Міністерство освіти і науки України Національний технічний університет України «Київський політехнічний інститут» Розрахунково-графічна робота з курсу: «Інженерні методи забезпечення якості ЕМС» Виконав: ст. 5 к., гр. ОМ-62, ІЕЕ Фурманчук І.П. Перевірив: Зайченко С.В. Київ 2011 Задание №1 Сопряжение номинального размера 90 мм, комбинированная посадка; отверстие H восьмого квалитета, вал f седьмого квалитета. 1. Решение Условное обозначение заданного сопряжения 90 H8 f7 2. По таблицам ГОСТ 25347-82 или справочника [6] находим предельные отклонения деталей. 0,054 90 H8 ( 0 ) Верхнее отклонение отверстия ES = + 54 мкм. Нижнее отклонение отверстия EI = 0 мкм. Среднее отклонение отверстия EM= ES EI + EI =+27 мкм 2 0,036 90 f7 ( 0,071 ) Верхнее отклонение вала es = - 36 мкм. Нижнее отклонение вала ei = - 71 мкм. Среднее отклонение вала em = es ei +ei =-53.5 мкм 2 3.Определяем предельные размеры деталей: наибольший предельный размер отверстия Dmax= 90 + 0,054 =90,054 мм наименьший предельный размер отверстия Dmin = 90 + 0 = 90 мкм наибольший диаметр вала dmax = d + es = 90 -0,036 = 89,964 мм наименьший диаметр вала dmin = d + ei = 90-0,071=89,929 мм 4.Определяем допуски деталей: допуск отверстия TD = Dmax - Dmin =90,054 – 90 = 0,054 мм TD = ES- EI = 0,054 -0 = 0,054 мм допуск вала Td = dmax - dmin = 89,964-89,929 = 0,035 мм Td = es – (-ei) =- 0,020 + 0,060 = 0,035 мм 5.Находим величины предельных зазоров или натягов: Smax = Dmax - dmin=90,054 – 89,929 = 0,125 мм Smin = Dmin - dmax=90 – 89,964 = 0,036 мм 6. Определим допуск посадки: TS= / Smax / = 0,125 мм 7. Строим схему расположения полей допусков (рис. 1.1) 8. Выполняем чертеж сопряжения в сборе и подетально (рис.1.2) 9. Рассчитываем калибры: 1). Определяем размеры калибра пробки для контроля отверстия диаметром 90 мм с полем допуска H8. Предельные отклонения отверстия: ES = + 0,054 мм; EI = 0 мм. Предельные размеры отверстия: наибольший Dmax= 90,054 мм наименьший Dmin = 90 мм 2). По ГОСТ 24853-81 для квалитета 8 и интервала 80-120 мм находим допуски и отклонения размеров калибра: H = 6 мкм; Z = 6 мкм; Y = 8 мкм. 3). Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра пробки. Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра пробки отсчитывается от наименьшего предельного размера отверстия: ПРmax= Dmin + Z + H/2 = 90 +0,006+0,003 = 90,009 мм ПРизн = Dmin – Y = 90 - 0,008 = 89,992 мм. Исполнительным размером проходной стороны калибра пробки, проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер, он равен 90,009-0,006 мм . Предельные отклонения непроходной стороны рабочего калибра пробки отсчитывается от наибольшего предельного размера отверстия. HEmax = Dmax+ H/2 = 90,054 +0,003 = 90,057 мм Исполнительным размером непроходной стороны калибра пробки, проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер, он равен 90,057 -0,006 мм Рис 1.1. Схема полей допусков сопряжения 90 H8 f7 Рис 1.2. Обозначение посадок и отклонений на сборочных и рабочих чертежах. 