса ЛАЗ-695Н, 695НГ
(длина 8,0…9,5 м) ЛАЗ-697Н, -697Р
400
220
220
220 400 220
Грузовые автомобили общетранспортного назначения грузоподъемностью т:
УАЗ-451М,180
160
160
180 180 180
451ДМ
От 1.0 до 3.0
ГАЗ-52-04,-52-07,175
100
175
175 175 175
52-27
От 3.0 до 5.0
ГАЗ-53А. –53-07
250
200
250
250 250 250
ЗиЛ-130,-138
300
200
300
300 300 300
От 5.0 до 8.0
ЗиЛ-138А
300
250
300
300 300 300
Урал-377, -377Н
150
125
150
150 150 150
МАЗ-500А
250
250
200
250 250 250
От 8,0 и более
МАЗ-5335
320
275
275
320 320 320
КамАЗ-5320
300
***
300
300 *** 300
14
Таблица № 4
Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации
- К1
Нормативы
Удельная
Периодичность
Пробег до
трудоемкость
технического
капитального
текущего
обслуживания
ремонта
ремонта
1.0
1.0
1.0
0.9
1.1
0.9
0.8
1.2
0.8
0.7
1.4
0.7
0.6
1.5
0.6
Категория условий
эксплуатации
1
2
3
4
5
Расход
запасных
частей
1.00
1.10
1.25
1.40
1.65
2.2. Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО
2.2.1. Трудоемкость ЕО (tЕО) определяется по формуле:
tЕО = tНЕО * К2 * К5 * КМ(ЕО), чел.-ч.,
(2.5)
где:
tНЕО–нормативная
трудоемкость
ежедневного
обслуживания,
чел.-ч.
(Приложение 2);
К5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества
обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП
Количество автомобилей обслуживаемых и ремонтируемых на
автотранспортном предприятии
До 100
Свыше 100 до 200
200 -- 300
300 -- 600
600
К5
1,15
1,05
0,95
0,85
0,80
КМ(ЕО) – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО, принимаем
КМ(ЕО) =0,3
(2.6)
2.2.2.Трудоемкость ТО-1 (t1) определяется по формуле:
t1 = tН1 * К2 * К5 * КМ(1), чел.-ч.
(2.7)
где:
tН1 – нормативная трудоемкость ТО-1, чел.-ч. (Приложение 2);
15
КМ(1) – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1
при поточном методе производства принимается равным 0,8
2.2.3.Трудоемкость ТО-2 (t2) определяется по формуле:
t2 = tН2 * К2 * К5 * КМ(2), чел.-ч.
(2.8)
где:
tН2 – нормативная трудоемкость ТО-2, чел.-ч. (Приложение 2);
КМ(2) – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2
при поточном методе производства принимается равным 0,9
Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2:
 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;
 30 % для холодного и жаркого сухого районов;
 20 % для прочих районов.
2.2.4.Трудоемкость СО
tсо= t2+(50%; 30%;20%)
(2.9)
Приложение 2
Таблица № 1
Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава выпуска после 1972 г.
Подвижной состав и его основной
параметр
Марки, модели
подвижного состава
(грузоподъемность)
Текущий
ЕО ТО-1 ТО-2 ремонт челч/1000 км
Время на одно обслуживание
Легковые автомобили:
ГАЗ-24-01
0,35
2,5
10,5
3,0
Среднего класса (от 1,8 до 3,5 л, от
1150 до 1500кг)
«Газель»
0,92
4
15
3,9
Автобусы:
Малого класса (6,0–7,5 м)
ПАЗ-672
0,70
5,5
18,0
5,3
ЛиАЗ-677,677М
1,00
7,5
31,5
6,8
Большого класса (10,5-12,0 м)
ЛиАЗ-677Г
1,15
7,9
32,7
7,0
Грузовые автомобили общетранспортного назначения грузоподъемностью т:
УАЗ-451М,-451ДМ– 1т. 0,30
1,5
7,7
3,6
ГАЗ-53А- 4т
0,42
2,2
9,1
3,7
От 3,0 до 5,0
ГАЗ-53-07-4т
0,57
2,6
10,3
3,9
ЗИЛ-130 (5/6т)
0,45
2,5
10,6
4,0 / 3,6
От 5,0 до 8,0
ЗИЛ-138 (5/6т)
0,60
3,1
12,0
4,2 / 3,8
Урал-377,-377Н (7,5т) 0,55
3,8
16,5
6,0
МАЗ-5335
0,30
3,2
12,0
5,8
От 8,0 и более
КамАЗ-5320
0,50
3,4
14,5
8,5
16
2.2.5.Трудоемкость общего диагностирования (tД-1) определяется по формуле:
tД-1 = t1 * (СД-1 / 100), чел.-ч.
