1а.СТБ 1769 ОР
реклама
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ СТБ/ОР/1769 ДОБАВКА СТАБИЛИЗИРУЮЩАЯ ВОЛОКНИСТАЯ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ Технические условия ДАБАЎКА СТАБIЛIЗУЮЧАЯ ВАЛАКНIСТАЯ ДЛЯ АСФАЛЬТАБЕТОННЫХ СУМЕСЕЙ Тэхнічныя ўмовы Издание официальное Госстандарт Минск СТБ/ОР/ 1769 УДК 666.96.15:625.855.3(083.74) Ключевые слова: асфальтобетонная добавка МКС 85.040 КП 03 стабилизирующая волокнистая, гранулы, смесь ОКП РБ 21.11.1 Предисловие Цели, основные принципы, положения по государственному регулированию и управлению в области технического нормирования и стандартизации установлены Законом Республики Беларусь «О техническом нормировании и стандартизации». 1 РАЗРАБОТАН Республиканским дочерним унитарным предприятием «Белорусский дорожный научно-исследовательский институт «БелдорНИИ» ВНЕСЕН Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь 2 УТВЕРЖДЕН Республики Беларусь И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта от _______ 2013 г. № ___ В Национальном комплексе технических нормативных правовых актов в области архитектуры и строительства настоящий стандарт входит в блок 6.09 «Дорожные материалы» 3 ВЗАМЕН СТБ 1769-2007. Настоящий стандарт не может быть воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта Республики Беларусь Издан на русском языке ii СТБ/ОР/ 1769 Содержание 1 Область применения ............................................................................................... 1 2 Нормативные ссылки .............................................................................................. 1 3 Термины и определения ......................................................................................... 3 4 Классификация ........................................................................................................ 4 5 Технические требования......................................................................................... 4 6 Требования безопасности ...................................................................................... 7 7 Требования охраны окружающей среды ............................................................... 8 8 Правила приемки ..................................................................................................... 9 9 Методы контроля ................................................................................................... 10 10 Транспортирование и хранение ......................................................................... 20 11 Указания по применению .................................................................................... 21 12 Гарантии изготовителя........................................................................................ 21 Библиография ........................................................................................................... 21 СТБ/ОР/1769 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ ДОБАВКА СТАБИЛИЗИРУЮЩАЯ ВОЛОКНИСТАЯ ДЛЯ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ СМЕСЕЙ Технические условия ДАБАЎКА СТАБIЛIЗУЮЧАЯ ВАЛАКНIСТАЯ ДЛЯ АСФАЛЬТАБЕТОННЫХ СУМЕСЕЙ Тэхнічныя ўмовы Stabilizing fibrous admixture for asphaltic concrete mixtures Specifications Дата введения ________2013 1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на добавку стабилизирующую (далее — добавка) на основе волокон природного, искусственного и синтетического происхождения, а так же их смесей, предназначенную для дисперсного армирования вяжущего и обеспечения устойчивости асфальтобетонной смеси к расслаиванию во время хранения в накопительных бункерах и транспортирования. 2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие технические нормативные правовые акты в области технического нормирования и стандартизации (далее — ТНПА): ТКП 8.003-2011 Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Поверка средств измерений. Правила проведения работ СТБ 1033-2004 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия Издание официальное 1 СТБ/ОР/1769 СТБ 1062-97 Битумы нефтяные для верхнего слоя дорожного покрытия. Технические условия СТБ 1115-2004 Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Методы испытаний СТБ 1220-2009 Битумы модифицированные дорожные. Технические условия СТБ 1245-2007 Эмульсии битумные катионные дорожные. Технические условия СТБ 1392-2003 Система стандартов пожарной безопасности. Цвета сигнальные. Знаки пожарной безопасности. Общие технические требования. Методы испытаний СТБ 8004-93 Система обеспечения единства измерений Республики Беларусь. Метрологическая аттестация средств измерений СТБ ЕN 12591-2010 Битумы дорожные. Технические требования и методы испытаний ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарногигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования ГОСТ 12.4.028-76 Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 2226-88 Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 5556-81 Вата медицинская гигроскопическая. Технические условия ГОСТ 5955-75 Реактивы. Бензол. Технические условия ГОСТ 6259-75 Реактивы. Глицерин. Технические условия ГОСТ 6617-76 Битумы нефтяные строительные. Технические условия ГОСТ 9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия 2 СТБ/ОР/ 1769 ГОСТ 9284-75 Стекла предметные для микропрепаратов. Технические условия ГОСТ 9976-94 Трихлорэтилен технический. Технические условия ГОСТ 10700-97 Макулатура бумажная и картонная. Технические условия ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия ГОСТ 17811-78 Мешки полиэтиленовые для химической продукции. Технические условия ГОСТ 20015-88 Хлороформ. Технические условия ГОСТ 20288-74 Реактивы. Углерод четыреххлористый. Технические условия ГОСТ 20799-88 Масла индустриальные. Технические условия ГОСТ 22245-90 Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие технические условия ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ТНПА по Перечню технических нормативных правовых актов по строительству, действующих на территории Республики Беларусь, и каталогу, составленным по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочные ТНПА заменены (изменены), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененными (измененными) ТНПА. Если ссылочные ТНПА отменены без замены, то положение, в котором дана ссылка на них, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. 3 Термины и определения В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями: 3.1 добавка оказывающее стабилизирующая стабилизирующее волокнистая: влияние на Волокнистое асфальтобетонную вещество, смесь и обеспечивающее устойчивость ее к расслаиванию. 3 СТБ/ОР/1769 3.2 смесь асфальтобетонная: (по СТБ 1033). 4 Классификация 4.1 Добавку в зависимости от внешнего вида подразделяют: Р– Г распушенная; – гранулированная. 4.2 Гранулированную добавку в зависимости от количества связующего, % по массе, подразделяют на марки: 0 – не содержит связующее; 10 – св. 0 до 10 включ.; 20 – св. 10 до 20 включ.; 30 – св. 20 до 30 включ.; 40 – св. 30 до 40 включ. 4.3 Условное обозначение добавки состоит из сокращенного наименования добавки стабилизирующей волокнистой (ДСВ), индекса внешнего вида добавки, марки гранулированной добавки и обозначения настоящего стандарта. Пример условного обозначения: Добавка стабилизирующая волокнистая гранулированная для асфальтобетонной смеси, содержащая 15 % связующего: ДСВГ–20 СТБ 1769-2013. Добавка стабилизирующая волокнистая распушенная для асфальтобетонной смеси: ДСВР СТБ 1769-2013. 5 Технические требования 5.1 Основные показатели и характеристики 5.1.1 Добавка должна соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготавливаться по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 4 5.1.2 Показатели физических свойств добавки должны СТБ/ОР/ 1769 соответствовать требованиям, указанным в таблице 1. Таблица 1 Наименование показателя Значение показателя Влажность, % по массе, не более 5* Содержание связующего, % по массе, для добавки гранулированной марок: 0 0 10 св. 0 до 10 включ.; 20 св. 10 до 20 включ.; 30 св. 20 до 30 включ.; 40 св. 30 до 40 включ. Термостойкость волокон при температуре 220°С по изменению массы при прогреве, % по массе, не более 7 Длина волокон, мм не более 5,0 Средняя толщина волокон, мм, не более 0,05 Средняя длина гранул, мм 3–15 Средний диаметр гранул, мм 4–10 Содержание мелких частиц для добавки гранулированной, % по массе, не более 10 Зольность волокон, % по массе, не более 20 Насыпная плотность гранул, г/дм3 300-500 *По согласованию с заказчиком допускается увеличение влажности при условии выполнения указаний 11.1. 5.1.3 Добавка должна быть однородной. Однородность оценивается визуально. Распушенная добавка не должна содержать скоплений непереработанного исходного сырья волокна. Гранулированная добавка не должна содержать пучков и скоплений несформованного материала и посторонних включений. 5.1.4 Добавка должна обеспечивать требуемое значение показателя стекания вяжущего для асфальтобетонной смеси в соответствии с 11.1. 