Учреждение образования «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» АТЛАС КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИВОДОВ Рекомендовано учебно-методическим объединением высших учебных заведений Республики Беларусь по образованию в области природопользования и лесного хозяйства в качестве учебно-методического пособия для студентов высших учебных заведений инженерно-технических и химико-технологических специальностей Минск 2009 1 УДК 621.8-8(084.4+075.8) ББК 34.441я6+я73 А92 Авторы: А. Ф. Дулевич, А. И. Сурус, С. А. Осоко, Ф. Ф. Царук Рецензенты: кафедра сопротивления материалов и деталей машин УО «Белорусский государственный аграрный технический университет» (кандидат технических наук, доцент, заведующий кафедрой В. Н. Основин); первый заместитель главного конструктора РУП «Минский тракторный завод» А. Д. Кузнецов Все права на данное издание защищены. Воспроизведение всей книги или ее части не может быть осуществлено без разрешения учреждения образования «Белорусский государственный технологический университет». Атлас конструкций деталей и узлов механических приводов : учеб.А92 метод. пособие для студентов инженерно-технических и химико-технологических специальностей / А. Ф. Дулевич [и др.]. – Минск : БГТУ, 2009. – 104 с. ISBN 978-985-434-912-1. В пособии представлены общие сведения о назначении, структуре и устройстве механических приводов, показано устройство и конструктивные особенности отдельных механизмов, передач и их деталей как составных элементов привода. Приведены примеры оформления рабочих чертежей деталей и изложен в достаточном объеме справочный материал для курсового и дипломного проектирования. Кроме того, дан ряд рекомендаций, которые необходимы для проектирования механических приводов и их деталей. УДК 621.8-8(084.4+075.8) ББК 34.441я6+я73 ISBN 978-985-434-912-1 © УО «Белорусский государственный технологический университет», 2009 © Дулевич А. Ф., Сурус А. И., Осоко С. А., Царук Ф. Ф., 2009 2 ВВЕДЕНИЕ Для развития навыков проектирования и применения теоретических знаний на практике предпочтительны объекты, которые не только широко распространены и имеют большое практическое значение, но и не подвержены в обозримом будущем моральному старению. Этими свойствами в полной мере обладают объекты, изучаемые по дисциплинам «Детали машин, основы конструирования и подъемно-транспортные машины» и «Прикладная механика», также они присущи всем современным машинам, механизмам, приборам, эксплуатирующимся в любых условиях. Курсы «Детали машин, основы конструирования и подъемно-транспортные машины», «Прикладная механика» являются общетехническими дисциплинами, которые изучаются большим количеством студентов высших учебных заведений. Обучение методике конструирования механических приводов технологического оборудования, а также деталей и сборочных единиц, встречающихся в большинстве машин, невозможно без изучения чертежей существующих конструкций, узлов и деталей. Настоящее учебно-методическое пособие в систематизированном виде содержит типовые конструкции наиболее распространенных механических приводов рабочих органов машин и механизмов и составляющих их передач, узлов и деталей, что позволит студентам успешно выполнить графическую часть курсовых и дипломных проектов. Материал в пособии представлен в том порядке, в котором он изучается в учебных дисциплинах по учебному плану. В качестве иллюстраций приведены по возможности простые схемы, содержащие основные элементы конструкций, позволяющие понять условия работы и расчета деталей. По каждому разделу в работе представлены основные сведения о применении, особенностях конструкции, расчетные формулы, а также иллюстрации, необходимые для проектирования деталей машин и элементов приводов. 3 Для внешних опор валов рекомендуется использовать стандартные подшипниковые опоры (см. табл. 1.14, 1.15 на с. 19). 4. Определяют конструкцию рамы привода с учетом входящих в него передач. Если в приводе имеется ременная или цепная передача с большими межосевыми расстояниями, то рама может быть не цельной. Во всех остальных случаях рама должна быть цельной. 5. С учетом расположения мест крепления всех элементов привода размещают швеллеры (рис. 1.2) или двутавры (рис. 1.3), чтобы к их полкам можно было болтами закрепить основания элементов привода. При этом швеллеры или двутавры необходимо располагать таким образом, чтобы можно было поставить болт и закрутить гайку. Для этого, как правило, профили устанавливают полками наружу (рис. 1.1). 