4). Определяем размеры калибра скобы для контроля вала диаметром 90 мм с полем допуска f7. Предельные отклонения вала: Í =6 es =- 0,036 мм; ei = -0,071 мм. Предельные размеры вала: наибольший dmax = 89,964 мм наименьший dmin = 89,929 мм 5). По ГОСТ 24853-81 для 7-го квалитета и интервала 80-120 мм находим допуски и отклонения размеров калибра скобы: H1 = 6 мкм Z1 = 5 мкм Y1 = 4 мкм. 6). Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра скобы. Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра скобы откладываются от наибольшего предельного размера вала: ПРmin = dmax - Z1 - H1/2 = 89,964 – 0,005 – 0,003 = 89,956 мм; ПРmax = dmax - Z1 +H1/2 = 89,964 – 0,005 + 0,003= 89,962 мм; ПРизн. = dmax +Y1 = 89,964 + 0,004 = 89,968 мм; Размер калибра, проставленный на чертеже, равен 89,956 +0,006 мм Предельные отклонения непроходной стороны калибра скобы отсчитываются от наименьшего предельного размера вала. НЕmах = dmin - H1/2 = 89,929 – 0,003 = 89,926 мм; НЕmin = dmin + H1/2 = 89,929 + 0,003 = 89,932 мм; Размер калибра, проставленный на чертеже, равен 89,926+0,006 мм . 7). Строим схему полей допусков калибров (рис 1.3) и выполняем эскизы скобы и пробки (рис 1.4). Í Å ES=0.054 Z1=5 d=90.000 f7 EI=0.000 Í Å H1=6 dmin=89.929 dmax=89.964 ei=0.071 Рис 1.3. Схема полей допусков калибров. H=6 Ï Ð es=0.036 Ï Ð Z=6 0+ - H1=6 Í8 Рис 1.4. Эскизы скобы и пробки. Сопряжение номинального размера 90 мм, комбинированная посадка; отверстие H седьмого квалитета, вал js шестого квалитета. 3. Решение Условное обозначение заданного сопряжения 90 H7 js6 4. По таблицам ГОСТ 25347-82 или справочника [6] находим предельные отклонения деталей. 0,011 90 js6 ( 0,011 ) Верхнее отклонение вала es = +0,011 мкм. Нижнее отклонение вала ei = - 0,011 мкм. Среднее отклонение вала em = es ei +ei =0 мкм 2 0,035 90 H7 ( 0,000 ) Верхнее отклонение отверстия ES = +35 мкм. Нижнее отклонение отверстия EI = 0 мкм. Среднее отклонение отверстия EM= ES EI + EI =+17,5 мкм 2 3.Определяем предельные размеры деталей: наибольший предельный размер отверстия Dmax D ES 90 0,035 90,035 мм. наименьший предельный размер отверстия Dmin D EI 90 0 90 мм. наибольший диаметр вала dmax d es 90 0,011 90,011 мм. наименьший диаметр вала dmin d ei 90 0,011 89,989 мм. 4.Определяем допуски деталей: допуск отверстия TD = Dmax - Dmin =90,035 – 90 = 0,035 мм TD = ES- EI = 0,035 -0= 0,035 мм допуск вала Td = dmax - dmin = 90,011-89,989 = 0,022 мм Td = es – (-ei) =0,011 –(-0,011) = 0,022 мм 5.Находим величины предельных зазоров или натягов: Nmax= Dmin - dmax =90 – 90,011 = - 0,011 мм Smax = Dmax - dmin=90,035 – 89,989 = 0,046 мм 6. Определим допуск посадки: TS= /Nmax/ +/ Smax / = 0,011+ 0,046= 0,057 мм 7. Строим схему расположения полей допусков (рис. 1.5) 8. Выполняем чертеж сопряжения в сборе и подетально (рис.1.6) 9. Рассчитываем калибры: 1). Определяем размеры калибра пробки для контроля отверстия диаметром 9 мм с полем допуска Н7. Предельные отклонения отверстия: ES = + 0,035 мм; EI = +0,000 мм. Предельные размеры отверстия: наибольший Dmax= 90,035 мм наименьший Dmin = 90,000 мм 2). По ГОСТ 24853-81 для квалитета 7 и интервала 80-120 мм находим допуски и отклонения размеров калибра: H = 6 мкм; Z = 5 мкм; Y = 4 мкм. 3). Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра пробки. Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра пробки отсчитывается от наименьшего предельного размера отверстия: ПРmax= Dmin + Z + H/2 = 90,000 +0,005+0,003 = 90,008 мм ПРизн = Dmin – Y = 90,000 - 0,004 = 89,996 мм. Исполнительным размером проходной стороны калибра пробки, проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер, он равен 90,008-0,006 мм . Предельные отклонения непроходной стороны рабочего калибра пробки отсчитывается от наибольшего предельного размера отверстия. HEmax = Dmax+ H/2 = 90,035 +0,003 = 90,038 мм Исполнительным размером непроходной стороны калибра пробки, проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер, он равен 90,038 -0,006мм. Рис 1.5. Схема полей допусков сопряжения 90 H7 js6 Рис 1.6. Обозначение посадок и отклонений на сборочных и рабочих чертежах. 4). Определяем размеры калибра скобы для контроля вала диаметром 90 мм с полем допуска js6. Предельные отклонения вала: es = 0,011 мм; ei = -0,011 мм. Предельные размеры вала: наибольший dmax = 90,011 мм наименьший dmin = 89,989 мм Í =6 5). По ГОСТ 24853-81 для 6-го квалитета и интервала 80-120 мм находим допуски и отклонения размеров калибра скобы: H1 = 6 мкм Z1 = 5 мкм Y1 = 4 мкм. 6). Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра скобы. Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра скобы откладываются от наибольшего предельного размера вала: ПРmin = dmax - Z1 - H1/2 = 90,011– 0,005 – 0,003 = 90,003 мм; ПРmax = dmax - Z1 +H1/2 = 90,011– 0,005 + 0,003= 90,009 мм; ПРизн. = dmax +Y1 = 90+ 0,004 = 90,004 мм; Размер калибра, проставленный на чертеже, равен 90,003 +0,006 мм Предельные стороны отклонения непроходной калибра скобы отсчитываются от наименьшего предельного размера вала. НЕmах = dmin - H1/2 = 89,989– 0,003 = 89,986 мм; НЕmin = dmin + H1/2 = 89,989 + 0,003 = 89,992 мм; Размер калибра, проставленный на чертеже, равен 89,986+0,006 мм . 7). Строим схему полей допусков калибров (рис 1.7) и выполняем эскизы скобы и пробки (рис 1.8). Ï Ð H1=6 Z1=5 Рис 1.7. Схема полей допусков калибров. H=6 Í Å Z=5 EI=0.000 H1=6 ei=-0.011 Í Å Í7 Ï Ð js6 dmin=89.989 d=90.000 0+ - dmax=90.011 es=0.011 ES=0.035 Рис 1.8. Эскизы скобы и пробки. Сопряжение номинального размера 90 мм, комбинированная посадка; отверстие К седьмого квалитета, вал h седьмого квалитета. 5. Решение Условное обозначение заданного сопряжения 90 K7 h7 6. По таблицам ГОСТ 25347-82 или справочника [6] находим предельные отклонения деталей. 0,010 90 K7 ( 0,025 ) Верхнее отклонение отверстия ES = +10 мкм. Нижнее отклонение отверстия EI = -25 мкм. Среднее отклонение отверстия EM= ES EI + EI =-7,5 мкм 2 Вал в системе отверстия 0,000 90 h7 ( 0,035 ) Верхнее отклонение вала es = 0 мкм. Нижнее отклонение вала ei = -35 мкм. Среднее отклонение вала em = es ei +ei =-17,5 мкм 2 3.Определяем предельные размеры деталей: наибольший предельный размер отверстия Dmax D ES 90 0,010 90,010 мм. наименьший предельный размер отверстия Dmin D EI 90 0,025 89,975 мм. наибольший диаметр вала dmax d es 90 0 90,0 мм. наименьший диаметр вала dmin d ei 90 0,035 89,965 мм. 4.