5 СТБ/ОР/1769 5.2 Требования к материалам Для изготовления добавки следует применять: — переработанную макулатуру по ГОСТ 10700; — волокна природного, искусственного и синтетического происхождения или их смеси, выпускаемые по соответствующим ТНПА, длиной не более 5,0 мм; — связующее — битумы нефтяные по ГОСТ 22245, ГОСТ 6617, СТБ 1062, СТБ 1220, СТБ ЕN 12591, битумные эмульсии катионные дорожные по СТБ 1245, масла индустриальные по ГОСТ 20799, а также выпускаемые по соответствующим ТНПА. 5.3 Маркировка На каждой упаковочной единице несмываемой краской с помощью трафарета или штампа должна быть нанесена надпись, содержащая: — наименование или товарный знак изготовителя; — условное обозначение добавки; — наименование исходного сырья волокна; — номер партии и дату изготовления; — массу нетто, кг; — гарантийный срок хранения; — группу горючести. Маркировка должна содержать манипуляционные знаки: — «Беречь от влаги»; — «Ограничение температуры» с указанием диапазона температур: от минус 35 °С до 45 °С. Транспортную маркировку добавки производят по ГОСТ 14192. 5.4 Упаковка 5.4.1 Добавку упаковывают в мешки из бумаги, ламинированной полиэтиленом, по ГОСТ 2226, полиэтиленовые мешки по ГОСТ 17811 или контейнеры из полипропиленовой ткани по [1]. Допускается другая упаковка, обеспечивающая сохранность массы и свойств добавки при транспортировании и хранении. 5.4.2 Масса упаковочной единицы должна быть (30±0,5) кг и (500±5) кг. По согласованию с потребителем допускается другая масса упаковки. 6 СТБ/ОР/ 1769 6 Требования безопасности 6.1 Применение в технологическом процессе производства исходных материалов должно осуществляться с соблюдением требований безопасности, указанных в ТНПА на эти материалы. 6.2 При производстве добавки концентрация вредных веществ, выделяющихся в воздух рабочей зоны, не должна превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК), регламентированную [2] и приведенную в таблице 2. Таблица 2 Наименование компонента ПДК, мг/м3 Класс опасности Целлюлоза 10 4 Пыль бумажная 6 4 30/10 3 Формальдегид 0,5 2 Пары углеводородов битумов 300 4 5 3 0,5 2 Стирол Масла индустриальные Акрилонитрил Примечание — В числителе приведена в знаменателе — среднемесячная ПДК. максимальная разовая ПДК, Производственный контроль за состоянием воздуха рабочей зоны должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.1.005 и [2], периодичность контроля устанавливается в соответствии с [2]. 6.3 Работники, занятые на производстве, обязаны проходить предварительные и периодические медицинские осмотры в соответствии с [3], должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и индивидуальные средства защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.103 и [4]. 6.4 Технологические процессы и производственное оборудование предприятий по производству добавки должны соответствовать требованиям [5]. 6.5 Добавка, согласно ГОСТ 12.1.044, относится к группе горючих материалов с высокой дымообразующей способностью. 7 СТБ/ОР/1769 При производстве, применении, хранении и испытаниях добавки должна обеспечиваться пожарная безопасность в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004, [6], [7] и других ТНПА. 6.6 Характеристики пожаро- и взрывоопасных материалов, используемых при производстве добавки, приведены в таблице 3. Таблица 3 Наименование компонента Температура Температура воспламенения, вспышки, °С, °С, нижний нижний предел предел Температура самовоспламенения, °С, нижний предел Группа горючести компонента Целлюлоза — 275 407 Горючий Переработанная макулатура — 230 230 Легковоспламе няющийся Битумы нефтяные 212 300 368 Горючий Масла индустриальные 118 139 235 Горючий Волокно полиакрилонитрильное - 350 505 Горючий 6.7 Помещения должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021. 6.8 В зданиях, помещениях, на оборудовании при производстве и применении добавки должны быть вывешены знаки безопасности согласно СТБ 1392. 7 Требования охраны окружающей среды 7.1 Во избежание загрязнения окружающей среды компоненты, применяемые для приготовления добавки, должны храниться: — битум, масла индустриальные — в герметично закрытой таре; — переработанная макулатура, волокна природного, искусственного или синтетического происхождения — в закрытой таре или тюках. 7.2 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов добавки А эфф не должна превышать 740 Бк/кг. 8 СТБ/ОР/ 1769 8 Правила приемки 8.1 Приемку добавки производят партиями. Партией считается количество однородного по качеству продукта, приготовленного из одного сырья по одному технологическому регламенту, но не более 20 т. 8.2 Изготовитель должен сопровождать каждую партию добавки или ее часть (при поставке в несколько адресов) документом о качестве, содержащим: — наименование и (или) товарный знак изготовителя; — условное обозначение добавки; — наименование исходного сырья волокна; — номер партии и дату изготовления; — массу нетто (объем); — вид тары и количество упаковочных единиц в партии; — гарантийный срок хранения; — результаты приемо-сдаточных испытаний; — показатель удельной эффективной активности естественных радионуклидов; — группу горючести. 