(2.10)
где:
t1 – скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, чел.-ч.;
СД-1 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1
(Приложение 3).
2.2.6.Трудоемкость поэлементного диагностирования (tД-2) определяется по
формуле:
tД-2 = t2 * (СД-2 / 100), чел.-ч.
(2.11)
где:
t2 – скорректированная трудоемкость ТО-2, чел.-ч.
СД-2 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2
(Приложение 3).
Приложение 3
Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ %
Виды работ
Уборочные
Моечные
ИТОГО :
Диагностические
Крепежные
Регулировочные
Смазочные
заправочные
Электротехнические
По системе питания
Шинные
ИТОГО :
Диагностические
Крепежные
Регулировочные
Смазочные
заправочные
Легковые
Автобусы
Грузовые
Внедорожавтомобили
автомобили ные авто.
ЕЖЕДНЕВНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
80-90
80-90
70-90
70-80
10-20
10-20
10-30
20-30
100
100
100
100
ПЕРВОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
12-16
5-9
8-10
5-9
40-45
44-52
32-38
33-39
2-11
8-10
10-12
8-10
17-21
19-21
16-26
20-26
4-6
4-6
10-13
2,5-3,5
2,5-3,5
3-6
4-6
3,5-4,5
7-9
100
100
100
ВТОРОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
10-12
5-7
6-10
36-40
46-52
33-37
9-11
7-9
17-19
9-11
9-11
14-18
Прицепы,
п/прицепы
60-75
25-40
100
3,5-4,5
35-45
8,5-10,5
20-26
8-10
6-8
8-10
100
7-8
15-17
100
3-5
38-42
15-17
14-16
0,5-1
60-66
18-24
10-12
17
Электротехнические
По системе питания
Шинные
Кузовные
ИТОГО :
6-8
6-8
8-12
6-8
2-3
2-3
7-14
14-17
1-2
1-2
2-3
2-3
18-22
15-17
100
100
100
100
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Работы, выполняемые на постах зоны ремонта
Диагностические
1,5-2,5
1,5-2,0
1,5-2,0
1,5-2,0
Регулировочные
3,5-4,5
1,5-2,0
1,0-1,5
2,5-3,5
Разборочно-сборочные
28-32
24-28
32-37
29-32
Работы, выполняемые в цехах (и частично на постах)
Агрегатные
13-15
16-18
18-20
17-19
В том числе:
- по ремонту двигателя
5-6
6,5-7
7-8
7-8
- по ремонту сцепления,
3,5-4,0
4-5
5,0-5,5
4,5-5,0
карданной передачи,
стояночной тормозной
системы, редуктора,
подъемного механизма
- по ремонту рулевого
4,5-5,0
5,5-6,0
6,0-6,5
5,5-6,0
управления, переднего и
заднего мостов,
тормозных систем
Слесарно-механические
8-10
7-9
11-13
7-9
Электротехнические
4,0-4,5
8-9
4,5-7,0
5-7
Аккумуляторные
1,0-1,5
0,5-1,5
0,5-1,5
0,5-1,5
Ремонт приборов
2,0-2,5
2,5-3,5
3,0-4,5
3,5-4,5
системы питания
Шиномонтажные
2,0-2,5
2,5-3,5
0,5-1,5
9-11
Вулканизационны
1,0-1,5
0,5-1,5
0,5-1,5
1,5-2,5
е
Кузнечно-рессорные
1,5-2,5
2,5-3,5
2,5-3,5
2,5-3,5
Медницкие
1,5-2,5
1,5-2,5
1,5-2,5
1,5-2,5
Сварочные
1,0-1,5
1,0-1,5
0,5-1,0
1,0-1,5
Жестяницкие
1,0-1,5
1,0-1,5
0,5-1,0
0,5-1,0
Сварочно -жестяницкие
6-8
6-7
1-2
3,5-4,0
Арматурные
3,5-4,5
4-5
0,5-1,5
0,5-1,5
Обойные
3-5
2-3
1-2
0,5-1,5
Малярные
6-10
7-9
4-6
2,5-3,5
ИТОГО :
100
100
100
100
1-1,5
2,5-3,5
100
1,5-2,0
0,6-1,5
28-31
12-14
1,5-2,5
1,5-2,5
1,5-2,5
8-10
0,5-1,5
3-4
0,5-1,5
9-10
0,5-1,5
5-7
100
Примечание:
1) Распределение трудоемкости ЕО приведено при выполнении мойки автомобилей
механизированным способом.
