МУ к выполнению дипломного проектирования по дисциплине

Департамент образования Павлодарской области
«Утверждаю»
Зам. директора по УР:
_______
_____ ___________ г.
Методические указания
к выполнению дипломного проекта
по предмету «Техническое обслуживание
автомобилей»
по специальности 120.1000 «Техническое обслуживание
и ремонт автомобильного транспорта»
(в помощь учащимся)
Разработал преподаватель:
Исеналинов Р.У.
Рассмотрено и согласовано на заседании
комиссии «Специальных дисциплин»
Председатель:______________
«___» _________________________
г. Павлодар 2012 г.
ВВЕДЕНИЕ
Важное место в подготовке специалистов по техническому обслуживанию и
ремонту автомобилей и двигателей занимают дипломное проектирование. Работа
над проектом должна базироваться па конкретном материале предприятия, па
котором проводится преддипломная практика. При этом вопросы организации
диагностики (Д), технического обслуживания (ТО), ремонта (Р), разрабатываемые
в каждом дипломном проекте, должны решаться исходя из задач и проблем,
стоящих перед предприятием.
Основной целью пособия является ознакомление студентов с тематикой
дипломного
проектирования
их
перечнем,
характером
требований,
предъявляемых к дипломному проекту, порядком работы над проектом. Это
поможет внести планомерность в работу дипломников и позволит стимулировать
творческий подход к разработке темы дипломного проекта.
В пособии даются общие положения по дипломному проектированию,
приведены рекомендации по проектированию участков по Д, ТР и Р. Даны
рекомендации по разработке вопросов организации производства, охраны труда,
технике безопасности, приведены примерные темы дипломных проектом.
Тема проекта, как правило, посвящается разработке или модернизации
участка, поста Д, ТО, Р. В специальной части проекта каждый студент выполняет
индивидуальное задание, например, по ремонту конкретного узла, системы
автомобиля или двигателя, разрабатывает или модернизирует приспособление,
стенд, инструмент. В экономической части и охране труда приведены расчеты, по
оценке экономического эффекта от внедрения рационализаторских предложений,
а также вентиляции и освещению производственных помещений.
Настоящее пособие написано с использованием рекомендаций [1].Оно не
претендует па полноту охвата всех вопросов, которые могут возникнуть при
проектировании, поэтому при работе необходимо дополнительно использовать
рекомендуемую литературу [1 -7].
I. ЗАДАЧИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Дипломное проектирование ставит перед студентами следующие основные
задачи:
- систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний и
практических навыков, полученных за период обучения;
- привитие студентам
навыков
по изучению,
использованию
и
распространению
передового
опыта
новаторов
производства
зон
технического обслуживания, участков по диагностике, ремонту агрегатов и
узлов на СТО, АТП, АРЗ;
- развитие и закрепление у студентов навыков самостоятельной работы с
учебной и справочной литературой, навыков в выполнении технологических,
конструкторских расчетов и графических работ;
- выявление факторов, влияющих на результаты работы участка, поиск путей
по улучшению технико-экономических результатов его деятельности;
- постановка и решение технических, организационных, экономических задач
улучшающих работу СТО, АТП, АРЗ и малых предприятий, мастерских.
2. ТЕМАТИКА ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ
Темы дипломных проектов должны быть тесно связаны с конкретными
задачами и проблемами, стоящими перед автомобильным транспортом. Проекты,
как правило, должны иметь практическое знамение и выполняться па реальной
основе по запросам АТП с учетом конкретных условий его работы и перспектив
развития. Тематика должна предусматривать возможность рационализации
действующих на предприятии технологий, внедрения новейшего оборудования,
приспособлений, инструмента; модернизации действующего оборудования,
оснащения
его
различными
приспособлениями
и
устройствами,
осуществляющими
механизацию
и
автоматизацию
производственных
процессов.
В дипломных проектах должны быть разработаны мероприятия по охране
труда, защите окружающей среды, противопожарной безопасности; также должен
быть представлен расчет экономической эффективности проекта и техникоэкономическая оценка спроектированного приспособления, инструмента.
Наиболее распространенными темами дипломного проектирования могут быть
проекты: специализированных постов и участков по техническому обслуживанию и
ремонту агрегатов (насосов высокого давления, форсунок, аккумуляторов,
карбюраторов, коробок передач и т.д.); зон ЕО, ТО-1, ТР, постов и линий
диагностирования или их реконструкции, производственных отделений
(моторного, агрегатного, электротехнического, топливной аппаратуры), зоны
безгаражного
хранения
подвижного
состава.
Аналогичные
темы
могут
разрабатываться для станций технического обслуживания автомобилей (СТО), принадлежащих индивидуальным владельцам.
Каждый проект должен быть оригинальным и носить индивидуальный
характер. В качестве примера возьмем проект на тему: «Разработка участка для
диагностики, технического обслуживания, ремонт насоси высокого давления и
форсунок автомобиля КамАЗ». Рассмотрим содержание и требуемый объем
данного проекта.
3. СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ РАЗДЕЛОВ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
Дипломный проект состоит из задания, расчетно-пояснительной записки на
50-70 листах (формата А4) и графической части 4-6 листах (формата А1).
Введение должно быть кратким (не более 2-3 листов) и соответствовать
проблемам и задачам, решаемым в дипломном проекте.
В реферате должно быть кратко отражено содержание проекта (объект
исследования, цель работы, методика исследования, полученные результаты,
экономический эффект, степень внедрения).