8.3 Для проверки соответствия качества добавки требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемо-сдаточные и периодические испытания. 8.4 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию добавки и определяют: — средний диаметр гранул; — среднюю длину гранул; — влажность; — содержание мелких частиц для добавки гранулированной; — однородность; — наличие маркировки и целостности упаковки. 8.5 При периодических испытаниях определяют: — среднюю толщину волокон; — длину волокон; — термостойкость волокон при температуре 220 °С по изменению массы при прогреве; — зольность волокон; — для добавки гранулированной марок 10, 20, 30 и 40 - содержание связующего. 9 СТБ/ОР/1769 Периодические испытания проводят не реже 1 раза в 3 мес, а также при постановке на производство и изменении исходного сырья. 8.6 Показатель стекания вяжущего для асфальтобетонных смесей контролируют при постановке на производство и изменении исходного сырья. 8.7 При получении неудовлетворительных результатов испытаний добавки хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию и считаются окончательными. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия добавки приемке не подлежит. 8.8 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия поставляемой добавки требованиям настоящего стандарта, соблюдая методы отбора проб и испытаний, предусмотренные настоящим стандартом. 8.9 Показатели пожаро- и взрывоопасности материалов, применяемых для приготовления добавки, определяют при постановке ее на производство, изменении поставщика, рецептуры и технологии производства. 8.10 Радиационно-гигиеническую оценку материалов, применяемых для приготовления добавки, осуществляют по сертификату радиационного контроля качества, выдаваемого предприятиями-поставщиками на эти материалы. В случае отсутствия данных о содержании естественных радионуклидов изготовитель 1 раз в год, а также при каждой смене поставщика определяет удельную эффективную активность естественных радионуклидов Аэфф. в радиометрических лабораториях. 9 Методы контроля 9.1 Общие положения 9.1.1 Навески добавки взвешивают на лабораторных весах по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 0,03 г. Массу навески определяют с точностью до второго десятичного знака, если не даны другие указания относительно точности измерений. 9.1.2 Навески высушивают в сушильном шкафу при температуре, °С: — для добавки, содержащей связующее — 60±3; 10 СТБ/ОР/ 1769 — для добавки, не содержащей связующее — 105±3. 9.1.3 Высушивание до постоянной массы продолжают до тех пор, пока расхождение между результатами двух последовательных взвешиваний будет не более 0,1 % от массы навески. Каждое последующее взвешивание производят после высушивания в течение не менее 1 ч и охлаждения в эксикаторе по ГОСТ 23932 с безводным хлористым кальцием до комнатной температуры. 9.1.4 Результаты испытаний рассчитывают с точностью до первого знака после запятой, если не даны другие указания относительно точности вычислений. Допускаемое расхождение между результатами параллельных испытаний и их количество указаны в соответствующих методиках испытаний. 9.1.5 Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания, должна быть (20±5) °С. 9.1.6 При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных, воспламеняющихся) веществ следует руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в ТНПА на эти вещества. 9.1.7 Применяемые для испытаний средства контроля (измерений) и испытательное оборудование должны быть поверены и аттестованы в установленном порядке согласно требованиям ТКП 8.003, СТБ 8004. 9.2 Отбор проб 9.2.1 Пробы отбирают с целью проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний на предприятии-изготовителе, а также входного контроля на предприятиипотребителе. 9.2.2 Для проверки соответствия добавки требованиям настоящего стандарта отбирают точечные пробы. Масса одной точечной пробы составляет не менее 0,5 кг. При массе упаковочной единицы менее 100 кг в каждой партии из 10 % упаковочных единиц (но не менее чем из трех упаковочных единиц) отбирают по одной точечной пробе с глубины более 200 мм от поверхности материала. При массе упаковочной единицы более 100 кг в каждой партии из 10 % упаковочных единиц (но не менее чем из двух упаковочных единиц), для обеспечения равномерного отбора добавки из всего объема упаковочной единицы, точечные пробы отбирают с трех уровней: — верхнего — до 200 мм от поверхности материала; — среднего — из средней части упаковочной единицы; — нижнего — до 200 мм от дна упаковочной единицы. Отбор точечных проб производят вручную или при помощи пробоотборников. 