18
2) Распределение трудоемкости ТО и ТР для грузовых автомобилей, прицепов и
полуприцепов приведено применительно к подвижному составу с деревянными
кузовами.
2.3.Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО
(dТО) определяется по формуле:
dТО = dНТО * К14(ср), (дн./1 000 км.)
(2.12)
где:
dНТО – нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в
ТО дн./1 000 км. (Приложение 4);
К14(ср) – среднее значение коэффициента корректирования нормативной
продолжительности простоя в ТО в зависимости от пробега с начала
эксплуатации.
К14(ср) = (А1*К14(1)+А2*К14(2)+ А3*К14(3))/(А1+А2+А3)
(2.13)
где:
К14(1), К14(2), К14(3), К14(4) –
величины
коэффициентов корректирования,
(Приложения 5) для соответствующей группы автомобилей с одинаковым
пробегом с начала эксплуатации.
Расчетная продолжительность простоя подвижного состава в капитальном
ремонте (dКР) с учетом времени транспортировки автомобиля на АРЗ принимается
по Приложению 4.
Приложение 5
Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего
ремонта (К4) и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте
(К4') в зависимости от пробега с начала эксплуатации.
Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного
пробега до КР
До 0,25
Свыше 0,25 до 0,50
0,50 --- 0,75
0,75 --- 1,00
1,00 --- 1,25
Легковые
К4 К4 '
0,4 0,7
0,7 0,7
1,0 1,0
1,4 1,3
1,5 1,4
Автомобили
Автобусы
К4
К4 '
0,5
0,7
0,8
0,7
1,0
1,0
1,3
1,2
1,4
1,3
Грузовые
К4
К4 '
0,4 0,7
0,7 0,7
1,0 1,0
1,2 1,2
1,3 1,3
19
1,25 --- 1,50
1,50 --- 1,75
1,75 --- 2,00
Свыше 2,00
1,6
2,0
2,2
2,5
1,4
1,4
1,4
1,4
1,5
1,8
2,1
2,5
1,4
1,6
1,9
2,1
1,4
1,6
1,9
2,1
1,3
1,3
1,3
1,3
Приложение 4
Продолжительность простоя подвижного состава (выпуска после 1972 г.) в
техническом обслуживании и ремонте.
Подвижной состав
Легковые автомобили
Автобусы особо малого и
среднего классов
Автобусы большого
класса
Техническое обслуживание и текущий
Капитальный ремонт на
ремонт на автотранспортном
специализированном
предприятии, дней /1000 км
ремонтом предприятии, дней
0,30-0,40
18
0,30-0,50
20
0,50-0,55
25
Грузовые автомобили грузоподъемностью, т:
от 0,3 до 5,0
0,40-0,50
от 5,0 и более
0,50-0,55
Прицепы и полуприцепы
0,10-0,15
15
22
—
По результатам расчетов составляется таблица
Таблица 1
Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта
Марка и
модель
подвижного
состава
Исходные нормативы
Обозначение
(размерность)
LН1 (км.)
LН2 (км.)
tНЕО (чел.-ч.)
tН1 (чел.-ч.)
tН2 (чел.-ч.)
LНКР (км.)
dНТО (дн./1 000
км.)
Величина
Скорректированные нормативы
Обозначение
(размерность)
L1 (км)
L2 (км)
tЕО (чел.-ч.)
t1 (чел.-ч.)
t2 (чел.-ч.)