6. Габариты рамы получают путем изображения контуров элементов, составляющих раму, стремясь к образованию по возможности простой конструкции. В раме выделяют элементы базовой конструкции и элементы надстройки. К базовой конструкции относится нижний пояс, от которого зависят в основном жесткость и прочность рамы. Высоту нижнего пояса Н, мм, выбирают (рис. 1.1, а), используя следующую зависимость: 1. ПРИВОДЫ 1.1. Рекомендации по конструированию привода и сварной рамы При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя, различных передач и приводного вала рабочего органа, должны быть выдержаны определенные требования к точности относительного расположения узлов, входящих в привод. С этой целью узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах. Рама (плита) является координирующим элементом конструкции привода, поэтому к ней предъявляются требования по жесткости и точности взаимного расположения присоединительных поверхностей. В учебных проектах, ориентируясь на единичное производство (1–3 шт.), рекомендуется применять рамы, сваренные из элементов сортового проката: швеллеров, уголков, полос (см. табл. 1.1, 1.3–1.6 на с. 5–8), листов и двутавров (см. табл. 1.2 на с. 6). Конфигурация и размеры рамы зависят от типа и размеров электродвигателя, редуктора, открытых передач и их общей компоновки в приводе. После определения основных, в том числе габаритных и межосевых, размеров всех передач, входящих в привод, следующим этапом является компоновка привода в целом, в результате которой определяется несущая конструкция привода (рама), конструкции элементов, ее составляющих, и размеры, необходимые для изготовления. Рекомендуется следующий порядок разработки конструкции сварной рамы. 1. С учетом расположения приводного вала машины (механизма), к которой (-му) проектируется привод, кинематической схемы привода (если она задана) и конструкции передач вычерчивают план взаимного расположения геометрических осей ведущих и ведомых валов всех передач в масштабе. Масштаб выбирают таким образом, чтобы изобразить две-три проекции привода на одном или двух листах формата А1. При этом необходимо учесть, что на чертеже общего вида привода должны быть размещены изображения основных элементов конструкции в увеличенном масштабе (1:1), с помощью сечений, разрезов, выносок и т. д. 2. Вычерчивают контуры всех элементов привода (электродвигателя, муфт, передач, опор и т. д.) относительно уже определенного расположения их геометрических осей. Стандартные элементы (механизмы), узлы, опоры изображают по размерам в соответствии с каталогами и принятым масштабом. Осевое расположение всех элементов привода определяется графическим построением. Его можно начинать исходя из расположения электродвигателя. На валу электродвигателя вычерчивают выбранную стандартную муфту или элемент открытой передачи со ступицей. Если длина выходного участка вала электродвигателя больше длины ступицы муфты или открытой передачи, то между упорным буртиком вала и ступицей устанавливают распорную втулку. Если длина ступицы больше длины вала, то ее можно увеличить, проверив предварительно прочность шпоночного (шлицевого) соединения. 3. Далее последовательно изображают контуры других элементов привода (передач, валов, опор и т. д.) относительно их геометрических осей, согласуя их осевое расположение с предыдущими элементами. Аналогично вычерчивают упрощенное изображение приводного вала рабочего органа машины (механизма). Н > (0,09–0,11) L, (1.1) где L – длина рамы, мм. 7. В соответствии с высотой Н подбирают ближайший больший размер швеллера (табл. 1.1). Желательно, чтобы нижний пояс был оформлен как самостоятельная, технологически законченная конструкция в виде плоской рамы. При необходимости повышения жесткости рамы увеличивают высоту Н, а к поперечным швеллерам 4 добавляют диагонально расположенные швеллеры 5 (см. рис. 1.4 на с. 9). a l7 2 l8 l5 l6 l1 H y h0 h2 h3 h1 a 1 l3 l2 l4 c2 Рис. 1.1. Схема привода: а – вид слева; б – вид сверху 4 B a2 L b2 c1 b1 a1 c1 ב Таблица 1.1 Размеры поперечного сечения швеллеров, отверстий и профиля примыкающих к швеллеру деталей (ГОСТ 8240–89) Размеры отверстий в швеллерах, мм D a Amax a1 e1 e2 e L l L1 l1 L2 f1 f2 r1 c δ 9 9 11 13 15 17 20 20 22 22 24 26 26 26 26 26 26 30 – – – 9,0 13,0 15,0 17,0 17,0 20,0 23,5 23,5 26,0 26,0 26,0 26,0 26,0 26,0 26,0 20 20 25 30 30 35 35 40 40 45 45 50 50 60 60 60 70 70 – – – 34 44 56 60 60 70 70 80 90 110 130 160 190 210 250 – – – 33 38 42 50 50 55 55 60 65 65 70 70 70 75 75 – – 30 40 45 50 55 60 60 65 65 70 80 85 90 95 95 100 28 32 36 42 47 53 59 63 65 69 72 78 85 90 94 100 104 109 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 8 8 9 9 10 10 – – 65 87 107 127 146 145 166 165 185 205 225 254 284 312 340 378 33 47 60 80 99 118 136 134 155 153 173 192 210 239 268 295 323 360 – – 58 79 99 117 136 134 154 153 173 191 210 238 268 294 321 359 – – 56 76 95 113 131 129 149 147 167 185 203 231 260 286 313 350 22 37 50 68 86 104 122 120 140 138 158 174 192 220 246 272 300 334 6,0 6,5 6,0 6,5 6,5 6,5 6,5 7,0 6,5 7,0 7,0 7,0 7,0 7,5 7,5 8,0 9,0 10,0 14 14 15 16 17 18 19 20 20 21 21 23 24 25 27 29 30 33 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 3,0 3,0 – – 4 4 4 5 5 5 6 6 6 7 7 8 8 9 10 10 – – 