Содержание записки разделяется на разделы, подразделы, пункты и
подпункты. Номера рисунков, таблиц указываются с учетом номера раздела (рис.
1.1, табл. 1.1).
В графическую часть дипломного проекта могут входить: сборочный чертеж
двигателя, если проект посвящен ремонту ЦПГ и ГМ, узла, например, насоса и
т.д.; чертеж планировки участка, зоны, отделения, Д, ТО и Р; технологические
карты на Д, ТО, Р (приложение); сборочный чертеж приспособления, стенда,
рабочего инструмента; рабочие чертежи деталей, спроектированной конструкции.
Примерный объем основных разделов приведен в таблице
Таблица
№
РАЗДЕЛЫ
ПОЯСНИТ. ЗАПИСКА, стр.
1.
2.
3.
Оглавление
Введение
Реферат
4.
Исследовательская часть и технико-экономическое
обоснование дипломного проекта
1-2
2-3
1-2
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ,
листов
-
4-6
5.
6.
Расчетно-технологическая часть ТО и Р.
Организационно-технологическая часть
7.
Расчётно-конструкторская часть
10-15
1-2
8.
Экономическая часть
15-20
1-2
9.
Охрана труда, техника
противопожарная защита
5-10
1-2
5-10
5-8
-
безопасности
10.
Научная организация труда
11.
Заключение
Список литературы
Приложения
и
1-2
1
Задание на дипломное проектирование
1. Оглавление.
2. Введение.
3. Реферат.
4. Исследовательская часть и технико-экономическое обоснование дипломного проекта.
- Технико-экономическая характеристика объекта проектирования.
- Организация процесса ТО и ТР, проблемы организации.
- Технологическое оборудование объекта проектирования, предложения по вводу нового
оборудования.
5. Расчетно-техническая часть.
- Расчет годовой производственной программы (по заданию проекта).
- Расчет численности рабочих.
- Расчет постов для ТО и ТР, диагностирования.
- Расчет производственных площадей.
Ремонт и восстановление деталей.
- Обоснование процесса восстановления деталей.
- Выбор рационального способа восстановления детали.
- Обоснования размера партии деталей.
- Технологический процесс восстановления.
- Выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов.
- Расчет режимов обработки и норм времени.
- Техническое нормирование.
6. Организационно-технологическая часть.
- Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР.
- Подбор технологического оборудования.
- Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации.
- Составление технологических карт ТО.
- Описать основные работы по ТО и диагностированию.
- Схема управления ТО и ТР.
- Выбор и обоснование режима труда и отдыха персонала.
7. Расчетно-конструкторская часть.
- Описание приспособления, принцип работы.
- Расчет элементов приспособления, параметров привода, усилия зажима приспособления.
8. Экономическая часть.
- Рассчитать затраты энергоносителей на проведение ТО и ТР.
- Рассчитать затраты на материалы.
- Рассчитать заработную плату персонала.
- Рассчитать затраты на изготовление приспособления.
- Рассчитать затраты на восстановление деталей.
- Рассчитать экономическую эффективность от применения приспособления.
- Рассчитать экономическую эффективность от восстановления деталей.
9 Охрана труда, производственная санитария, пожарная безопасность и охрана окружающей
среды.
10. Научная организация труда.
- Составить план мероприятий по НОТ.
- Предложения по НОТ (оборудование, технологический процесс, организация труда,
оплата труда)
- Экономическая эффективность от НОТ.
11. Вывод и заключение.
12. Графическая часть.
- Схема генерального плана объекта, планировка участка ТО и ТР.
- Схема технологического процесса ТО и ТР, а также восстановления деталей.
- Сборочный чертеж узла, ремонтный рабочий чертеж восстанавливаемой детали.
- Сборочный чертеж приспособления (деталирование).
4. ОБЗОРНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ
Анализ тсхиико-экономических показателей деятельности предприятии
В
анализ
предприятия
должна
войти
его
характеристика
и
производственная деятельность. В характеристику предприятия входит его
название, тип, место расположения (район, улица), занимаемая площадь,
специализация по выполняемой работе и основная клиентура.
Далее укачивается число автомобилей но моделям в каждой группе их
пробег; технико-эксплуатационные показатели за отчетный период, способ
содержания (храпения) подвижного состава, наличие зон ТО и Р, постои
диагностирования,
производственных
участков,
число
рабочих
и
их
распределение.
Затем указываются недостатки в организации и технологии проведении Д,
ТО и Р на данном предприятии.
Выработка предложений по устранению недостатков в организации и технологии
проведения Д, ТО и Р.
В процессе прохождения преддипломной практики студент выявляет «узкие»
места в организации и проведении Д, ТО и Р, и рекомендует технические
мероприятия, направленные па совершенствование выполняемых работ на
данном предприятии.
В качестве примера можно рекомендовать следующие мероприятия:
- замену устаревшего, малопроизводительного и изношенного оборудования
и приспособлений на современное, для оснащения постов и рабочих мест;
замену устаревших технологий проведения работ на более перспективные;
- рациональное использование диагностического оборудования, современных
испытательных стендов, инструмента, подъемного оборудования;
- разработку отсутствующей на объекте технологической документации
(постовые технологические карты, карты на рабочее место);
- изменение планировки постов, технологического оборудования и
производственного инвентаря;
- специализацию постов, рабочих мест по видам работ или агрегатам,
системам автомобиля.
5. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В зависимости от числа автомобилей и среднесуточного пробега рассчитывается годовая
производственная программа с учетом корректирования пробега. Годовая производственная
программа рассчитывается по видам ТО и Р.
Nео = Др * Nа, где
Nео – кол-во ежедневного обслуживания.
Nа – кол-во автомобилей.
Др – кол-во рабочих дней.
Nто-1 = К/К1, где
Nто-1 – кол-во ТО – 1.
К – пробег всех автомобилей.
К1 – нормативный пробег до ТО – 1.
Nто-2 = К/К2, где
Nто-2 – кол-во ТО – 2.
К – пробег всех автомобилей.
К2 – нормативный пробег до ТО – 2.
Сезонное обслуживание производится 2 раза в год. Годовая производственная программа
по СО рассчитывается:
Nсо = 2* Nа, где
Nсо – кол-во сезонного обслуживания.
Nа – кол-во автомобилей.
Расчет числа рабочих.
Для расчета числа рабочих необходимо посчитать трудоемкость каждого вида ТО и
разделить на фонд времени рабочего.
Мр = Т/Ф, где
Мр – кол-во рабочих.
Т – трудоемкость вида ТО.
Ф – фонд времени рабочего.
Ф = (365 – 104 – 10 – 24) * 8,25 ч
Кол-во вспомогательных рабочих 30 – 40% от числа производственных рабочих.
Кол-во ИТР 15 – 20% от общего числа рабочих.
Расчет количества постов.
Количество постов ТО и Р зависит от трудоемкости работ, а также от фонда времени
оборудования и рассчитывается для каждого вида ТО отдельно.
Nп = Т/Фо, где
Nп – кол-во постов ТО.
Т – трудоемкость ТО.
Фо – фонд времени оборудования.
Фо = (365 – 104 – 12) * tс * Y * η, где
tс – время смены.
Y – кол-во смен.
η – коэффициент загруженности оборудования.
Расчет производственных площадей.
Расчет производственных площадей производится после выбора метода организации ТО и
Р и подбора технологического оборудования.
S = Sо * Кп, где
S – площадь участка.
Sо – площадь всего оборудования.
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования.
При проведении КР и восстановлении деталей необходимо обосновать экономически
процесс КР и восстановления. Выбрать рациональный способ восстановления деталей в
зависимости от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их
износа. Оценка способа восстановления дается по трем критериям – применяемости,
долговечности, экономичности.
Обоснование размера партии деталей.
В условиях ремонтного производства размер партии принимается равным месячной или
квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
Х = N * Кр * m/12, где
Х – кол-во деталей необходимых в месяц.
N – годовая производственная программа восстановления деталей.
Кр – коэффициент ремонтируемости деталей.
m – число одноименных деталей в машине.
Расчет режимов обработки и норм времени.
Режим обработки определяется отдельно для каждой операции с разбивкой ее на
переходы. Для различных методов ремонта и восстановления имеются соответствующие
параметры режимов обработки:
обработка деталей на металлорежущих станках – стойкость инструмента, глубина резания,
подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;
ручная электродуговая сварка (наплавка) – тип, марка и диаметр электрода, сила
сварочного тока, полярность;
ручная газовая сварка (наплавка) – номер газовой горелки, вид пламени, марка
присадочного материала и флюса.
Последовательность расчетов при токарной обработке может быть рекомендована
следующая:
определить глубину резания t, мм;
рассчитать длину рабочего хода Lр.х суппорта, которая зависит от длины обрабатываемой
поверхности, а также величины y врезания и перебега резца, мм;
определить стойкость Т режущего инструмента, мин;
рассчитать число проходов i;
назначить подачу Sт суппорта по нормативам, мм/об;
принять подачу Sд по паспорту станка, мм/об;
определить скорость υр резания по нормативам, м/мин;
найти теоретическую частоту вращения
nт шпинделя станка, об/мин;
принять частоту вращения nф шпинделя по паспорту станка, об/мин;
определить фактическую скорость υф, м/мин;
найти усилие резания Р по нормативам или формулам, Н;
определить мощность резания, которая не должна превышать мощность станка с учетом
его к.п.д. Если потребная расчетная мощность окажется больше мощности электродвигателя
станка, то следует пересчитать режимы резания;
подсчитать коэффициент ηм использования станка по мощности;
вычислить машинное время в зависимости от длины рабочего хода суппорта, подачи и
частоты вращения шпинделя станка.
Пример: Определить режимы резания при растачивании на токарном станке 1Д63А
изношенного отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника ступицы заднего колеса
автомобиля ЗИЛ-130.
Исходные данные: материал детали: чугун КЧ 35-10 (НВ 163); диаметр d до растачивания
150 мм; диаметр D расточенного отверстия 153 мм; длина lрез обрабатываемой поверхности по
чертежу 50мм; масса детали 20 кг.
При расчете режимов резания необходимо пользоваться справочником с нормативами
[14]. По нормативам принимаем резец расточкой с пластинкой ВК-6 и геометрическими
параметрами: φ = 90º; у = 0º; λ = +5º; φ1 = 5º.
1. Глубина резания t = (D – d)/2
2. Длина рабочего хода Lp.x. = lрез + y
3. Стойкость резца по нормативам Т = 60 мин.
4. Подача (рекомендуемая) Sт = 0,2 – 0,3 мм/об.
5. Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)
υр = υт К1*К2*К3,
где υт = 147 м/мин; К1 = 1,0 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; К 2 =
1,0 – коэффициент, зависящий от марки твердого сплава; К3 = коэффициент, зависящий от
состояния поверхности заготовки.
6. Теоретическая частота вращения шпинделя nт = 1000*υр/(π*D)
Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения nф = 290 об/мин.
7. Фактическая скорость резания υф = π*D*nф/1000
8. Усилие резания
Pz = Pz табл * K1*K2,
где Pz табл = 250 Н (принимается по нормативам); K1 = 1,4 – коэффициент, зависящий от
переднего угла резца γ; K2 = 1,25 – коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей
кромки φ.
9. Мощность, затрачиваемая на растачивание (с учетом к.п.д. станка η = 0,8),
Nэф = Pz * υф/(60 * 102η)
что допустимо по паспорту станка (Nст = 10 кВт).
10 Коэффициент использования оборудования по мощности
ηm = Nэф/Nст
Техническое нормирование.
При техническом нормировании определяется время (в минутах):
основное (на каждый переход) – tо;
вспомогательное (на каждый переход) – tвс;
дополнительное – tд;
штучное – Тшт;
подготовительно-заключительное – tп.з;
штучно-калькуляционное (техническая норма времени) – Тн.
для токарных и сверлильных работ.
to=Lp.x*i/(n*S)
где Lp.x – длина рабочего хода резца (сверла), мм; i – число проходов; n – частота
вращения детали (сверла), об/мин; S – подача инструмента за один оборот детали, мм/об.
для фрезерных работ
to=Lp.x*i/Sмин
где Lp.x – длина рабочего хода стола, мм;
мм/мин;
i
– число проходов, Sмин – минутная подача,
для нарезания резьбы метчиком или резцом
to=i* Lp.x*(1+n/nx.x)/ (n*s)
где i – число проходов; Lp.x – длина рабочего хода метчика (резца), мм; n – частота
вращения метчика (детали), об/мин; nx.x – частота вращения шпинделя при обратном ходе,
об/мин; S – шаг резьбы (в мм) или подача (в об/мин);
для строгальных работ
to=Lp.x*i/n*s
где Lp.x – длина пути резца, мм; n – число двойных ходов стола или резца, мм/мин; S –
подача стола или резца, мм/дв. ход;
при работе на круглошлифованных станках
to=Lp.x*h*К3/(nд*sпр*st)
где Lp.x – длина рабочего хода, мм; h – припуск на диаметр, мм; К3=1,2:1,7 – коэффициент
зачистных ходов; nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин; Sпр –
продольная подача, мм/об; St – поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования),
мм;
при работе на плоскошлифовальных станках:
а) шлифование периферией круга
to=Lд*Bд*h*K/(1000*υд*St*z)
б) шлифование торцом круга
to=Lд*h*K/(1000*υд*St*z)
где Lд – длина обработки, мм; Bд – ширина обработки, мм; h – припуск на сторону, мм; К
– коэффициент износа круга (К=1,1 при черновом шлифовании, К=1,4 при чистом
шлифовании); υд – скорость движения стола, м/мин; St – подача на глубину шлифования,
мм/ход; z – количество одновременно обрабатываемых деталей;
при бесцентровом шлифовании на проход
to= К3*i*(l+В)/(π*Dв.к*nв.к*η*sinα)
где К3=1,05 – 1,20 для предварительного и окончательного шлифования – коэффициент
зачистных ходов; i – число проходов без изменения режимов резания; l – длина шлифуемой
заготовки, мм; В – широта круга, мм; Dв.к – диаметр ведущего круга, мм;
nв.к
– частота
вращения ведущего круга, мин; η = 0,90 – 0,95 – коэффициент, учитывающий проскальзывание
заготовки относительно ведущего круга; α – угол наклона ведущего круга;
при бесцентровом шлифовании врезанием
to = d*(h/s1+n1)/nв.к*Dв.к*η,
где d – диаметр шлифуемой заготовки, мм;
s1
– радиальная подача на один оборот
заготовки, мм; n1 – частота вращения заготовки до прекращения искрения. Остальные
обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход.
при хонинговании
to = nп/nдв.х,
где nп – полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска;
– число двойных ходов хона в минуту.
Значение nп можно определить из зависимости
nдв.х
nп = z/b,
где z – припуск на диаметр, мм; b – толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход
хона, мм (для чугуна b = 0,0004 – 0,0020);
при газовой сварке
to = 60*υ*γ/g = 60*Q/g
где υ – объем наплавленного металла, см³; γ – плотность наплавленного металла, г/см³; Q
масса наплавленного металла, г; g – часовой расход присадочной проволоки, г/ч. Для
–
наконечников горелки №3 расход равен 500 г/ч; №4 – 750; №5 – 1200 г/ч.
