Лекция 13 Тема: Расчет количества основных рабочих Термины и определения:

Лекция 13
Тема: Расчет количества основных рабочих
Термины и определения:
Шабер (нем. Schaber, от schaben — скоблить) - металлорежущий инструмент в виде
металлического стержня с режущими кромками на конце, применяется при шабрении.
Выполнение ряда технологических операций, таких, как слесарные, сборочные, шабровочные
работы, требуют непосредственного участия человека. Кроме того, для обеспечения работы
основного оборудования необходим обслуживающий персонал, который осуществляет функции
загрузки и разгрузки, управления и наладки оборудования. Таким образом, основная система
становится человеко-машинной системой.
Число операторов при укрупненном расчете определяется по машиноемкости годового объема
работ:
Т
PСТ 
,
ФР  К М
где Т  — суммарная машиноемкость изготовления изделий, ч; Фр — эффективный годовой фонд
времени работы оператора, ч; К М — коэффициент многостаночного обслуживания — среднее
число оборудования, обслуживаемого одним оператором.
Эффективный годовой фонд времени работы операторов равен разности номинального фонда
и времени неизбежных потерь, вызванных простоями оборудования при планово-предупредительном
ремонте, и определяется по таблице:
Продолжительность, дни
рабочей недели
основного отпуска
41
15
41
18
41
24
36
24
36
36
Эффективный годовой
фонд времени рабочих, ч
1860
1840
1820
1610
1520
Для повышения эффективности на машиностроительных предприятиях организуют
многостаночное обслуживание. При организации многостаночного обслуживания необходимо
решить три задачи:
1. Найти оптимальные нормы обслуживания и численности операторов с учетом
взаимодействия между операторами-многостаночниками, наладчиками и другими
группами рабочих.
2. Определить длительность цикла изготовления единицы продукции на одном станке с
учетом его возможных простоев в ожидании обслуживания рабочим. Эта величина
называется нормой длительности. Она характеризует станкоемкость единицы
продукции по данной операции и измеряется в единицах времени (с, мин).
3. Установить норму времени на единицу продукции для рабочих каждой группы, исходя
из норм длительности, обслуживания и численности. Нормы времени характеризуют
трудоемкость единицы продукции по данной операции и измеряются в человекосекундах, человеко-минутах и т. п.
Таким образом, если при обслуживании одним рабочим одного станка достаточно установить
одну норму (норму времени), то при многостаночной работе необходимо установление трех норм:
нормы обслуживания для рабочего (бригады), нормы длительности, определяющей станкоемкость
операции, и нормы времени, определяющей трудоемкость операции.
При многостаночной работе норма времени должна включать величину возможных простоев
станка (сборочной машины) в ожидании обслуживания многостаночниками, т. е. при
многостаночной работе норма длительности определится следующим образом:
Н Д  tC  tЗ  t ПТ  tОРМ  tОТЛ  t ПЗ
(13.1)
где tC — свободное машинное время, т. е. время однократной непрерывной работы станка без
участия рабочего, это время затрачивается на изготовление одной или нескольких деталей из прутка
или в многоместном приспособлении, или при бункерной (магазинной) подаче заготовок в рабочую
зону станка;
t З — время однократной занятости многостаночника на одном станке;
t ПТ — время перерывов в работе оборудования, связанных с ожиданием многостаночников; tОРМ —
время обслуживания рабочего места;
tОТЛ — время на отдых и личные надобности;
t ПЗ — подготовительно-заключительное время.
Величина времени перерывов t ПТ устанавливается исходя из расчета норм обслуживания и
численности. Чем больше величина нормы обслуживания, тем при прочих равных условиях больше
время t ПТ .
Для расчета норм обслуживания и численности используется величина свободного машинного
времени tC и время занятости рабочего на одном станке t З . Если станки обслуживаются рабочими
нескольких групп (операторами, наладчиками т. п.), то величины t З должны быть указаны для
рабочих каждой группы. Кроме того, в этом случае должен быть задан порядок обслуживания
станков рабочими различных групп.
Каждому варианту норм обслуживания и численности соответствует определенная величина
простоев оборудования в ожидании обслуживания рабочим. С учетом этих перерывов
устанавливается норма длительности изготовления единицы продукции на одном станке.
Если значения tC одинаковы для всех станков и рабочий тратит на обслуживание каждого из
них одинаковое время t З , то при установленной норме обслуживания Но за период машинной работы
одного станка он может обслужить другие (Но - 1) станки. Следовательно, в данном случае
tC  tЗ ( Н О  1)
(13.2)
Рассчитанное значение нормы обслуживания уточняется с учетом экономических,
психофизиологических и социальных факторов.
Норма длительности в условиях многостаночной работы определится как
t
Н Д  a  k НП
(13.3)
kан  q
где q — количество деталей, которое должно быть изготовлено за время непрерывной
автоматической работы t a ; k ан — коэффициент использования оборудования по времени автоматической работы, необходимый для выполнения производственной программы; k НП — коэффициент
времени нормируемых перерывов, т. е. перерывов на организационно-техническое обслуживание
оборудования, подготовительно-заключительную работу, отдых и личные надобности.
Величина k НП устанавливается по формуле:
Т СМ
k НП 
(13.4)
Т СМ  Т НП
где Т НП - среднее время нормированных перерывов в работе оборудования за смену.
В составе Т НП учитываются только реальные перерывы. Например, если во время
нормированного отдыха рабочих станки не выключаются (путем взаимных подмен рабочих), то
время на отдых в составе Т НП не учитывается.
Оценка интенсивности труда рабочих производится по коэффициенту занятости, который
рассчитывается по формуле:
Т
kз  З
,
(13.5)
ТН
где Т З — фактические затраты времени на выполнение операции; Т Н — нормативная
продолжительность времени работы рабочего.
Коэффициент kM для одного и того же вида оборудования определяется соотношением
машинно-автоматного времени и времени ручного обслуживания (загрузка, разгрузка и управление
оборудованием, переход от одного оборудования к другому).
Величина kM зависит от вида оборудования. Для универсальных станков с ручным
управлением kM = 1; для тяжелых станков kM — 0,33...0,5; для станков автоматов и полуавтоматов kM
= 3...8; для зубофрезерных полуавтоматов kM = 2...4; для агрегатных станков kM = 1...3; для станков с
ЧПУ kM = 2...3.
Число станочников можно определить также по числу станков Спр, т. е.
С Ф  k
PСТ  ПР Э з
(13.6)
ФР  К М
где Фэ — эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч; k3 — коэффициент
загрузки оборудования (при укрупненных расчетах для поточного производства k3 = 0,8; для
непоточного k3 = 0,85).
Число сборщиков определяется по числу рабочих мест Мсб:
М Ф  k  П
PСТ  СБ РМ з
,
(13.7)
ФР
где Фрм — эффективный годовой фонд времени работы рабочего места, ч; k3 ~ 0,8 —
коэффициент загрузки рабочего места; П — плотность работы (среднее число сборщиков, одновременно работающих на одном рабочем месте).