LКР (км.)
dТО (дн/1000
км)
Величина
20
2.4. Определение коэффициента технической готовности
Коэффициент технической готовности (Т) определяется по формуле:
Т =
1
(2.14)
d
1+LСС ∗ ТО
1000
2.5.Определение коэффициента использования автомобилей
Коэффициент использования автомобилей определяется по формуле:
И = (ДРГ / 365) * Т * КИ
(2.15)
где: ДРГ – количество рабочих дней в году, дн.;
Т – коэффициент технической готовности парка;
КИ – коэффициент, учитывающий снижение использования технически
исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в
пределах 0,93 ÷ 0,97).
2.6.Определение годового пробега автомобилей в АТП
Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП определяется по формуле:
LГ = Дрг * А * LCC * И, км.
(2.16)
2.7.Определение годовой программы по техническому обслуживанию
автомобилей
2.7.1.Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по
формуле:
NГЕО = LГ / LCC, обслуживаний
(2.17)
2.7.2.Количество УМР за год:
- для грузовых автомобилей и автопоездов определяется по формуле:
NГУМР = (0,75 … 0,80) * NГЕО, обслуживаний
(2.18)
- для легковых автомобилей и автобусов определяется по формуле:
NГУМР = (1,10 … 1,15) * NГЕО, обслуживаний
(2.19)
2.7.3.Количество ТО-2 за год (N2) определяются по формуле:
NГ2 = LГ / L2, обслуживаний
(2.20)
2.7.4.Количество ТО-1 за год (N1) определяется по формуле:
NГ1 = (LГ / L1) – NГ2, обслуживаний
(2.21)
21
2.7.5.Количество общего диагностирования за год (NД-1) определяются по
формуле:
NГД-1 = 1,1 * NГ1 + NГ2, воздействий
2.7.6.Количество
поэлементного
диагностирования
(2.22)
за
год
(NД-2)
определяется по формуле:
NГД-2 = 1,2 * NГ2, воздействий
(2.23)
2.7.7.Количество сезонных обслуживаний за год (NСО) определяются по
формуле:
NГСО = 2 * А, обслуживаний
(2.24)
2.8. Расчет сменной программы
Этот расчет производится в соответствии с темой проекта. Для расчета
суточной программы автору проекта необходимо принять количество рабочих дней
в году объекта проектирования по исходным данным, а также принять число смен.
Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий
формуле:
NСМi = NГi / (ДРГ * ССМ), обслуживаний
(2.25)
где: CСМ – число смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы
производственных подразделений.
NГi – годовая программа соответственно NГЕО, NГТО-1, NГТО-2, NГД-1, NГД-2.
Если в результате расчета получается сменная программа:
NСМЕО > 50; NСМ1 > 12; NСМ2 > 6 обслуживаний, то рекомендуется принять
поточный метод организации производства.
2.9. Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий
подвижного состава предприятия
Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по
формуле:
ТГЕО = tЕО * NГУМР, чел.-ч.
(2.26)
Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:
ТГ1 = t1 * NГ1 + ТГсп р(1), чел.-ч.
(2.27)
где: ТГсп р(1) – трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч.
22
ТГсп р(1) = СТР * t1 * NГ1, чел.-ч.
(2.28)
где: СТР = 0,15 … 0,20 – регламентируемая доля сопутствующего ремонта при
проведении ТО-1 .
Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:
ТГ2 = t2 * NГ2 + ТГсп р(2), чел.-ч.
(2.29)
где: ТГсп р(2) – трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.
ТГсп р(2) = СТР * t2 * NГ2, чел.-ч.
(2.30)
где: СТР = 0,15 … 0,20 – регламентированная доля сопутствующего ремонта при
проведении ТО-2.
Годовые трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2)
диагностирований определяются по формулам:
ТГД-1 = tД-1 * NГД-1, чел.-ч.
(2.31)
ТГД-2 = tД-2 * NГД-2, чел.-ч.
(2.32)
Годовая трудоемкость сезонного обслуживания определяется по формуле:
ТГСО = tСО * 2 * А, чел.-ч.
(2.33)
Общая годовая трудоемкость всех видов ТО определяется по формуле
ТГТО = ТГЕО + ТГ1 + ТГ2 + ТГСО, чел.-ч.
(2.34)
23
РАЗДЕЛ 3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ
Целью данного раздела курсового проекта является разработка вопросов
организации работы объекта проектирования.