при ручной дуговой сварке
где Q – масса наплавленного
to=60*Q/(αн*I),
металла, г; αн=(7:11)г/(А·ч)
– коэффициент наплавки;
I–
сварочный то, А. Значение αн и I назначают по нормативам;
при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке
to=L/(n*s)=π*D*L/(1000*υ*s)
где L – длина направляемой поверхности, мм; s – подача (шаг наплавки), мм/об; n –
частота вращения наплавляемой детали, об/мин; D – диаметр наплавляемой поверхности,
мм; υ – скорость наплавки, м/мин. При наплавке под слоем флюса υ=1,2:3,5 м/мин, при
вибродуговой наплавке 0,25:1,5м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно
2,5:4,0 и 1,8:7,9 мм/об;
при гальванических работах
to=1000*60*h*γ/(Dk*Cη)
где h – толщина слоя покрытия, мм; γ – плотность осажденного металла, г/см³ (для хрома –
6,9; для стали – 7,8); Dk – плотность тока в катоде, А/дм²; C – электрохимический
эквивалент, г/(А·ч) (при хромировании – 0,32; при осталивании – 1,095); η – коэффициент
выхода металла по току, %) (для хромирования – 12:16;для ванны со стронцевыми
электролитами - 20:22; для осталивания 75:95).
Вспомогательное время
tвс = tв.у+tв.п+tв.з
где tв.у – вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и
конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на
станке); tв.п – вспомогательное время связанное с каждым переходом (время подвод и
отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и
передач); tв.з – вспомогательное время связанное с замерами обрабатываемого изделия.
Оперативное время – это сумма основного и вспомогательного времени:
tоп = tо+tвс
Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по
формуле
tд = tоп*K1/100
где K1 – отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида
обработки K1=6:9)
Штучное время
Тшт = to+tвс+tд
Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляцинное время)
Тн = Тшт+tп.з/nпр
где tп.з – подготовительно-заключительное время, nпр – число деталей в партии.
В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе;
время инструктажа; время, связанное с завершением работы. Определяется tп.з по таблицам
нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности
обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.
6. ОРГАНИЗАЦИОНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их
специализации различают два основных метода организации работ - метод
универсальный и метод специализированных постов.
На выбор метода организации влияют следующие факторы:
- количество и тип подвижного состава;
- содержание работ по данному виду ТО;
- число рабочих постов для ТО данного вида;
- период времени, отводимый на обслуживание данного вида;
- трудоемкость обслуживания;
- режим работы автомобилей на линии.
В современных СТО часто организуют рабочие места или участки для
выполнения ограниченных (специализированных) видов работ. Это может быть
рабочее место по ремонту карбюраторов, участок по ремонту электрооборудования, топливной аппаратуры. Для организации ремонта двигателей необходимо
создание цеха, который может состоять из рабочих мест (мойка) и участков (по
разборке, дефектовке деталей, по расточке блоков и коленвалов, по ремонту головок
цилиндров,
по
регулировке
и ремонту
топливной
аппаратуры,
электрооборудования).
Если студенту предложено организовать, например, участок по ремонту
электрооборудования, то, согласно нормативным документам, он выбирает
основное, вспомогательное оборудование, приспособления, инструмент. Далее
выполняется планировка участка (чертеж). Если специальная часть проекта
посвящена, например, регулировке и ремонту автомобильных генераторов, то
главное внимание студент уделяет оборудованию рабочего места по диагностике,
обслуживанию (регулировке) и ремонту генераторов, работающих с различными
реле-регуляторами.
Организации постовых ремонтных работ
Работы по ремонту выполняются по потребности, которые выполняются в
процессе работы на линии, при контроле автомобилей на КТП, в процессе
диагностирования и ТО.
Наиболее распространенным методом текущего ремонта является агрегатноузловой. В отдельных случаях применяется индивидуальный метод ремонта.
Подвижный состав ремонтируется на универсальных или специализированных
тупиковых или проездных постах. Последние представляют собой прямоточную
канаву с подъемниками для взвешивания осей.
На ремонтных постах выполняются контрольные, разборочно-сборочные,
сварочные и другие работы. Постовые ремонтные работы выполняются в
основном в межсменное время.
Организации технологического процесса Д, ТО и Р
Участок (площадь) помещения, занимаемая автомобилем в плане, называется
постом. На рабочих постах выполняются основные элементы или отдельные
операции технологического процесса ТО, Р и Д. Для этого они оснащаются
необходимым оборудованием, приспособлениями инструментом.
На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск,
прогрев двигателя, обогрев автомобиля и т.п.). Посты могут быть
универсальными и специализированными. Для организации работы постов
необходимо выполнить следующие мероприятия:
1 . расчет необходимого числа постов зон Д, ТО и Р
(диагностики,
технического обслуживания и ремонта);
2. расчет численности рабочих, распределение их по постам, специальностям
и рабочим местам;
3. подбор технологического оборудования;
4. расчет производственных помещений и размещение (планировка) оборудования
(планировка рабочего места, зоны, участка);
5. составление технологических карт (ТК) па Д, ТО и Р (постовая карта, карта па
рабочее место, операционная карта).
В ТК указывается перечень операций, например, для ТО-1, место их
выполнения, оборудование, инструмент, норму времени на операцию, эскизы,
поясняющие последовательность выполнения операции и переходов, краткие
технические требования на выполнение работ, разряд работ, специальность
исполнителя.
7. РАСЧЁТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.
Техник-механик должен уметь выполнять несложные расчеты, сделать
сборочные и рабочие чертежи различных приспособлений, которые можно
внедрить в производство. Это могут быть собственные рационализаторские
предложения, предложения заимствованные из журналов «Автомобильный
транспорт», «Изобретатель и рационализатор», учебников, но специальности.
Изучая в работе различные приспособления и устройства, студент должен
оценить их недостатки - низкая производительность, надежность, большая
металлоемкость, сложность, неудобство использования. Любая модернизация,
устраняющая хотя бы один из перечисленных недостатков, будет считаться
рационализацией.