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 8 a ד e1 e1 I1 e1 e <4−10% r e2 e xδ xδ L I ו xδ r1 r1 c c c c Рис. 1.2. Швеллеры: а – размеры поперечного сечения; б – отверстия в швеллерах; в–е – размеры профиля примыкающих деталей 5 f2 d f1 b Y c S c a1 R X D z0 A H xδ X ה L2 Y ג L ב t 0,5(b − s) d I א Размеры профиля примыкающих к швеллеру деталей, мм L1 Размеры поперечного сечения швеллеров, мм Номер h b S t Rmax rmax швеллера 5 50 32 4,4 7,0 6,0 2,5 6,5 65 36 4,4 7,2 6,0 2,5 8 80 40 4,5 7,4 6,5 2,5 10 100 46 4,5 7,6 7,0 3,0 12 120 52 4,8 7,8 7,5 3,0 14 140 58 4,9 8,1 8,0 3,0 16 160 64 5,0 8,4 8,5 3,5 16а 160 68 5,0 9,0 8,5 3,5 18 180 70 5,1 8,7 9,0 3,5 18а 180 74 5,1 9,3 9,0 3,5 20 200 76 5,2 9,0 9,5 4,0 22 220 82 5,4 9,5 10,0 4,0 24 240 90 5,6 10,0 10,5 4,0 27 270 95 6,0 10,5 11,0 4,5 30 300 100 6,5 11,0 12,0 5,0 33 330 105 7,0 11,7 13,0 5,0 36 360 110 7,5 12,6 14,0 6,0 40 400 115 8,0 13,5 15,0 6,0 Таблица 1.2 Размеры поперечного сечения двутавров, отверстий и профиля примыкающих к двутавру деталей, мм (ГОСТ 8239–89) a1 e1 e2 e L l L1 l1 L2 f1 f2 r1 c δ 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0 4,0 4,0 4,5 5,0 5,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 8,0 9 9 11 13 15 17 20 22 22 24 24 24 26 26 26 26 30 9,0 13,0 13,0 13,0 17,0 17,0 21,5 21,5 21,5 23,5 23,5 23,5 23,5 23,5 26,0 26,0 30,0 32 36 45 45 50 55 60 60 70 75 80 80 80 90 100 100 110 40 48 60 80 80 100 100 120 150 170 200 220 260 310 340 390 420 30 36 40 40 50 50 60 60 60 65 65 70 70 70 80 80 90 25 30 30 36 40 45 50 50 56 60 65 65 70 70 75 80 85 25 30 34 38 43 47 52 55 60 64 66 68 73 75 80 85 90 4,0 4,0 4,0 4,0 4,0 4,5 4,5 4,5 5,0 5,5 5,5 6,0 6,0 6,5 7,0 7,0 7,5 87 107 126 146 166 185 206 224 254 284 312 340 379 425 474 522 570 82 101 120 139 158 176 195 213 242 271 298 326 364 411 459 506 553 80 100 119 137 157 174 194 212 242 270 298 325 363 408 454 502 547 78 97 116 134 153 170 189 207 236 264 291 318 356 401 447 494 539 70 88 106 125 142 160 178 196 224 250 276 302 338 384 430 475 518 6,5 6,5 6,5 6,5 6,5 7,0 7,0 7,5 7,5 7,5 9,0 10,0 10,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 17,0 17,5 19,0 20,0 21,0 22,0 23,0 25,0 27,0 29,0 31,0 33,0 35,0 37,5 41,0 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 3,5 4,0 4 4 4 5 5 6 6 6 6 7 7 8 8 10 12 12 14 5 5 5 6 6 6 6 8 8 8 8 8 8 10 10 10 10 a1 ד ה e1 e1 xδ xδ e ו e2 e e2 xδ xδ c c L2 Рис. 1.3. Двутавры: а – размеры поперечного сечения; б – отверстия в двутаврах; в–е – размеры профиля примыкающих деталей 6 r1 c c c c I L L1 I r1 f1 d I1 L c 6−12% r b Y Amax D t X R A ג A h X D a Y S d ב 0,25(b – s) Размеры профиля примыкающих к двутавру деталей rmax I a Размеры отверстий в двутаврах c f2 Размеры поперечного сечения двутавров Номер h b s t Rmax двутавра 10 100 55 4,5 7,2 7,0 12 120 64 4,8 7,3 7,5 14 140 73 4,9 7,5 8,0 16 160 81 5,0 7,8 8,5 18 180 90 5,1 8,1 9,0 20 200 100 5,2 8,4 9,5 22 220 110 5,4 8,7 10,0 24 240 115 5,6 9,5 10,5 27 270 125 6,0 9,8 11,0 30 300 135 6,5 10,2 12,0 33 330 140 7,0 11,2 13,0 36 360 145 7,5 12,3 14,0 40 400 155 8,3 13,0 15,0 45 450 160 9,0 14,2 16,0 50 500 170 10,0 15,2 17,0 55 550 180 11,0 16,5 18,0 60 600 190 12,0 17,8 20,0 Таблица 1.3 Размеры поперечного сечения равнополочных уголков, отверстий и профиля примыкающих к уголку деталей, мм (ГОСТ 8509–86) 20 25 28 30 32 35 40 45 50 56 60 63 65 70 75 80 90 100 110 120 125 b c e x0 f c t 3 + + + + + + + + + + c x f R r 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 12 14 15 16 + 3,5 1,2 + + 3,5 1,2 4,0 1,3 + + 4,0 1,3 + 4,5 1,5 + + 4,5 1,5 + + + 5,0 1,7 + + + 5,0 1,7 + + + + + 5,5 1,8 + 6,0 2,0 + + + + + 7,0 2,3 + + + 7,0 2,3 + 7,0 2,3 + + + + + + 8,0 2,7 + + + + + 9,0 3,0 + + + + + 9,0 3,0 + + + + + + 10,0 3,3 + + + + + + + + 12,0 4,0 + + 12,0 4,0 + + + + 12,0 4,0 + + + + + + 14,0 4,6 r R x e x0 b1 d 13 15 15 18 18 20 22 25 30 30 35 35 40 40 45 45 50 55 60 70 70 4,5 5,5 6,5 6,5 6,5 9,0 11,0 11,0 13,0 13,0 17,0 17,0 20,0 20,0 21,5 21,5 23,5 23,5 26,5 26,5 26,5 c r1 3 3 4 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 8 9 9 10 12 12 14 14 Номер уголка 2,5/1,6 3/2 3,2/2 4/2,5 4/3 4,5/2,8 5/3,2 5,6/3,6 6,3/4 6,5/5 7/4,5 7,5/5 8/5 8/6 9/5,6 10/6,3 10/6,5 11/7 12,5/8 14/9 16/10 18/11 20/12,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 2,0 2,0 Примечание. f = t + 1, мм; a = b – t – 1, мм; e = b – t, мм. 7 B b 25 30 32 40 40 45 50 56 63 65 70 75 80 80 90 100 100 110 125 140 160 180 200 16 20 20 25 30 28 32 36 40 50 45 50 50 60 56 63 65 70 80 90 100 110 125 y u b y0 c b1 α t Номер b уголка 2 2,5 2,8 3 3,2 3,5 4 4,5 5 5,6 6 6,3 6,5 7 7,5 8 9 10 11 12 12,5 r d b y u B y xδ f x0 x xδ a x r t b R t x0 t b d x0 b1 y t Таблица 1.4 Размеры поперечного сечения неравнополочных уголков, мм (ГОСТ 8510–86) t 3 4 5 5,5 6 6,5 7 8 9 10 11 12 14 16 + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + R r 3,5 3,5 4,0 4,0 5,0 5,5 6,0 7,0 6,0 7,5 8,0 8,0 