Определяем допуски деталей: допуск отверстия TD = Dmax - Dmin =90,010 – 89,975 = 0,035 мм TD = ES- EI = 0,010 –(-0,025) = 0,035 мм допуск вала Td = dmax - dmin = 90 - 89,965= 0,035 мм Td = es – (-ei) =0,000–(-0,035) = 0,035 мм 5.Находим величины предельных зазоров или натягов: Nmax= dmax - Dmin =90 – 89,975 = 0,025 мм Smax = Dmax - dmin=90,010 – 89,965 = 0,045 мм 6. Определим допуск посадки: TS= /Nmax/ +/ Smax / = 0,025+ 0,045= 0,070 мм 7. Строим схему расположения полей допусков (рис. 1.9) 8. Выполняем чертеж сопряжения в сборе и подетально (рис.1.10) 9. Рассчитываем калибры: 1). Определяем размеры калибра пробки для контроля отверстия диаметром 480 мм с полем допуска G7. Предельные отклонения отверстия: ES = + 0,083 мм; EI = +0,020 мм. Предельные размеры отверстия: наибольший Dmax= 480,083 мм наименьший Dmin = 480,020 мм 2). По ГОСТ 24853-81 для квалитета 7 и интервала 80-120 мм находим допуски и отклонения размеров калибра: H = 6 мкм; Z = 5 мкм; Y = 4 мкм. 3). Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра пробки. Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра пробки отсчитывается от наименьшего предельного размера отверстия: ПРmax= Dmin + Z + H/2 = 89,975 +0,005+0,003 = 89,983 мм ПРизн = Dmin – Y = 89,975 - 0,004 = 89,971 мм. Исполнительным размером проходной стороны калибра пробки, проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер, он равен 89,983-0,006 мм . Предельные отклонения непроходной стороны рабочего калибра пробки отсчитывается от наибольшего предельного размера отверстия. HEmax = Dmax+ H/2 = 90,010 +0,003 = 90,013 мм Исполнительным размером непроходной стороны калибра пробки, проставленным на чертеже, является наибольший предельный размер, он равен 90,013 -0,006мм. ES=0.010 EI=0.025 Рис 1.9. Схема полей допусков сопряжения 90 Dmin=89.975 Smax=0.045 ei=0.035 Nmax=0.025 K7 h7 dmin=89.965 dmax=90 d=90.000 0+ - Dmax=90.010 es=0.000 K7 h7 Рис 1.10. Обозначение посадок и отклонений на сборочных и рабочих чертежах. 4). Определяем размеры калибра скобы для контроля вала диаметром 90 мм с полем допуска h7. Предельные отклонения вала: es = 0,000 мм; ei = -0,035 мм. Предельные размеры вала: Í Å EI=0.025 H1=6 Z=5 Z1=5 Ï Ð K7 ei=0.035 dmin=89.965 dmax=90 d=90.000 h7 Í Å ES=0.010 Рис 1.11. Схема полей допусков калибров. H=6 Ï Ð es=0.000 0+ - H1=6 Í =6 наибольший dmax = 90 мм наименьший dmin = 89,965 мм 5). По ГОСТ 24853-81 для 7-го квалитета и интервала 80-120 мм находим допуски и отклонения размеров калибра скобы: H1 = 6 мкм Z1 = 5 мкм Y1 = 4 мкм. 6). Вычисляем предельные размеры проходной и непроходной сторон калибра скобы. Предельные отклонения проходной стороны рабочего калибра скобы откладываются от наибольшего предельного размера вала: ПРmin = dmax - Z1 - H1/2 = 90– 0,005 – 0,003 = 89,992 мм; ПРmax = dmax - Z1 +H1/2 = 90– 0,005 + 0,003= 89,998 мм; ПРизн. = dmax +Y1 =90+ 0,004 = 90,004 мм; Размер калибра, проставленный на чертеже, равен 89,992 +0,006 мм Предельные отклонения непроходной стороны калибра скобы отсчитываются от наименьшего предельного размера вала. НЕmin = dmin - H1/2 = 89,965 – 0,003 = 89,962 мм; НЕmax = dmin + H1/2 = 89,965 + 0,003 = 89,968 мм; Размер калибра, проставленный на чертеже, равен 89,962+0,006 мм . 