В организационной части предполагается решение следующих задач:
- выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП;
- выбор метода организации технологического процесса на объекте
проектирования;
- схема технологического процесса на объекте проектирования;
- выбор режима работы производственных подразделений;
- расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики;
- распределение исполнителей по специальностям и квалификации;
- подбор технологического оборудования;
- расчет производственной площади объекта проектирования;
- составление плана размещения технологического оборудования на объекте
проектирования.
3.1. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
В данном параграфе необходимо:
- дать обоснование принятого метода организации производства ТО и ТР на
АТП;
- описать его организационные принципы;
- привести
схему
управления
производством
ТО
и
ТР
объекта
проектирования;
Среди прочих методов организации ТО и ремонта в настоящее время наиболее
прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных
подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов)
с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).
Основные
организационные
принципы
этого
метода
заключаются
в
следующем:
24
Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП
1.
осуществляется
централизованно
отделом
(центром)
управления
производством.
Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом
2.
принципе формирования производственных подразделений (комплексов),
при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1,
Д-2,
ТР
автомобилей,
ремонт
агрегатов)
выполняется
специализированными подразделениями.
Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие
3.
однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими
объединяются в производственные комплексы:
- комплекс технического обслуживания и диагностики;
- комплекс текущего ремонта;
- комплекс ремонтных участков.
Подготовка
4.
производства
(комплектование
оборотного
фонда,
доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест,
мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение
рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и
ремонта)
осуществляется
централизованно
комплексом
подготовки
производства.
Обмен
5.
информацией
производственными
между
подразделениями
отделом
управления
базируется
на
и
всеми
двусторонней
диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.
Схема
централизованного
управления
производством
при
методе
технологических комплексов приведена в Приложении 5.
25
ПРИЛОЖЕНИЕ 5. Структурная схема системы централизованного
управления производством ТО и ТР на АТП
Директор
Главный инженер
Начальники комплексных
участков (комплексов)
Начальник отдела
управления
производством
(заместитель)
главного инженера)
ОУП (отдел управления
производством)
Группа
оперативного
управления
Начальники отделов
Группа
обработки и
анализа
информации
Начальник комплексного участка
Комплексные участки
(комплексы)
ТО
Д
ТР
Р
У
Бригады
ТР
Бригады
Бригады
ЕТО, ТО-1,
(рабочие)
ТО-2,
ремонтны
исполнител
х
и ПРИЛОЖЕНИЕ 6.
участков
диагностич
Схема
управления
зоной
е-ских
работ
ТО-1
Комплексный
участок
подготовки
производства
Бригады
(рабочие)
промежуточного склада,
участков комплектации, инструментального,
моечного
транспортного
Отдел
снабжения
(ОС)
Основной
склад
Отдел
главного
механика
(ОГМ)
Технический
отдел
(ТО)
Отдел
техниче
ского
контрол
я (ОТК)
Бригады по
ремонту
оборудования
Бригады по
изготовлению нестандартизованного оборудования
Рабочее место
1
бригади
р
Рабочее место
2
Административное подчинение
Рабочее место
3
Рабочее место
4
Оперативное подчинение
Рабочее место 5
Деловая связь
26
3.2. Выбор метода организации технологического процесса на объекте
проектирования
Решение указанной задачи осуществляется для проектов по техническому
обслуживанию и зоне текущего ремонта. В данном параграфе следует обосновать
один из методов организации технологического процесса ТО и ремонта и кратко
раскрыть его сущность.
В
проектах
организации
по
зонам
технологического
технического
процесса
обслуживания
должен
выбор
определяться
по
метода
сменной
программе соответствующего вида ТО. В зависимости от ее величины может быть
принят метод универсальных постов или метод специализированных постов.
Метод универсальных постов для организации технического обслуживания
принимается для АТП с малой сменной программой по ТО, в которых
эксплуатируется разнотипный подвижной состав.
Метод специализированных постов принимается для средних и крупных АТП,
в которых эксплуатируется подвижной состав. По рекомендации НИИАТ
техническое обслуживание целесообразно организовывать на специализированных
постах поточным методом, если сменная программа составляет не менее: для ЕО 50, для ТО-1 - 12-15, для ТО-2 - 5-6 обслуживаний однотипных автомобилей.
В противном случае должен быть применен либо метод тупиковых
специализированных постов, либо метод универсальных постов.