8,0 8,0 9,0 10,0 10,0 10,0 11,0 12,0 13,0 14,0 14,0 1,2 1,2 1,3 1,3 1,7 1,8 2,0 2,3 2,0 2,5 2,7 2,7 2,7 2,7 3,0 3,3 3,3 3,3 3,7 4,0 4,3 4,7 4,7 Таблица 1.5 Таблица 1.6 Размеры профиля примыкающих деталей к неравнополочному уголку, мм b1 e1 c B f 2×Çd1 c b2 b3 f f c f b2 b1 Çd r c B b3 Çd 2×Çd 1 Размеры расположения отверстий в неравнополочных уголках, мм b e B B (b) 20 25 28 30 32 36 40 45 50 56 60 63 65 70 75 80 90 100 110 125 140 160 180 200 b1 13 15 15 18 18 20 22 25 30 30 35 35 40 40 45 45 50 55 60 70 – – – – dmax 4,5 5,5 6,5 6,5 6,5 9,0 11,0 11,0 13,0 13,0 17,0 17,0 20,0 20,0 21,5 21,5 23,5 23,5 26,5 26,5 – – – – b2 – – – – – – – – 18 18 18 20 20 25 28 28 30 35 35 45 45 55 55 70 b3 – – – – – – – – 22 25 28 32 32 32 32 32 40 40 55 55 70 75 90 90 dmax – – – – – – – – 6,5 6,5 6,5 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 11,0 11,0 15,0 15,0 20,0 21,5 26,0 26,0 b2 – – – – – – – – 18 18 18 20 20 25 30 30 30 40 40 55 60 60 65 80 b3 – – – – – – – – 20 20 20 28 28 28 28 35 40 40 45 35 40 70 80 80 Номер уголка 2,5/1,6 dmax – – – – – – – – 6,5 6,5 6,5 9,0 9,0 9,0 9,0 11,0 13,0 13,0 15,0 23,5 26,0 23,6 26,0 26,0 3/2 3,2/2 4/2,5 4/3 4,5/2,8 5/3,2 5,6/3,6 6,3/4 6,5/5 7/4,5 7,5/5 8/5 8 t e e1 f c r 3 3 4 3 4 3 4 5 4 5 3 4 3 4 4 5 4 5 6 8 5 6 7 8 5 5 6 7 8 5 6 13 17 16 17 16 22 21 20 26 25 25 24 29 28 32 31 36 35 34 32 45 44 43 42 40 45 44 43 42 45 44 22 27 26 29 28 37 36 35 36 35 42 41 47 46 52 51 59 58 57 55 60 59 58 57 65 70 69 68 67 75 73 4 4 5 4 5 4 5 6 5 6 4 5 4 5 5 6 5 6 7 9 6 7 8 9 6 6 7 8 9 6 7 3 3 3 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 8 9 9 9 9 9 9 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 1,5 1,5 Номер уголка t 6 8/6 7 8 5,5 9/5,6 6 8 6 7 10/6,3 8 10 7 10/6,5 8 10 6,5 8 11/7 8 10 12 8 14/9 10 9 16/10 10 12 14 18/11 10 12 20/12,5 11 12 – – – – – – e e1 f c 54 53 52 51 50 48 58 57 56 54 59 58 56 64 63 73 71 69 83 81 92 91 89 87 103 101 117 116 – – – 73 72 71 85 74 82 95 93 94 91 94 93 91 104 103 118 116 114 133 131 152 151 149 147 173 171 192 191 – – – 7 8 9 6 7 9 7 8 9 11 8 9 11 8 9 9 11 13 9 11 10 11 13 15 11 13 12 13 – – – 9 9 9 10 10 10 12 12 12 12 12 12 12 12 12 14 14 14 14 14 16 16 16 16 16 16 18 18 – – – r 1,5 1,5 22,0 22,0 22,0 22,0 33,0 33,0 33,0 – – – 11 א 22 Платики (см. рис. 1.1) обычно могут быть в виде коротких пластинок 2 или в виде узких полос 1. Платики должны выступать за контуры опорных поверхностей на величину с = 0,1а, L где а – ширина опорных поверхностей (см. рис. 1.1). 9. Элементы надстройки рамы с высотой h0 по отношению к базовой конструкции (см. рис. 1.1, а) необходимы для поднятия сборочных единиц (в нашем случае двигателя). Некоторые из возможных вариантов конструкции надстройки изображены на рис. 1.5. При небольшой разности высот между присоединительными поверхностями выравнивание обеспечивается за счет приваривания платиков из полос разной толщины. При большой разности высот надстройку изготавливают из швеллеров, положенных на ребра (рис. 1.5, а) или поставленных на полку (рис. 1.5, б), а также из уголков (рис. 1.5, г). H y 33 44 55 B ב (1.2) Рис. 1.4. Рама: а – с поперечным швеллером; б – с диагонально расположенными швеллерами: 1, 2 – пластины; 3 – платик; 4 – поперечное ребро жесткости; 5 – косынка ס 8. Кроме вида в плане должен быть показан как минимум еще один вид привода, для того чтобы представить конструкцию надстройки рамы в зависимости от взаимного расположения элементов привода по высоте. При этом необходимо руководствоваться следующими общепринятыми требованиями: – все составляющие должны крепиться на одной сплошной или сварной раме; − для лучшего представления конструкции рамы следует на всех применяемых стандартных профилях линиями невидимого контура показать расположение полок, ребер и стоек; − элементы открытых передач не должны касаться фундамента или рамы; − все надстройки для установки элементов передач или опор необходимо выполнять из стандартных профилей, желательно того же сортамента, что и нижний пояс; − надстройки должны по своей конструкции обладать достаточной жесткостью, как и основная рама; − высота установки выходного вала привода определяется расположением ведущего вала рабочего органа машины (механизма), для которой разрабатывается привод; − если в приводе используются передачи с гибкой связью (ременные и цепные), то уровень их установки может регулироваться путем изменения угла наклона передачи; − в том случае, когда необходима высокая точность к соосности составляющих привода для рам сложной конструкции с разным уровнем присоединительных поверхностей и большим количеством сварных швов, обязательно под опорные поверхности монтируемых элементов на раму устанавливают платики толщиной около 8–10 мм (см. рис. 1.1 на с. 4), за счет которых компенсируют ошибки размеров и другие дефекты сварной конструкции (коробление) путем их механической обработки. Платики механически обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки) рамы. ֽ א ך ימ נעס הא ס מ נב ו ׀ מ נב ו ׀ ֽ ס מ ן י טם ז ט א ה ֿ אסמ כמ ב ג ֿ ך טעא כ ד ו Рис. 1.5. Конструкция рамы: а – надстройка из швеллера, установленная на ребрах; б – надстройка из швеллера, установленная на полку; в – надстройка из гнутого листа, усиленная ребром жесткости; г – надстройка из уголков, усиленная ребром жесткости; д – надстройка из установленного на ребра уголка или швеллера, углубленная в нижний пояс; е – надстройка из установленного на полку швеллера, углубленная в нижний пояс В целях сокращения номенклатуры сортамента желательно использовать для надстройки тот же номер профиля, что и для нижнего (базового) пояса. Если этот номер профиля не подходит (велик), то швеллеры можно углубить в нижний пояс (рис. 1.5, д, е). 9 10. При большом расстоянии С между швеллерами под платики ставят ребра жесткости (см. рис. 1.5, б, в, г на с. 9), в противном случае тонкие платики будут прогибаться при обработке под действием сил резания, в результате чего получится неровная и неточная поверхность. При большой разности уровней можно применить швеллеры другого номера или образовать надстройку из гнутого листа (рис. 1.5, в). При этом установка ребер жесткости предотвращает прогиб полок, ребер швеллеров либо коробки из листа под действием сил затяжки. Иногда по соображениям компоновки привода необходимо существенно поднять раму над уровнем пола. В этих случаях раму устанавливают на стойки, приваренные к нижним полкам швеллеров (рис. 1.6). Число стоек определяется конфигурацией и размерами рамы (обычно не менее 6). א нования редуктора до оси ведущего вала (h2) на величину h0. В этом случае необходимо использовать стандартные профили (швеллер, двутавр, уголок), высота которых с учетом высоты платика должна быть равна h0. При этом если высота стандартного профиля h0 меньше, он устанавливается на раму (см. рис. 1.1, а). В противном случае профиль заглубляется в нижний пояс на высоту, превышающую h0. Технические данные двигателя представлены в табл. 1.7, а геометрические параметры двигателей – в табл. 1.8. Швеллер располагают полкой наружу для лучшего крепления болтами (что показано на виде сверху линией невидимого контура), при этом номер швеллера необходимо взять таким, чтобы на его полке свободно закручивалась гайка или размещалась головка болта. По высоте h0 выбирают стандартный профиль, им оказался швеллер такого же профиля, что и нижний пояс, положенный на ребра. ב Таблица 1.7 Технические данные асинхронных электродвигателей Марка ג Р, n, Р, n, –1 Марка кВт мин кВт мин–1 Марка Р, n, кВт мин–1 Марка Р, n, кВт мин–1 Синхронная частота вращения Синхронная частота вращения –1 –1 3000 мин 1500 мин 1000 мин –1 750 мин –1 4А71А2 0,75 2840 4А71В4 0,75 1390 4А71А6 0,37 910 4А71В8 0,25 4А71В2 1,1 2810 4А80А4 1,1 1420 4А71В6 0,55 900 4А80А8 0,37 4А80А2 1,5 2850 4А80В4 1,5 1415 4А80А6 0,75 915 4А80В8 0,55 4А80В2 2,2 2850 4А90L4 2,2 1425 4А80В6 1,1 920 4А90LА8 0,75 4А90L2 3,0 2840 4А100S4 3,0 1435 4А90L6 1,5 935 4А90LВ8 1,1 4А100S2 4,0 2880 4А100L4 4,0 1430 4А100L6 2,2 950 4А100L8 1,5 4А100L2 5,5 2880 4А112М4 5,5 1445 4А112МА6 3,0 955 4А112МА8 2,2 4А112М2 7,5 2900 4А132S4 7,5 1455 4А112МВ6 4,0 950 4А112МВ8 3,0 4А132М211,0 2900 4А132М411,0 1460 4А132S6 5,5 965 4А132S8 4,0 4А160S2 15,0 2940 4А160S4 15,0 1465 4А132М6 7,5 970 4А132М8 5,5 4А160М218,5 2940 4А160М418,5 1465 4А160S6 11,0 975 4А160S8 7,5 4А180S2 22,0 2945 4А180S4 22,0 1470 4А160М6 15,0 975 4А160М8 11,0 4А180М233,0 2945 4А180М430,0 1470 4А180М6 18,5 975 4А180М8 15,0 4А200М237,0 2945 4А200М437,0 1470 4А200L2 45,0 2945 4А200L4 45,0 1470 4А225М255,0 2945 4А225М455,0 1470 ד Рис. 1.6. Конструкция рамы на стойках: а – невысокая рама с плоскими косынками; б – высокая рама с косынками из уголка, установленного внахлест; в – высокая рама с косынками из уголка и плоского листа; г – высокая рама с косынками из уголка, установленного враспор Жесткость относительно невысокой рамы повышают путем приваривания косынок (рис. 1.6, а). Жесткость рам на высоких стойках увеличивают привариванием уголков непосредственно к стойкам внахлестку (рис. 1.6, б) или враспор (рис. 1.6, г), а также посредством косынок (рис. 1.6, в). На рис. 1.1 (на с. 4) показано соединение вала электродвигателя соосно с входным валом редуктора. Для этого на одной оси в тонких линиях в масштабе вычерчивают стандартный двигатель с лапами, которыми он крепится к раме, и спроектированный редуктор с нижним поясом. Поскольку соосность валов требует точности установки электродвигателя относительно редуктора, под их опорные поверхности подкладывают платики высотой h = 10 мм. Из рисунка видно, что расстояние от основания двигателя до оси вала (h1) меньше расстояния от ос- 680 675 700 700 700 700 700 700 720 720 730 730 730 Примечание. Обозначение типов электродвигателей расшифровывается следующим образом: 4 − порядковый номер серии; цифры после буквы А − высота оси вращения; S, L, М − установочные размеры по длине корпуса; 2, 4, 6, 8, 10, 12 − число полюсов. Например, 4А80А2 − электродвигатель серии 4, асинхронный, закрытого исполнения, с высотой оси вращения 80 мм, станина и подшипниковые щиты из алюминия, двухполюсный. 