11 СТБ/ОР/1769 9.2.3 После отбора точечные пробы объединяют, тщательно перемешивают и сокращают методом квартования. Для квартования пробы материал разравнивают и делят взаимно перпендикулярными линиями, проходящими через центр, на четыре части. Две любые противоположные четверти отбирают в лабораторную пробу. Последовательным квартованием сокращают пробу в 2, 4 раза и т. д. до получения такой массы лабораторной пробы, которая обеспечивает проведение всех предусмотренных стандартом испытаний. 9.2.4 Лабораторную пробу упаковывают и хранят в герметически закрывающейся таре таким образом, чтобы масса и свойства стабилизирующей добавки не изменялись до проведения испытаний. Каждую пробу снабжают двумя этикетками с обозначением пробы. Одну этикетку помещают внутрь упаковки, другую — на видном месте упаковки. Транспортирование и хранение проб по 10.3. 9.2.5 При транспортировании и хранении пробы должна быть обеспечена сохранность упаковки от механического повреждения и намокания. 9.2.6 Для каждого испытания из лабораторной пробы методом квартования отбирают аналитическую пробу, из которой отбирают навеску в соответствии с методикой испытания. 9.3 Определение влажности 9.3.1 Сущность методики заключается в определении потери массы пробы после высушивания при заданной температуре. 9.3.2 Погрешность методики определения влажности не превышает 7 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине). 9.3.3 Средства контроля Шкаф сушильный, обеспечивающий получение температуры 60 °С и 105 °С с погрешностью ±3 °С. Весы лабораторные по ГОСТ 24104. Эксикатор по ГОСТ 23932 с безводным хлористым кальцием. Стаканчики весовые алюминиевые или стеклянные с крышками. 9.3.4 Подготовка к проведению испытания Стаканчики весовые и крышки нумеруют, моют и высушивают при температуре (105±3) °С в течение 1 ч, затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. Из аналитической пробы отбирают по две навески массой от 30 до 60 г. 12 СТБ/ОР/ 1769 9.3.5 Порядок проведения испытания Навеску помещают в стаканчик, заполняя его равномерно, без уплотнения, закрывают крышкой. Стаканчик с добавкой взвешивают. Стаканчик открывают и вместе с крышкой помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры по 9.1.2. Навеску высушивают до постоянной массы. После каждого высушивания стаканчик с добавкой закрывают крышкой, помещают в эксикатор с хлористым кальцием, охлаждают и взвешивают. Если взвешивание происходит не позднее 30 мин после высушивания, допускается охлаждать закрытый стаканчик на открытом воздухе без эксикатора. Выполняют два параллельных испытания. Испытанные пробы добавки в закрытых стаканчиках используют для последующих испытаний. 9.3.6 Обработка результатов Влажность добавки W, %, определяют по формуле W G2 G3 100, G3 G1 (1) где G1 — масса стаканчика с крышкой, г; G2 — масса стаканчика с крышкой и добавкой до высушивания, г; G3 — масса стаканчика с крышкой и добавкой после высушивания, г. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине). 9.4 Определение содержания связующего в гранулах 9.4.1 Сущность методики заключается в определении содержания связующего путем экстрагирования связующего из гранул с помощью растворителей в специальных приборах — экстракторах. 9.4.2 Погрешность методики определения содержания связующего в гранулах не превышает 7 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине). 9.4.3 Средства контроля Шкаф сушильный, обеспечивающий получение температуры 60 °С и 105 °С с погрешностью ±3 °С. Весы лабораторные по ГОСТ 24104. 13 СТБ/ОР/1769 Насадка для экстрагирования типа НЭТ, обратный холодильник и колба по ГОСТ 25336. Песчаная баня. Вата по ГОСТ 5556. Растворители: хлороформ по ГОСТ 20015, спиртохлороформ (20 % спирта по ГОСТ 17299, 80 % хлороформа), спиртобензол (20 % спирта, 80 % бензола по ГОСТ 5955), четыреххлористьй углерод по ГОСТ 20288, трихлорэтилен по ГОСТ 9976. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026. 9.4.4 Подготовка к испытанию Из двух-трех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрон, диаметр которого не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с одной стороны закрепляют, высушивают до постоянной массы вместе с небольшим кусочком ваты в сушильном шкафу при температуре (105±3) °С и взвешивают. Содержание связующего определяют на пробах, испытанных по 9.3. Патрон, заполняют гранулами, закрывают ватой, закрепляют, снова взвешивают и помещают в экстракционную насадку. Патрон, помещенный в насадку, должен быть на 1 см ниже уровня сифона. К верхней части насадки присоединяют холодильник, к нижней — колбу с растворителем. 9.4.5 Проведение испытания Колбу с растворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя. Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на патрон с гранулами, растворяют связующее и извлекают его из гранул. После заполнения экстрактора растворитель переливается в колбу по сифонной трубке. Извлечение связующего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося в экстракционной насадке. Патрон извлекают из насадки, высушивают в сушильном шкафу при температуре (60±3) °С и взвешивают. Высушивание повторяют до постоянной массы патрона. 9.4.6 Обработка результатов Содержание связующего в гранулах Mс, %, определяют по формуле G G 1 2 М с G G 100 1 где G — масса высушенного подготовленного патрона, г; G 1 — масса высушенного подготовленного патрона с гранулами 14 (2) СТБ/ОР/ 1769 до экстрагирования, г; G2 — масса патрона с гранулами после экстрагирования и высушивания, г. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине). 9.5 Определение термостойкости волокон 9.5.1 Сущность методики заключается в определении потери массы волокна при заданных температуре и продолжительности испытания. 9.5.2 Погрешность методики определения термостойкости не превышает 5 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине). 9.5.3 Средства контроля Шкаф сушильный, обеспечивающий температуру 220 °С с погрешностью ±5 °С. Весы лабораторные по ГОСТ 24104. Эксикатор по ГОСТ 23932 с безводным хлористым кальцием. Посуда испытательная – посуда фарфоровая по ГОСТ 9147 или лотки металлические. Ступка фарфоровая диаметром 9-18 см и пестик фарфоровый с резиновым наконечником по ГОСТ 9147. 9.5.4 Порядок подготовки и проведения испытания Посуду испытательную маркируют, моют и высушивают при температуре (105±3) °С в течение 1 ч, затем охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают. К испытанию принимают добавку распушенную и добавку, испытанную по 9.4, которую помещают в фарфоровую ступку и растирают фарфоровым пестиком с резиновым наконечником до распушения. Распушенные волокна, высушенные до постоянной массы, укладывают в подготовленную испытательную посуду, взвешивают, помещают в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры (220±5) °С, и выдерживают при этой температуре в течение 5 мин. Время пребывания образца в сушильном шкафу отсчитывают от момента достижения заданной температуры. По истечении времени выдерживания испытательной посуды с волокнами вынимают из сушильного шкафа, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе и взвешивают. Выполняют два параллельных испытания. 15 СТБ/ОР/1769 9.5.5 Обработка результатов Термостойкость волокон Tв, %, определяют по формуле Тв G2 G3 100, G2 G1 (3) где G1 — масса посуды испытательной, г; G2 — масса испытательной посуды с волокном до испытания, г; G3 — масса лотка испытательной посуды с волокном после выдерживания в сушильном шкафу при температуре (220±3) °С, г. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине). 9.6 Определение зольности волокон 9.6.1 Сущность методики заключается в определении массы золы после сжигания волокна в муфельной печи. 9.6.2 Погрешность методики определения зольности волокна не превышает 5 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине). 9.6.3 Средства контроля Муфельная печь, обеспечивающая получение температуры не менее 650 °С с погрешностью ±10 °С. Весы лабораторные по ГОСТ 24104. Посуда испытательная по 9.5.2. Щипцы. 9.6.4 Порядок подготовки и проведения испытания Посуду испытательную прокаливают в муфельной печи в течение 1 ч при температуре (650±10) оС, затем вынимают щипцами из печи, охлаждают на металлической плите до комнатной температуры и взвешивают. К испытанию принимают добавку распушенную и добавку, испытанную по 9.4 и подготовленной по 9.5.3. Отбирают навеску волокна массой от 5 до 6 г, укладывают в подготовленную испытательную посуду, заполняя ее равномерно, без уплотнения, высушивают до постоянной массы и взвешивают. 16 СТБ/ОР/ 1769 Испытательную посуду с волокнами добавки помещают в муфельную печь, температуру в печи доводят до (650±10) °С и выдерживают при этой температуре в течение 2 ч. По истечении времени испытательную посуду вынимают щипцами из печи, охлаждают на металлической плите до комнатной температуры, взвешивают и повторно прокаливают до постоянной массы. Каждое последующее взвешивание производят после прокаливания в течение не менее 30 мин и охлаждения до комнатной температуры. Выполняют два параллельных испытания. 9.6.5 Обработка результатов испытания Зольность волокон A, %, определяют по формуле А G3 G1 100, G2 G1 (4) где G1 — масса посуды испытательной, г; G2 — масса посуды испытательной и навески волокна, г; G3 — масса посуды испытательной с золой после сжигания волокон, г. За результат принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине). Зольность волокон допускается определять на образцах, испытанных по 9.5, как продолжение испытания, применяя в формуле (4) значения массы испытательной посуды G1 и массы испытательной посуды с волокном до испытания G2 по 9.5.3. 