При выборе метода следует иметь ввиду, что наиболее прогрессивным
является поточный, т.к. он обеспечивает повышение производительности труда
вследствие специализации постов, рабочих мест и исполнителей, создает
возможность для более широкой механизации работ, способствует повышению
трудовой
и
ритмичность
обслуживания,
технологической
производства,
способствует
дисциплины,
снижает
обеспечивает
себестоимость
улучшению
условий
и
непрерывность
повышает
труда
и
и
качество
сокращению
производственных площадей.
В проектах по зоне текущего ремонта технологический процесс может быть
организован методом универсальных или специализированных постов.
27
Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее
распространенным для большинства АТП.
Метод специализированных постов находит все большее распространение в
АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта,
снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда,
использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта
и производительность труда.
3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования.
В данном параграфе необходимо раскрыть содержание технологического
процесса технического обслуживания, диагностики или текущего ремонта на
объекте проектирования.
Для проектов по техническому обслуживанию и диагностике описание
последовательности работ следует начать с момента поступления автомобиля на
КТП и закончить его выходом с КТП. Для раскрытия содержания технологического
процесса необходимо указать виды работ (операций) и их порядок при выполнении
технического обслуживания и диагностики.
Для проектов по текущему ремонту описание технологического процесса
следует начать с постановки автомобиля в зону ТР и снятия агрегата и кончить
постановкой
отремонтированного
агрегата
на
автомобиль.
Для
раскрытия
содержания технологического процесса ТР необходимо указать виды работ
(операций) и их порядок.
Последовательность видов работ или операций технологического процесса
после ее описания необходимо представить в виде схемы.
Примеры оформления схем технологических процессов представлены в
Приложении 7.
28
ПРИЛОЖЕНИЕ 7. Схема технологического процесса технического
обслуживания автомобилей в зоне ТО.
ТО
Зона ожидания ТО
Контрольно-диагностические
работы
Крепежные работы
Регулировочные работы
Электротехнические работы
Шинные работы
Смазочные работы
Контроль ОТК
Хранение автомобилей
3.4. Выбор режима работы производственных подразделений
Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим
обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с
режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует
исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в
межсменное время.
При выборе режима работы производственных подразделений необходимо
установить:
- количество рабочих дней в году;
- сменность работы;
29
- время начала и окончания работы.
Количество рабочих дней в году (ДРГ = 253, 305 или 365) для объекта
проектирования принимается по режиму работы автомобилей на линии.
Сменность объекта проектирования и других подразделений технической
службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом
режима работы автомобилей на линии и основывается.
Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основе принятого
количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность
смены (ТСМ) и количества рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается
время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других
подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь.
Для наглядного представления принятых решений следует составить
совмещенный график работы автомобилей и подразделений ТО и ТР. Пример такого
графика для одного из вариантов показан в Приложении 8.
ПРИЛОЖЕНИЕ 8. Режим работы и годовые фонды времени производственных
рабочих.
Наименование профессий работающих
Продолжительность
Годовой фонд
времени рабочих, ч
Рабочей
недели, ч
Номинальный
(ФРМ)
Эффективный
(ФРВ)
Основного
отпуска, дн
Водитель легкового автомобиля, кондуктор
автобуса, уборщик и мойщик подвижного состава,
грузчик, стропальщик, комплектовщик ГАС,
экспедитор.
40
15
2070
1860
Водитель грузового автомобиля
грузоподъемностью до 3 т, слесарь по ТО и ТР
подвижного состава, обойщик, столярдеревообработчик, арматурщик, жестянщик,
станочник по металлообработке, слесарь по ремонту
агрегатов, узлов и деталей, смазщик-заправщик,
электрик, слесарь по ремонту приборов системы
питания (кроме двигателей, работающих на
этилированном бензине), шиномонтажник, слесарь
по ремонту оборудования и инструментов,
кладовщик агрегатов (узлов, деталей, шин,
смазочных, лакокрасочных материалов, химикатов
(кроме кладовщиков ГАС)), водитель
автоэлектропогрузчика, машинист крана ГАС.
40
18
2070
1840
Водитель автобуса, грузового автомобиля
грузоподъемностью 3 т и более, внедорожного
автомобиля-самосвала, кузнец-рессорщик, медник,
40
24
2070
1820
30
газоэлектросварщик, слесарь по ремонту приборов
системы питания двигателей, работающих на
этилированном бензине, вулканизаторщик,
аккумуляторщик.