10 Таблица 1.8 Габаритные и установочные размеры асинхронных двигателей h1 ְ Тип h, мм 71А 80А 80В 90L 100S 100L 112M 132S 132M 160S 160M 180S 180M 200M 200L 71 80 80 90 100 100 112 132 132 160 160 180 180 200 200 b10 112 125 125 140 140 160 190 216 216 216 254 279 279 318 318 b11 138 154 154 170 170 200 230 278 278 278 300 330 330 400 400 b12 21 32 32 40 40 45 54 56 56 56 60 75 75 80 80 Лапы, мм l10 l11 l12 d10 90 112 16 7 100 131 45 10 100 131 45 10 125 156 48 10 125 156 48 12 140 169 60 12 140 172 56 12 140 180 63 12 178 218 79 12 178 218 79 15 210 248 65 15 210 256 65 15 241 320 80 15 305 380 100 19 305 380 100 19 h10 9 10 10 11 12 12 12 13 13 18 18 20 20 25 25 l 1 l 31 l 10 h 31 d1 l 12 h d 30 ְ h 10 b 1 A -A l 30 d 10 l 11 b 12 b 10 b 11 Фланец d20, мм d25, мм d24, мм d22, мм количество α, град. l20, мм l21, мм 165 130 200 12 4 45 3,5 10 165 130 200 12 4 45 3,5 10 165 130 200 12 4 45 3,5 10 215 180 250 15 4 45 4 12 215 180 250 15 4 45 4 14 215 180 250 15 4 45 4 14 265 230 300 15 4 45 4 16 300 250 350 19 4 45 5 18 300 250 350 19 4 45 5 18 300 250 350 19 4 45 5 18 300 250 350 19 4 45 5 18 350 300 400 19 4 45 5 18 350 300 400 19 4 45 5 18 400 350 450 19 4 45 5 20 400 350 450 19 8 45 5 20 d1 19 22 22 24 28 28 28 38 38 38 42 48 55 55 60 Вал, мм l1 l31 b1 40 45 6 50 50 6 50 50 6 50 56 8 60 63 8 60 63 8 80 70 10 80 89 10 80 89 10 110 108 12 110 108 14 110 121 14 110 121 16 110 133 16 140 133 18 Габариты, мм h1 d30 h30 h31 l30 6 170 175 105 285 6 186 190 115 300 6 186 190 115 320 7 208 215 125 350 7 235 240 140 362 7 235 240 140 362 8 260 276 164 452 8 302 310 178 480 8 302 310 178 530 8 358 370 210 624 9 358 370 210 624 9 410 400 220 682 10 410 400 220 702 10 450 485 285 760 11 450 485 285 790 Таблица 1.9 11. Крепление сборочных единиц к раме и рамы к фундаменту выполняют различными способами. Сборочные единицы можно крепить к раме как болтами, так и винтами. В первом случае (см. рис. 1.7, а на с. 12) в полках швеллеров сверлят отверстия на проход стержня болта. На внутреннюю поверхность полки профиля наваривают или накладывают косые шайбы, выравнивающие опорную поверхность под головками болтов (гайками). Во втором случае (рис. 1.7, б) в полках рамы выполняют отверстия с резьбой. Размеры косых шайб в соответствии с ГОСТ 10906–66 приведены в табл. 1.9. Размеры косых шайб (ГОСТ 10906–66) R1,6 m ax D B H1 H 11 B Размеры, мм D H1 B М16 17 5,7 30 Болты М18 М20 19 22 6,2 6,2 40 40 М22 М24 24 26 6,8 6,8 50 50 12. Крепление рамы к полу цеха осуществляют фундаментными болтами, их расположение определяют исходя из конструкции рамы. Диаметр и число фундаментных болтов принимают по табл. 1.10. Если выступающие над поверхностью гайки не мешают установке на ней узлов привода и его эксплуатации, то фундаментные болты пропускают через обе полки и гайку опирают о верхнюю полку. В этих случаях верхние и нижние полки швеллеров рекомендуется в указанных местах связывать ребрами (рис. 1.7, д), трубами (рис. 1.7, е) или уголками (рис. 1.7, ж), так как это увеличивает жесткость рамы. 13. Ниже приведены наиболее распространенные способы крепления фундаментных болтов к полу цеха. В табл. 1.11 (рис. а) показан фундаментный болт с коническим концом, а также приведены его размеры. Таблица 1.10 Диаметр и число фундаментных болтов Минимальное число болтов 4 6 8 Таблица 1.11 Размеры фундаментных болтов с коническим концом (а) и с цанговой распорной втулкой (б), мм В зависимости от конфигурации рамы число фундаментных болтов может быть увеличено. В местах расположения фундаментных болтов к внутренним поверхностям нижних полок швеллеров приваривают косые шайбы (рис. 1.7, в) или высокие стойки (рис. 1.7, г), повышающие жесткость рамы. ב ג ד d D h א ב א h Диаметр болтов, мм 16–18 20–22 24 d2 l L H 1 H Длина рамы L, мм До 700 Свыше 700 до 1000 Свыше 1000 до 1500 ֳ ֳ l ֲ ְ הט ה ו ֱ ז ֱ ֲ ֲ D ְ ֱ -ֱ d1 Болты устанавливают в отверстия, а затем засыпают бетоном, который тщательно уплотняют. Уплотненный бетон смачивают водой. В табл. 1.11 (рис. б) показан фундаментный d болт с цанговой распорной втулкой 1. Первоначальное защемление (анкеровка) втулки в отверстии фундамента осуществляется путем ее осадки на конический конец болта через оправку. Окончательное защемление втулки происходит при затяжке болта. На рис. 1.8 представлен простейший фундаментный болт с изогнутым концом, размеры болта в зависимости от диаметра d бывают следуюl2 щие: l1 = 8d, l2 = 4d; ширина сторон колодца для b размещения болта b = (6–8)d; глубина заложения Рис. 1.8. Болт болта Н = 20d. фундаментный ֲ -ֲ Рис. 1.7. Способы