В качестве конструкторской части к проекту могут быть примяты различного
рода несложные устройства и приспособления с ручным, электрическим,
пневматическим, гидравлическим приводом, предназначенные для выполнения
одного из вариантов работ:
демонтажно-монтажных, разборочно-сборочных, крепежных;
контрольно-диагностических и регулировочных по агрегатам, системам
автомобиля;
смазочных, дозаправочных, медницких, шиномонтажных и ремонтных,
окрасочных.
Это могут быть съемники различного назначения, динамометрические
ключи, устройства и приспособления, шпилько- и гайковерты, приспособления
для контроля: зазоров в сопряжениях, прогиба ремней, углов установки колес,
свободного хода педалей тормоза и сцепления; приспособления для определения
компрессии ЦПГ, герметичности систем автомобиля. В отдельных случаях
студенты (по заданию руководителя) могут выполнять макеты (рисунки) технологического и диагностического оборудования и приборов, которые могут
применяться в учебном процессе как наглядный материал.
В конструкционной части пояснительной записки должны быть отражены
следующие вопросы:
- требования, предъявляемые к приспособлению;
- обоснование принятой конструкции; описание назначения, устройства и
работы приспособления, прибора;
- расчет на прочность ответственных деталей приспособления;
- инструктивные указания по применению приспособления; выводы о
полезности и достоинствах конструкции.
8. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В состав этой части каждого дипломного проекта входят техникоэкономическая оценка спроектированной конструкции (приспособления,
прибора, инструмента) и расчет экономической эффективности проекта. Каждая
проектная разработка должна иметь экономическое обоснование.
Рассмотрим некоторые мероприятия, которые могут быть использованы в
дипломном проекте и внедрены в производство с целью повышения техникоэкономических и экологических показателей:
разработка новой технологии восстановления изношенных деталей методом
наплавки, позволяющим снизить расходы на приобретение дорогостоящих и
дефицитных новых деталей, например, коленчатых валов; разработка
современных приборов и приспособлений, повышающих производительность
труда; организация шиноремонтного участка с применением современного
оборудования повышающего производительность труда, снижающего
себестоимость обслуживания и ремонта; организация участка по контролю
технического состояния топливной аппаратуры и ее регулировке и ремонту
при необходимости (снижается расход топлива, уменьшается токсичность
ОГ);
механизация ТО автомобилей с организацией поточных линий (повышается
производительность труда, снижаются эксплуатационные расходы).
В качестве примера приведем последовательность экономической оценки
процесса восстановления детали.
Для
определения
экономической
эффективности
разработанного
технологического процесса надо сравнить себестоимость восстановления летали
со стоимостью детали по прейскуранту;
Себестоимость восстановления детали складывается из заработной платы
производственных рабочих, накладных расходов, стоимости материалов,
израсходованных на восстановление детали.
В общем виде себестоимость восстановления детали определяется
выражением:
С=3+НЗ+СМ +НР,
(8-1)
где
3 - основная зарплата рабочих,
Н - начисление на зарплату;
С - стоимость материалов, электроэнергии;
II - накладные расходы.
Для оценки технико-экономических показателей спроектированного
приспособления (конструкции) дипломник должен:
- определить затраты на изготовление (стоимость покупных изделий, деталей
узлов и агрегатов; стоимость израсходованных материалов; заработной
платы рабочих; начисления на зарплату; накладные расходы);
- рассчитать затраты на выполнение единицы работы (продукции),
выполняемой с помощью спроектированного приспособления;
определить
показатели
экономической
эффективности
этого
приспособления (годовой экономический эффект, стоимость приспособления,
срок окупаемости).
Экономический эффект от внедрения приспособления, например, для
демонтажа шин определяется по формуле:
Э=(С1-С2)*М-СЗ,
(8.2)
где
С1 и С2 - затраты на выполнение демонтажных работ шины без
приспособления и с приспособлением;
N - количество шин демонтируемых в год;
СЗ - стоимость (затраты) спроектированного приспособления.
Методика расчета экономической эффективности от внедрения мероприятий
по улучшению Д, ТО и Р, приведена в Приложении.
9. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ
ЗАЩИТА
В разделе «Охрана труда» студент должен выполнить расчет искусственного
освещения и вентиляции.
При расчете искусственного освещения надо подсчитать число ламп для
проектируемого участка (отделения), выбрать тип светильника, определ ить
высоту его подвеса, разместить их по участку. Общая световая мощность ламп
определяется выражением:
W=R*П*F,
где
R - норма расхода электроэнергии, 15-20 Пт/(м2 час); П - продолжительность
работы электрического освещения в течение года (2100 час); F - площадь
участка, м 2 .
При расчете искусственной вентиляции (аккумуляторный, топливный цех)
определяют
необходимый
воздухообмен,
подбирают
вентилятор
и
электродвигатель.
Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха, в час определяют
производительность вентилятора по формуле:
Q=V*K (9.2)
где
V - объем отделения, цеха, мя;
К - кратность обмена воздуха в час, (1-3).
В разделе «Техника безопасности и противопожарная защита» для
конкретного участка цеха с учетом специфики работы указываются запретные
действия, выполнение которых может привести к травмам, ожогам, поражению
током, пожарам.