9.7 Определение средней длины и среднего диаметра гранул 9.7.1 Сущность методики заключается в измерении длины и диаметра гранулы при помощи штангенциркуля. 9.7.2 Средства контроля Штангенциркуль по ГОСТ 166, обеспечивающий погрешность измерения не более 0,1 мм. 9.7.3 Порядок подготовки и проведения испытания Из аналитической пробы произвольно отбирают 20 гранул. Диаметр и длину каждой гранулы измеряют при помощи штангенциркуля с точностью до 0,1 мм. 9.7.4 Обработка результатов испытания 17 СТБ/ОР/1769 За результат принимают среднее арифметическое значение размеров измеренных гранул. 9.8 Определение длины и толщины волокон 9.8.1 Сущность методики заключается в измерении длины и толщины волокна при помощи микроскопа. 9.8.2 Средства контроля Микроскоп с 50–100-кратным увеличением. Окуляр восьмикратный или десятикратный со шкалой. Стекла предметные по ГОСТ 9284. Пинцет. Игла. Глицерин по ГОСТ 6259. 9.8.3 Порядок подготовки и проведения испытания Из пробы добавки, подготовленной по 9.5.3, пинцетом произвольно отбирают пять образцов, содержащих не менее 30 волокон каждый. На обработанную тонким слоем глицерина поверхность предметного стекла помещают образец. Затем предметное стекло с волокнами помещают на столик микроскопа, образец освещают и наводят фокус. С помощью иглы волокна равномерно распределяют на поверхности предметного стекла. Длину и толщину волокна измеряют по шкале окуляра. Поочередно измеряют 10 волокон из каждого образца. 9.8.4 Обработка результатов испытания Значения длины волокон L, мм, с точностью до 0,01 мм и толщины волокон Н, мм, с точностью до 0,001 мм определяют по формулам L=ℓ*с (5) Н=h*с (6) где ℓ — длина волокна в единицах шкалы окуляра; h — толщина волокна в единицах шкалы окуляра; с — цена деления шкалы окуляра. 9.9 Определение средней толщины волокон За результат принимают округленное до третьего десятичного знака среднее арифметическое значение толщины волокон, измеренных в соответствии с 9.8. 18 СТБ/ОР/ 1769 9.10 Определение содержания мелких частиц для добавки гранулированной 9.10.1 Сущность методики заключается в определении процентного содержания гранул длиной менее 3 мм, разрушенных гранул, свободных волокон и инородных частиц, в пробе добавки гранулированной. 9.10.2 Погрешность методики определения содержания мелких частиц не превышает 5 % при расхождении параллельных определений не более 0,5 % (по абсолютной величине). 9.10.3 Средства контроля Весы лабораторные по ГОСТ 24104. Штангенциркуль по ГОСТ 166 с погрешностью измерения ±0,1 мм. 9.10.4 Порядок подготовки и проведения испытания Из аналитической пробы, высушенной до постоянной массы, отбирают навеску добавки массой (150,0±5,0) г. Массу навески определяют с точностью до второго знака после запятой. Затем из навески выбирают гранулы, диаметр и длина которых соответствуют требованиям настоящего стандарта. Размеры гранул определяют при помощи штангенциркуля с точностью до 0,1 мм. Оставшуюся часть навески, состоящую из гранул длиной менее 3 мм, разрушенных гранул, свободных волокон и инородных частиц, взвешивают с точностью до второго знака после запятой. 9.10.5 Обработка результатов испытания Содержание мелких частиц q, %, определяют по формуле q где G G1 100 , G (7) — масса навески, г; G1 — масса гранул длиной менее 3 мм, гранул разрушенных, свободных волокон и инородных частиц, г. За результат принимают знака среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,5 % (по абсолютной величине). 9.11 Определение насыпной плотности гранул 9.11.1 Сущность методики заключается в определении насыпной плотности гранул путем измерения единицы объема материала. 19 СТБ/ОР/1769 9.11.2 Средства контроля Весы лабораторные по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 1 г. Цилиндр мерный металлический объемом 3,0 л. 9.11.3 Порядок подготовки и проведения испытания Из аналитической пробы, высушенной до постоянной массы, отбирают навеску добавки в объеме, обеспечивающем проведение испытания. Добавку насыпают в предварительно взвешенный цилиндр с высоты 10 см до образования конуса, который снимают стальной рейкой вровень с краями (без уплотнения), после чего цилиндр с добавкой взвешивают с точностью до 1 г. 9.11.4 Обработка результатов испытания Насыпную плотность d, г/дм3, определяют с точностью до 10 г/дм3 по формуле d m1 m , V (8) где m — масса мерного цилиндра, г; m1 — масса мерного цилиндра с добавкой, г; V — объем мерного цилиндра, дм3. Насыпную плотность определяют 2 раза, при этом каждый раз берут новую порцию добавки. За результат принимают среднее арифметическое значение двух определений, расхождение между которыми не должно превышать 30 г/дм3. 