крепления сборочных единиц к раме и рамы к фундаменту: а – крепление с помощью болта; б – крепление посредством винта; в – создание посадочной поверхности с помощью приваренной косой шайбы; г – создание посадочной поверхности посредством высокой стойки; д – увеличение жесткости рамы с помощью ребер; е – повышение жесткости рамы посредством трубы; ж – увеличение жесткости рамы с помощью уголка 12 Н H l1 h ֳ -ֳ D0 Размеры фундаментных болтов с коническим концом d D l H D0 М16 26 28 160–200 30–40 М20 32 34 200–250 40–50 М24 39 41 250–300 50–60 Размеры фундаментных болтов с цанговой распорной втулкой d D d1 d2 L l H М16 24 22 17 45 36 160 М20 30 28 21 60 48 240 М24 34 34 25 75 60 320 1.2. Рекомендации по разработке и оформлению чертежа общего вида привода передач и приводного (рабочего) вала привода, гибкого органа открытых передач; крепление рамы к фундаменту и элементов привода (электродвигателя, редуктора, опор открытых передач, опор приводного вала); способы фиксации ступиц шкивов, звездочек, зубчатых колес на концах валов (см. рис. 1.10а на с. 22). Необходимо обратить внимание на выполнение внешних опор конических передач, в конструкции которых должна быть предусмотрена возможность регулирования радиального зазора в подшипниках и зазора в зубчатом зацеплении. С этой целью подшипники в опоре устанавливаются в специальных стаканах (см. рис. 1.11 на с. 24–25). При этом учитывают, что приводной вал привода для обеспечения его собираемости и во избежание заклинивания подшипников надо устанавливать в сферических самоустанавливающихся подшипниках (см. рис. 1.12–1.16 на с. 26–35; табл. 1.12, 1.13 на с. 15–18) и в разъемных опорах (см. табл. 1.14 на с. 19). При использовании большого количества крепежных деталей одного типа и размера подробно изображают только одно место соединения, а на остальных показывают только оси их установки штрихпунктирными линиями. Для обеспечения монтажа привода на поле чертеже справа над основной надписью или на любом свободном месте чертежа в уменьшенном масштабе выполняют две схемы: схему расположения болтов крепления рамы к фундаменту (см. рис. 1.10б на с. 23) и крепления элементов привода (двигателя, редуктора, опор открытых передач и рабочего приводного вала) к раме (рис. 1.10а на с. 22). На схемах показывают места расположения отверстий под болты, их диаметр и количество; оси электродвигателя, редуктора, всех валов, в том числе и рабочего вала привода, с текстовыми надписями, а также координатные размеры между ними. Номера позиций, спецификацию узлов, механизмов и деталей проставляют на полках линий-выносок, которые располагаются параллельно основной надписи вне контура изображения узла (детали), и группируют в колонку или строчку по возможности на одной линии. Для группы крепежных деталей, относящихся к одному соединению, допускается использовать одну линиювыноску. В этом случае полки для номеров позиций располагают колонкой и соединяют тонкой линией (см. рис. 1.9б на с. 21). К чертежу общего вида привода прилагается текстовой документ – спецификация, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.108–68. На чертеже общего вида привода должны быть приведены следующие размеры и текстовые материалы. 1. Габаритные размеры – длина, ширина, высота (необходимы для подготовки соответствующего участка или помещения для установки привода). На чертежах обозначают габаритные размеры для всего привода, для отдельных сборочных единиц, если они установлены на отдельной раме. В целях подготовки помещения для установки привода также указывают габаритные размеры фундамента. При проектировании участка для установки привода предусматривают доступ к местам привода для обслуживания во время эксплуатации. На чертеже должны быть показаны эти места (например, крышка Для полной информации о приводе в целом, его эксплуатационных характеристиках, основных размерах, взаимной связи отдельных сборочных единиц и деталей, о присоединительных поверхностях и их размерах в соответствии с требованиями ГОСТ 2.102–68 разрабатывают: 1) чертеж общего вида; 2) габаритный чертеж; 3) монтажный чертеж. В учебных проектах для уменьшения объема графической работы вместо указанных трех чертежей выполняют один чертеж общего вида привода с некоторыми добавлениями. На чертеже общего вида привода должно быть показано следующее: графическое изображение двух видов привода с необходимыми поясняющими конструкцию сечениями и размерами, схема крепления рамы к фундаменту, схема крепления элементов привода к раме, технические требования по сборке и регулировке отдельных узлов и изделия в целом, его технические характеристики, номера позиций (спецификация) сборочных единиц, узлов или деталей, входящих в привод. Поскольку узлы поступают на сборку привода в собранном виде, нет необходимости подробно вычерчивать их конструкции, мелкие детали и элементы. Их рекомендуется изображать