Маляр
36
24
1830
1610
Примечание:
1) Продолжительность рабочей смены производственного персонала не должна
превышать 8,2 часа. Допускается увеличение рабочей смены работающих при
общей продолжительности работы не более 40 часов в неделю.
2) Приведенные в таблице эффективные годовые фонды времени не
распространяются на работающих в районах Крайнего Севера и других,
приравненных к ним районах.
3.5 Расчет количества постов в зонах ТО, ТР и постов диагностики.
Расчеты, приведенные в данном параграфе, применяются для проектов по
зонам технического обслуживания и текущего ремонта и для проектов по
диагностике.
Для проектов по техническому обслуживанию выполняется расчет количества
постов и линий, для проектов по зоне текущего ремонта и диагностике - расчет
количества постов.
В наименовании данного параграфа следует указать наименование только того
объекта проектирования, по которому выполняется проект. Для проектов по
участкам (цехам) ТР эта задача не решается.
Число производственных рабочих мест и рабочего персонала определяется
по формуле:
РЯ = ТГi / ФРМ,
(3.1)
где:
РЯ – число явочных, технологически необходимых рабочих или количество
рабочих мест, чел.;
ТГi – годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО(I;II;СО), отдельного
специализированного поста или линии диагностирования, чел.-ч.;
ФРМ - номинальный годовой фонд времени одного рабочего места
технологически необходимого рабочего при односменной работе.
31
ФРМ = (Дкг − ДВ − Дпр ) ∗ 𝑡см
(3.2)
Где:
Дкг- количество календарных дней в году;
Дв- количество выходных дней в году- (104),
Дпр- количество праздничных дней в году- (12);
tсм- продолжительность рабочей смены,- (8)ч.
РШ = ТГi / ФРВ,
(3.3)
РШ – штатное число производственных рабочих, чел.;
ФРВ – годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего,
т.е. с учетом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам, ч.
ФРВ= (Дкг − Дв − Дпр − Дотп − Дув ) ∗ 𝑡см
(3.4)
Где:
Дотп- количество дней отпуска одного рабочего-(28);
Дув- количество дней, пропущенных по уважительным причинам(7);
Таким образом, принимаем штатное количество рабочих зоны ТО.
Расчет количества постов
Количество постов в зоне ТОi определяем по формуле
ПТО𝑖 =
ТГ𝑖 Кн
(3.5)
Др.г 𝑡см Ссм Рср 𝜂и
Где
ТГ𝑖 - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТО;
Кн=1,09 – коэффициент неравномерности загрузки постов
Др.г- дни работы в году;
Рср=(1….4) – среднее количество рабочих на посту
ηи=0,98 – коэффициент использования рабочего времени поста
Ссм- число смен работы в сутки
Таблица 3
Расчетные показатели по объекту проектирования
№
п/п
Наименование показателя
Условное
обозначение
Единица
измерения
Принятая
величина
показателя
32
Сменная производственная
Nсмi
Обслужива
программа
ний
Г
Общая годовая трудоемкость
Чел.-ч.
Т ТО
работ в зоне ТО
Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования
В зонах ТО
ТГЕО
Чел-ч.
Г
Т1
Чел-ч.
Г
Т2
Чел.-ч.
Г
В зоне диагностики
Т Д-1
Чел.-ч.
Г
Т Д-2
Чел.-ч.
Количество производственных рабочих по объекту проектирования:
Явочное
РЯ
Чел.
Штатное
РШ
Чел.
1
2
3
4
3.6. Подбор технологического оборудования
Подбор технологического оборудования, технологической и организационной
оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций
типовых проектов рабочих мест на АТП, Руководства по диагностики технического
состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и
переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие
самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по
ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.
К
организационной
оснастке
относят
производственный
инвентарь
(верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоятельную площадь на
планировке.
К
технологической
оснастке
относят
всевозможный
инструмент,
приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и
диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади
на планировке.
При выборе технологического оборудования и организационной оснастки
следует
учитывать,
что
количество
многих
видов
стендов,
установок
и
приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или
33
рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее
нагруженной смене.
Перечень оборудования и оснастки целесообразно представить в таблицах,
формы которых приведены ниже.