9.12 Определение стекания вяжущего для асфальтобетонных смесей Стекание вяжущего для асфальтобетонных смесей определяют по СТБ 1115. 9.13 Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов Удельную эффективную активность естественных радионуклидов добавки, Аэфф, определяют по ГОСТ 30108. 10 Транспортирование и хранение 10.1 Добавку транспортируют в упаковочной таре предприятия-изготовителя всеми видами транспорта с соблюдением правил перевозки грузов, действующих для каждого вида транспорта. 20 СТБ/ОР/ 1769 10.2 Добавку следует хранить в упаковке в закрытых складских помещениях на поддонах, с соблюдением действующих правил пожарной безопасности при температуре от минус 35 °С до 45 °С. 10.3 При транспортировании и хранении должны быть приняты меры, предохраняющие добавку от увлажнения и загрязнения. 11 Указания по применению 11.1 Норму расхода добавки устанавливают по результатам лабораторных испытаний асфальтобетонной смеси на соответствие требованиям, изложенным в ТНПА на смесь, по методикам СТБ 1115 и с учетом рекомендаций [8] или [9]. 11.2 Подача добавки в мешалку асфальтосмесительной установки должна осуществляться с помощью специального дозирующего оборудования. 11.3 Для равномерного распределения волокна в асфальтобетонной смеси должно производиться предварительное перемешивание добавки с горячим минеральным материалом и последующее перемешивание смеси с битумом. Продолжительность перемешивания смеси определяется техническими параметрами смесительной установки. 12 Гарантии изготовителя 12.1 Изготовитель гарантирует соответствие качества добавки требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения потребителем установленных правил транспортирования, хранения и применения. 12.2 Гарантийный срок хранения добавки — 12 мес со дня изготовления. 12.3 По истечении гарантийного срока добавка может быть использована после предварительной проверки ее качества на соответствие требованиям настоящего стандарта. 21 СТБ/ОР/1769 Библиография [1] Технические условия Республики Беларусь ТУ РБ 700364804.001-2003 Контейнеры мягкие специализированные из полипропиленовой ткани для сыпучих продуктов [2] Санитарные нормы, правила и гигиенические нормативы «Перечень регламентированных в воздухе рабочей зоны вредных веществ» Утверждены постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 31 декабря 2008 г. № 240 [3] Инструкция о порядке проведения обязательных медицинских осмотров работающих Утверждена постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 28 апреля 2010 г. № 47 [4] Инструкция о порядке обеспечения работников средствами индивидуальной защиты Утверждена постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 30 декабря 2008 г. № 209 [5] Санитарные нормы, правила и гигиенические нормативы «Гигиенические требования к условиям труда работников и содержанию производственных предприятий» Утверждены постановлением Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 16 июля 2010 г. № 98 [6] Правила пожарной безопасности Республики Беларусь ППБ РБ 1.01-94 Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий Утверждены приказом Главного государственного инспектора Республики Беларусь по пожарному надзору от 30 декабря 1994 г. № 29. [7] Правила пожарной безопасности Республики Беларусь ППБ РБ 1.03-92 Правила пожарной безопасности и техники безопасности при проведении огневых работ на предприятиях Республики Беларусь Утверждены ГУПО МВД Республики Беларусь 31 июля 1992 г., Госпромнадзором Республики Беларусь 28 июля 1992 г. [8] ДМД 02191.2.051-2012 Рекомендации по подбору составов асфальтобетонных смесей по асфальтовяжущему [9] ДМД 02191.7.003-2007 Рекомендации по подбору составов асфальтобетонных смесей 22 СТБ/ОР/ 1769 Директор Государственного предприятия «БелдорНИИ», к.т.к _______________ В.К. Шумчик подпись, дата Начальник отдела стандартизации и метрологии _______________ Т.М. Сергеева подпись, дата Начальник отдела научно-технического обеспечения – ученый секретарь, к.х.н. _______________ О.И. Старостина подпись, дата Начальник дорожного управления _______________ Н.В. Радьков подпись, дата Зам. начальника дорожного управленияначальник лаборатории асфальтобетона и дорожных технологий, руководитель разработки _______________ Д. Г. Игошкин подпись, дата Ведущий инженер лаборатории асфальтобетона и дорожных технологий, исполнитель _______________ О.А. Макарова подпись, дата Председатель ТКС 07 «Сооружения транспорта», д.т.н. _______________ В.Н. Яромко подпись, дата 23