7). Строим схему полей допусков калибров (рис 1.11) и выполняем эскизы скобы и пробки (рис 1.12). Рис 1.12. Эскизы скобы и пробки. Задание №2 Расчет допусков и посадок шпоночных соединений Цель работы Научиться назначать посадки шпоночных соединений, выбрать по таблицам отклонения, рассчитывать зазоры и натяги и проставлять посадки на чертежах. Исходные данные для расчета Диаметр вала 32 мм, шпонка призматическая. Тип соединения – нормальное. Решение 1. По табл. 25 справочника [6] выбираем основные размеры шпонки, пазов вала, втулки: а) размер шпонки b h =10 8 мм, l = 110; б) размер паза вала t1 = 5,0 мм , d – t1 = 32 – 5,0 = 27 мм: в) размер паза втулки t2 =3,3 мм, d + t2 = 32 +3,3 = 35,3 мм. 2. Выбираем предельные отклонения по размеру b [6]. Для шпоночного соединения серийного и массового производства: ширина шпонки b = 10 h 9 = 10- 0, 062 мм; ширина паза вала b = 10 N9 = 10 – 0,062 мм; ширина паза втулки b = 10 D10 = 10 0,180 0,080 3. Определяем предельные размеры шпонки, паза вала и паза втулки по размеру b: шпонка: bmax = 10 мм bmin = 9,938 мм паз вала: : bmax = 10,000 мм bmin =9,938 мм паз втулки: : bmax = 10,180 мм bmin = 10,080 мм 4.Определяем предельные зазоры и натяги в сопряжениях: а) паза вала и шпонки: Nmax = bшп.max-bвал.min=10,000 – 9,938 = 0,062 мм, Smаx = bвал.max-bшп.min 10,000 – 9,938 = 0.062 мм. б) паза втулки и шпонки: Smax = 10,180 –9,938 = 0,242 мм, Smin = 10,080 – 10,000 = 0, 080 мм. 5. Выбираем предельные отклонения на несопрягаемые элементы шпоночного сопряжения [6]: а) высота шпонки h = 8 h11 = 8-0,160 мм б) глубина паза вала t1 =5+0,200 мм d – t1 = 27-0,300мм в) глубина паза втулки t2=3,3+0,200 мм d + t2 = 35,3+0,200 г) длина паза вала l= 110 H 15 = 110+1,0 мм. д) длина шпонки l= 110 h 14 =110-0,62 мм. bâò.max=10.180 Строим схему полей допусков и вычерчиваем эскизы деталей с проставлением размеров и отклонений на чертежах ( рис 1.13, 1.14 ). bâò.min=10.080 D10 N9 bâàë.min=9.938 bøï .min=9.938 b=10 h9 Рис 1.13. Схема полей допусков деталей шпоночного соединения. 10 D10(+0.180 -0.080 ) h9(-0.062) 10 D10(+0.180 -0.080 ) N9(-0.062) h9(-0.062) 10 N9( -0.062 ) 4 10 36 4 O32 Рис 1.14. Обозначение посадок и полей допусков шпоночного соединения. Задание № 3 Расчет и выбор посадок деталей под подшипники качения. Цель работы. Научиться правильно и обосновано назначать посадки для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Исходные данные для расчета Шарикоподшипник №212. Вращается вал. Радиальная нагрузка R = 5800 Н. Нагрузка з померными толчками и вибрацией. Вал сплошной стальной, корпус чугунный неразъемный. Класс точности – 0. Решение 1. Cогласно условию, для внутреннего кольца принимаем циркуляционное нагружение, для наружного – местное. По ГОСТ 3478-79 определяем основные посадочные размеры подшипника № 212, мм; диаметр внутреннего кольца d = 60 мм; диаметр наружного кольца D = 110 мм; ширина B = 22 мм; радиус закругления фаски r = 2,5; Динамическая