В помещениях для хранения, технического обслуживания и ремонта
автомобилей, а также на стоянках запрещается:
- загромождать
проезды,
проходы
выходы
из
помещений,
а также подходы к источникам воды, местам расположения пожарного
инвентаря;
- пользоваться
открытым
огнем,
паяльными
лампами
и
переносными сварочными аппаратами;
мыть детали бензином и керосином;
хранить запас легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, превышающий
необходимый для работы в течение смены;
- устанавливать
автомобили
с
течью
топлива
из
бака,
а
так
же заправлять их топливом;
- ремонтировать
автомобили
с
разборкой
агрегатов
с
бака
ми, заполненными топливом;
- хранить в общих кладовых краски, лаки, карбид кальция;
- курить в непосредственной близости с неисправными топливопроводами и
баками;
- подогревать
двигатель
открытым
пламенем
(паяльными
лампами).
Помещение для технического обслуживания, ремонта и хранения
автомобилей, склады должны быть обеспечены густопенными огнетушителями из
расчета один огнетушитель на 50 м3, но не менее двух в каждом отдельном
помещении.
Участки
испытания
двигателей,
ремонта
топливной
аппаратуры,
электрооборудования обеспечиваются углекислотными огнетушителями.
Кроме того, в указанных помещениях должен быть установлен ящик е сухим,
просеянным песком и лопатой.
-
10. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Значение развития НОТ на автомобильном транспорте высокое. Осуществляется НОТ в
направлениях улучшения организации рабочих мест, совершенствования нормирования и
оплаты труда. Изучение и анализ существующей организации труда на объекте включают
следующие вопросы:
-характеристика объекта НОТ( оборудование, технологический процесс, организация
труда и т.д.);
-проведение наблюдений, хронометража, фотографии рабочего времени;
-выявление показателей условий труда и отдыха;
-обработка данных анализа и определение нормативных данных;
-разработка «Карты анализа организации труда»;
-разработка «Карты состояния условий труда и отдыха»;
-разработка «Карты состояния нормирования и оплаты труда»;
-разработка плана мероприятий по НОТ.
По данным анализа определяем экономическую эффективность мероприятий НОТ.
Годовая экономия материальных затрат
Эм.з = (М1 – М2)*N*Cм.з
где М1, М2 – материальные затраты в натуральных единицах на единицу продукции
(работы) соответственно до и после внедрения мероприятий НОТ; N – годовая программа
продукции (работ) в натуральных единицах; Cм.з – стоимость материальных затрат на единицу
продукции, руб.
Условная численность высвобожденных рабочих
ΔNраб = (t1 – t2)*N/Фр,
где t1, t2 – трудоемкость единицы продукции соответственно до и после внедрения
мероприятий, чел.-ч; Фр – действительный фонд рабочего, ч.
Экономия на эксплуатационных затратах
Ээ = (С1 – С2)*N,
где С1, С2 – себестоимость единицы продукции (работы) соответственно до и после
внедрения мероприятий НОТ, руб.
Годовой экономический эффект, т.е. экономия приведенных затрат
Эпр = Ээ – Км*Ен,
где Км – единовременные капитальные вложения, связанные с разработкой и внедрением
мероприятий, руб.; Ен – нормативный коэффициент капитальных вложений (на автомобильном
транспорте принимается равным 0,15).
Единовременные капитальные вложения складываются из затрат на приобретение
оборудования, транспортировку его и установку, затрат на модернизацию существующего
оборудования, стоимости работ, направленных на улучшение условий труда.
Срок окупаемости единовременных капитальных вложений Т = Км/Ээ.
11. ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ВЫВОД
В этом разделе кратко указывается, что нового внесено в проект по сравнению с
существующим предприятием, изменения в технологическом процессе, применение нового
оборудования. Описываются результаты проделанной работы , экономический эффект от
примененной технологии выполнения работ, от применения спроектированного
приспособления и от НОТ .
12. ПРИМЕРНЫЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ
Тематика дипломного проекта должна быть направлена на решение
проблемных вопросов в области диагностики, технического обслуживания и
ремонта автомобилей. Тема дипломного проекта должна быть связана с местом
будущей работы выпускника. При выполнении проекта должны быть предложены
новые технологии, приспособления, приборы, которые позволят более
качественно, с меньшими затратами
обслуживать и ремонтировать автомобили. При защите дипломного проекта
студент должен ответить на главный вопрос: «Что нового предложено в
проекте?»
Тема проекта согласуется с директором предприятия-заказчика и
руководителем от выпускающей кафедры. Задание выдается перед началом
производственной и преддипломной практик. Продолжительность практик 12
недель (февраль-апрель). За этот период должен быть выполнен дипломный
проект. Его оформление завершается в мае месяце, а защита проводится в июне.
Ниже приводятся темы дипломных проектов, которые не исключают другие
варианты:
1. Разработка или модернизации участка для диагностики, технического
обслуживания и ремонта автомобиля КамАЗ.
Специальная часть:
насос
высокого
давления,
форсунки,
муфта
опережения
впрыска,
топливоподкачивающий насос;
- цилиндро-поршневая группа;
-
механизм газораспределения;
система охлаждения;
система смазки;
тормозная система;
коробка перемены передач;
ходовая часть;
подвеска;
балансировка колес, ремонт шин;
редуктор заднего моста;
рулевое управление;
приборы освещения и сигнализации.
2. Разработка или модернизации поста дли контроля окиси углерода в
отработавших газах.