Таблица 4
Технологическое оборудование
Наименование
Тип или
модель
Количество
Размеры в плане,
мм
Общая площадь,
м2
ИТОГО:
Таблица 5
Технологическая оснастка
Модель или ГОСТ
Наименование
Количество
3.7. Расчет производственной площади объекта проектирования
В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне текущего
ремонта определение производственной площади производится по формуле:
FЗ = (fa * n + Fоб) * КП, м2
(3.6)
где: fa - площадь горизонтальной проекции автомобиля (подъёмника), м2;
n - количество постов в зоне ТО и ТР и постов диагностики. Принимается по
результатам расчета;
Fоб
-
суммарная
площадь
горизонтальной
проекции
оборудования,
расположенного вне площади, занятой постами или линиями, м 2;
КП
-
коэффициент
плотности
расстановки
постов
и
оборудования.
Принимается по данным таблицы.
Коэффициенты плотности расстановки постов и оборудования.
№
п/п
1.
2.
3.
4.
5.
Наименование подразделений
Зоны ТО и ремонта
Кузнечно-рессорный цех
Сварочный цех
Моторный, агрегатный, шиномонтажный,
вулканизационный цеха
Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный,
электротехнический цеха
Коэффициент
плотности
4,5
4,5-5,5
4,0-5,0
3,5-4,5
3,0-4,0
34
Окончательно площадь зоны ТО или ТР и постов диагностики обычно
вынужденно
корректируется
и
устанавливается
с
учетом
того,
что
при
строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты,
а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами
стройматериалов.
Производственные
здания
выполняются
с
сеткой
колонн,
имеющей
одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов
с модулем 6 м, т.е. 12, 18, 24 м и более.
В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь
рассчитывается по формуле:
Fцех. = КП * fоб, м2,
(3.7)
где: Fцех. – площадь цеха, м2;
fоб – суммарная площадь горизонтальной проекции технологического
оборудования и организационной оснастки, м2. Принимается по данным таблицы
КП – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из
таблицы.
Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам
соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах организации труда на
производственных участках автотранспортных предприятий».
Отступление от расчетной площади при проектировании или реконструкции
любого производственного помещения допускается в пределах  20 % для
помещений до 100 м2 и  10 % для помещений с площадью свыше 100 м2.
Компоновка
технологического
оборудования
и
оснастки
на
объекте
проектирования должна учитывать схему технологического процесса и выполняться
с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения
нормируемых расстояний между оборудованием в соответствии со СниП 11-Д.9-62
должна быть представлена в графической части проекта на листе формата А1 с
учетом требований, изложенных в методических указаниях по оформлению
пояснительной записки и графической части курсового проекта.
РАЗДЕЛ 4.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
35
В
данном
разделе
необходимо
отобразить
требования
экологической
безопасности на автообслуживающих предприятиях. Меры защиты окружающей
среды, разработанные для объекта проектирования.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.
1. Пузанков А.Г. Автомобили «Устройство автотранспортных средств».-М.:
Академия, 2012.
2. Туревский, И.С. Электрооборудование автомобилей - М.: Форум, 2013.
3. Стуканов, В.А. Основы теории автомобильных двигателей - М.: Инфра-М,
2009.
4. Кириченко, Н.Б. Автомобильные эксплуатационные материалы - М.: Академа,
2012.
5. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта- М.: Инфра-М, 2013.
6. Карагодин, В.И., Митрохин, Н.Н. Ремонт автомобилей-М.: Мастерство, 2011
7. Михеева, Е.В. Информационные технологии в профессиональной
деятельности - М.: Академа, 2009.
8. Понизовский, А.А., Власко, Ю.М. Краткий автомобильный справочник -М.:
Трансконсалтинг НИИАТ, 2009.
9. Приходько, В.М. Автомобильный справочник — М.: Машиностроение, 2012.
10. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава
автомобильного транспорта - М.: Транспорт, 2011.
11. Чижо, Ю.П. Электрооборудование автомобилей -М.:Машиностроение, 2013.
12. Шатров, М.Г. Двигатели внутреннего сгорания- М: Высшая школа,2010.
13. Васильева, Л.С. Автомобильные эксплуатационные материалы — М.: Наукапресс, 2013.
14. Румянцев, СИ. Ремонт автомобилей - М.: Транспорт, 2011.
36