грузоподъемность С= 52000 Н. 2. Вычисляем эквивалентную динамическую нагрузку [5]: PR R V K Б КТ где V – коэффициент вращения кольца: V=1 привращении внутреннего кольца подшипника относительно направления радиальной нагрузки и V=1,2 при вращении наружного кольца. K Б - коэффициент безопасности. [5, табл.69] К Т - температурный коэффициент. PR = 5800*1*1*1,2 = 6960 Н/м. 3. Согласно табл. 18 справочника [6] такой интенсивности для вала соответствует допуск js 6. 4. Выбираем посадку наружного кольца подшипника в корпус. Для 110 и неразъемного чугунного корпуса рекомендуется посадка K7. 5. По справочнику [6] определяем отклонения для колец подшипника и сопрягаемых с ним вала и корпуса и сводим в табл.1. Таблица 1 Внутреннее кольцо L0. Вал js6. [1, ч.1, с.91]. Наружное кольцо Корпус К7. l0. [1, ч.1, с.117]. [5, c.95] 600,0012 60 0, 0095 [5, c.96] 110 0,015 1100,010 0,025 6. Определяем усилие, необходимое для запрессовки подшипника на вал: Pзапр. = 10 ∙ Nmax ∙fl ∙f =10∙10.7∙6.93∙4 =2966 Н = 2,97 кН, 2 60 где fl = B ∙ [1 – (d / d0 ) ] = 22 ∙ [ 1 - ] = 6,93; 72,5 Dd 110 60 d0 = d + = 60 + = 72.5 мм; 4 4 2 Nmax - наибольший натяг между валом и кольцом; fk - фактор сопротивления, зависящий от коэффициента трения; при запрессовке fk = 4, а при снятии fk = 6. 7. Вычерчиваем схему расположения полей допусков, сборочный и подетальные чертежи (рис. 1.15). Êî ðï óñ +0,010 +0,0095 Âàë + 0- + 0- d=60.000 d=110.000 js6 L0 K7 l0 -0,0095 -0,012 -0,015 -0,025 Рис 1.15. Схема полей допусков деталей подшипникового узла. Рис 1.16. Обозначение посадок подшипников качения на сборочном и деталировочном чертежах. Задание № 4 Допуски и посадки шлицевых соединений. Цель работы Научиться правильно расшифровывать условные обозначения номинальных размеров и посадок шлицевых сопряжений, находить по таблицам стандартов отклонения, рассчитывать зазоры и натяги по диаметрам и ширине шлица, а также оформлять чертежи соединения с проставлением посадок всех элементов. Исходные данные для расчета По табл. 29 справочника [6] находим условное обозначение и параметры шлицевого сопряжения: d – 8х56х62х10 и посадки H 7 F8 ; f 7 h7 где d – центрируемый диаметр; 8 – число шлицев; 56 – внутренний диаметр; 62 – наружный диаметр; 10 – толщина зубьев шлица; H7 - посадка по центрируемому диаметру d ; f7 F8 - посадка по толщине зуба b . h7 Решение 1. По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения по сопрягаемым параметрам и результаты заносим в табл.2. 2. Строим схему полей допусков шлицевого соединения (рис.1.17, 1.18) и выполняем эскизы чертежей с простановкой посадок (рис. 1.19, 1.20) . Таблица 2 Элементы Номин. Отклонение, мм шлицевого размер и соединения поле Верхнее Нижнее допусков ES EI es ei Центрируемые Отверстие 56H7 + 0,030 0 Вал 56f7 -0,030 -0,060 Ширина впадины 10F8 + 0,035 + 0,013 паза втулки Толщина 0 шлицев 10h7 - 0,015 вала Нецентрируемые Отверстие 62H12 +0,300 0 Вал 62a11 -0,340 -0,530 Предельные размеры Dmax Dmin dmax dmin 56,030 56,000 55,970 55,940 10,035 10,013 10 9,985 62,300 62,000 61,660 61,470 d=56.000 0+ - f7 H7 EI=0.000 ei=-0.060 dmin=55.940 