Специальная часть:
- карбюратор автомобиля ВАЗ (регулировка, ремонт);
- карбюратор автомобиля Москвич;
- система зажигания автомобиля ВАЗ или Москвич;
- модернизация газоанализатора тина Г-1.
3. Разработка или модернизация участка для диагностики, технического
обслуживания и ремонта автомобиля тина ВАЗ или Москвич.
Специальная часть:
- стартер;
- генератор;
- цилиндро-поршневая группа;
- система зажигания;
- аккумуляторная батарея;
- муфта сцепления;
- коробка перемены передач;
- задний мост;
- развал-схождение колес;
- тормозная система;
- рулевое управление;
- подвеска;
- система освещения и сигнализация.
4. Разработка или модернизация участка для диагностики, техобслуживания и ремонта
топливной аппаратуры дизелей.
Специальная часть:
- Д-440;
- Д-240;
- Т-40;
';
- ЯМЗ-236, 238. '
5. Разработка или модернизация участка для ремонта радиаторов,
водяных насосов, гильз цилиндров, колончатых валов, клапанов.
-
6. Реконструкция зоны ТО-1 или ТО-2 для АТП, автобусного парка.
Специальная часть:
трансмиссия;
ходовая часть;
-
приборы освещения и сигнализации;
двигатель;
тормозная система;
рулевое управление.
7. Разработка или модернизация участка для диагностики, технического
обслуживания и ремонта систем впрыска топлива.
7.1.С пневмомеханическим управлением;
7.2. С электронным
управлением.
Специальная часть:
-
ремонт бензонасоса;
ремонт форсунок;
основные неисправности, их поиск и пути устранения.
8. Разработка участка для диагностики систем двигателя (Москвич, ВАЗ) при
помощи стенда «ЭЛКОН 8-300».
9. Разработка участка для диагностики, техобслуживания и ремонта насоса
высокого давления фирмы БОШ или ЛУКАС.
10.
Разработка участка для ремонта и зарядки аккумуляторных батарей.
1 1 . Разработка
участка
генераторов и регуляторов напряжений.
для
ремонта
автомобильных
12.разработка стенда для холодной и горячей обкатки двигателей легковых
автомобилей с последующей регулировкой их на СО.
-
ВАЗ;
Москвич.
13.Разработка
участка
(коленчатый
вал,
гильза
различных автомобилей.
для
цилиндра,
восстановления
клапана
и
деталей
т.д.)
дли
14.Разработка стенда для балансировки вращающихся деталей (колес, дисков
сцепления, маховиков, коленчатых валов).
15.Разработка участка для
цилиндров, корпус насоса и т.д.).
восстановления
корпусных
деталей
(блок
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Суханов Б. Н. и др. Техническое пособие и ремонт автомобилей: Пособие по
дипломному проектированию. – М.: Транспорт, 1991 г. – 159 стр.
2. Круглов С. М. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых
автомобилей: Практ. Пособие. – М. высшая школа, 1991 г. – 351.
3. Канарчук В. Е. Восстановление автомобильных деталей: Технология и
оборудование: Учебн. для ВУЗов. М.: Транспорт, 1995 г. – 303 стр.
4. Клейнер Б. С. Тарасов В. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей:
Организация и управление. - М.: Транспорт, 1986 г. - 236 стр.
5. Колесник П. А., Шейнин В.Л. Техническое обслуживание и ремонт
автомобилей. М.: Транспорт, 1985 г. - 325 стр.;
6. Ланцберг И.Д., Соколий Л.З, Ремонт приборов системы питания
карбюраторных двигателей - М.: Транспорт, 1985 г. - 109стр.;
7. Титурин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. - Л.: Агропромиздат, 1987 г. - 288
стр.;
ПРИЛОЖЕНИЕ
Расчет экономической эффективности от внедрения мероприятий по
улучшению Д, ТО и Р автомобилей
Расчёт экономического эффекта необходимо начинать с определения затрат и
результатов, связанных с внедрением предполагаемого мероприятия (снижение
трудоёмкости ремонта, повышение срока службы узла и др.)
Годовые затраты на реализацию мероприятия определяются по формуле:
Зг=И+(Ен+Кр)*К
(11.1)
где
И - текущие издержки (затраты) потребителя новой техники, тенге,
Ен - норматив экономической эффективности (Ен=0.1);
Кр - коэффициент на реновацию, ремонт оборудования рассчитывается с
учётом фактора времени (Кр=О.04-0.06);
К - единовременные капиталовложения, тенге.
Расчёт текущих издержек за год можно определить по формуле:
И=Ззп+Зээ+Зкр+Зтр+Зм+Зпр
где
Ззп - затраты на зарплату обслуживающего персонала, тенге;
Зээ - затраты на электроэнергию, тенге;
Зкр,
Зтр
затраты,
соответственно,
на
капитальный
текущий ремонт, тенге;
Зм - затраты па материалы и покупные изделия, тенге;
Зпр - прочие затраты, тенге.
и
Годовой экономический эффект от внедрения нового приспособления,
технологии, методики при организации Д, ТО и Р определяется выражением
Эг = Рт - Зг
(11.3)
где
Рт - совокупный результат от внедрения рационализаторского предложения,
тенге;
Зг - затраты на реализацию мероприятия.
Рт= (11.4)
где
31 и 32, - затраты на выполнение Д, ТО и Р автомобиля
до и после внедрения прогрессивного мероприятия; N - количество выполненных услуг
(Д, ТО, Р) в год.