dmin=55.970 es=-0.030 dmax=56.030 Smax=0.090 ES=0.030 ei=0.015 dmin=9.985 EI=0.013 dmax=10.035 d=10.000 h7 F8 dmax=10.013 es=0.000 0+ - Smax=0.050 ES=0.035 Рис. 1.17. Схемы полей допусков центрирующих элементов шлицевого соединения H12 EI=0.000 dmax=62.300 Smax=0.830 Smin=0.340 à11 34 es=0.340 ei=0.530 dmin=61.470 dmin=61.660 d=62.000 0+ - ES=0.300 Рис. 1.18. Схемы полей допусков нецентрирующих элементов Рис.1.19. Чертеж шлицевого вала с прямобочным профилем зубьев Рис.1.20. Чертеж шлицевой втулки с прямобочным профилем зубьев Завдання №5 Підібрати посадку з натягом для з'єднання при наступних даних: d 96 мм d1 0 мм d 2 d 40 136 мм l 0.17 м Коефіцієнт запасу n 1 З'єднання навантажене крутим моментом М=20 кН*м. Деталі виготовлені із сталі 40: Е1 Е2 206 ГПа, т 313 МПа, f1 0.14, Рz1 Рz 2 8 мкм. Решение 1. Визначення коефіцієнтів Со , Св 0,3 2, 69 d 1 1 0 d 0,136 С ; С 0,3 0, 7 d 1 0 1 0,136 d 2 1 d 1 0, 096 d 0,136 2 Со ; С о о 2 d 1 0, 096 1 0,136 d2 2 2 2 2 1 в 2 в о 2 1 2. Розрахунок найменшого натягу М n Cв Cо l d f1 Eв Eо 20000 1 0.7 2.69 46 106 м. 11 11 0.17 0.096 0.14 2.06 10 2.06 10 расч N min расч N min В процесі запрессовки нерівності на поверхнях деталі мнуть, і в расч з'єднанні створюється менший натяг, тому слід розрахунковий N min збільшити на значення поправки: u 0.8 Rz1 Rz 2 u 0.8 8 8 12.8 мкм Найменший натяг: pacч N min 46 12.8 58 мкм 3. Визначення допустимих значень тиску: Для втулки: d 2 po max 0,58 Тo 1 d 2 po max 0, 096 2 0,58 313 10 1 91,1МПа 0,136 6 Для вала: pв max pв max d1 2 0,58 Тв 1 d 0 2 6 0,58 313 10 1 181,5МПа 0,136 4. Визначення максимально допустимого натягу для цього сполучення N расч max Cв Cо pmax d Eв Eо 3.2 1.8 расч N max 91.1106 0,185 147 106 м 11 11 2.06 10 2.06 10 5. Выбор посадки расч расч 58 мкм , N max 144 мкм Обираємо посадку для d 96 мм , N min Серед рекомендованих посадок обираємо посадку ст расч N min N min чи вона задовольняє умові ст расч N max N max H7 , та перевіряємо u6 es=0.146 u6 ES=0.035 H7 0+ d=96.000 EI=0.000 Рисунок 1.21 – Схема полів допусків натягу 96 Дана посадка задовольняє умовам: ст расч N max 146 мкм N max 147 мкм ст расч N min 89 мкм N min 58 мкм 0.035 H7 96 0.146 u6 0.124 H7 u6 Nmax=0.146 Nmin=0.089 ei=0.124 Список литературы 1. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Мягков В.Д. и др. Л.: Машиностроение, 1982.– ч.1. 2. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Мягков В.Д. и др. Л.: Машиностроение, 1982.– ч.2. 3. Дунаев П.Ф.,Леликов О.П.,Варламова Л.П «Допуски и посадки. Обоснование выбора»:М.: Высшая школа, 1984. 4. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Фролов Н.М., «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения»: М.: Машиностроение, 1987. 5. Ануриев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя Том 2 [текст] / В.И. Ануриев. – М: Машиностроение, 2001 – 901с. 6. Мартинов А.П. Выбор, обоснование и обозначение в чертежах допускаемых отклонений геометрических параметров поверхностей деталей при проектировании изделий. Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию [текст] / Мартынов А.П. – Краматорск, 2001 – 132 с.