упрощенно. При разработке чертежа общего вида привода должна быть обеспечена собираемость привода из отдельных узлов. Поэтому важно точно изображать места присоединения каждой сборочной единицы, например места крепления электродвигателя и редуктора к раме, места соединения валов и их опор, места установки рамы на фундаменте и т. д. На чертеже общего вида привода должна быть показана рама, смонтированные на ней все составные элементы привода (электродвигатель, редуктор, натяжные устройства, опоры открытых передач) и приводной вал рабочего органа привода на опорах. Рама выполняется в виде сварной конструкции из стандартных профилей (швеллер, уголок, тавр, двутавр, лист, полоса). Число изображений должно быть минимальным (как правило, два изображения: вид сверху и вид сбоку, позволяющие более полно показать конструкции приводного вала и рамы привода, опор, натяжных устройств, муфты и т. д.), но достаточным для получения представления об изделии в целом. Чертеж выполняется на одном или двух листах формата А1 в масштабе не менее 1:5 с упрощениями, которые устанавливаются ГОСТ 2.109–73 на оформление чертежей, но при этом должна быть понятна конструкция устройства, взаимодействие составных частей и принцип работы привода. На чертеже должно быть изображены: конструкции муфты (см. рис. 1.18б на с. 39), натяжных устройств для ременных и цепных передач, опор открытых 13 щений валов зависят от типа соединительной муфты и выбираются по справочникам, каталогам и т. п. При назначении величин допускаемых смещений следует учитывать, что эти смещения отрицательно сказываются как на работе самих муфт, так и на работе соединяемых сборочных единиц. Поэтому по возможности следует принимать значения несоосности ниже предельных, допускаемых муфтой. 4. Сопрягаемые размеры всех элементов привода, монтаж которых производится при сборке привода. Это необходимо для выполнения этих работ и их контроля. К ним относятся: крепление элементов открытых передач на концах валов, установка приводного вала в подшипниках и подшипников в корпусе, крышек подшипников, крепление на приводном валу ступиц рабочих элементов привода. 5. Технические требования помещают на поле чертежа над основной надписью в виде столбца по ширине, не превышающей основную надпись. При необходимости продолжаются слева от нее. Каждая позиция технических требований нумеруется и начинается с новой строки. Запись ведется сверху вниз. Технические требования содержат сведения, не отраженные на чертеже. К ним принадлежат: указания размеров, относящихся к справочным; предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей, которые должны быть обеспечены при сборке; требования к точности монтажа (допустимые осевые и радиальные зазоры, биения и т. п.); указания о маркировке и клеймении; правила транспортировки и хранения; особые условия эксплуатации; тип смазки подвижных соединений; способы стопорения резьбовых соединений; требования к обработке (покраске) поверхностей, к обкатке изделий и защите (ограждению) опасных мест. 6. Технические характеристики. Обычно под этим названием, которое располагается над основной надписью или слева от нее, приводятся значения окружной силы на тяговом элементе привода (звездочке, барабане и т. д.), скорость движения тягового органа, частота вращения приводного вала, общее передаточное число привода, мощность и частота вращения электродвигателя. Некоторые из этих характеристик проставляют на чертеже в виде размеров. Это, например, ширина рабочей зоны конвейера, которая характеризуется расстоянием между тяговыми звездочками, или ширина барабана; высота расположения тяговых цепей над уровнем фундамента, которая определяется размером до оси приводного вала и диаметром тягового элемента; направление тягового органа (показывают их изображение штрихпунктирными линиями). К чертежу общего вида привода прилагается текстовой документ – спецификация, которая выполняется в соответствии с ГОСТ 2.108–68 на листах формата А4 и оформляется в виде приложения к пояснительной записке. Стандартом в спецификации предусмотрено 8 разделов, однако в курсовом проекте обычно выполняются следующие разделы: «Документация», «Сборочные единицы», «Детали», «Стандартные изделия», «Материалы». люка для заливки масла в редуктор и осмотра зацепления, указатель уровня масла, пробка для слива масла). 2. Присоединительные размеры – размеры элементов соединений, необходимые для присоединения связанных с ними других изделий. Для рассматриваемого привода цепного конвейера (см. рис. 1.17 на с. 36–37) присоединительными размерами являются размеры опорной поверхности рамы привода, которой она устанавливается на фундамент; звездочки приводного вала, соединяемые с тяговыми цепями конвейера, и лапы корпусов подшипников приводного вала, крепящиеся к независимо установленной раме собственно конвейера (в случае общей рамы для привода и собственно конвейера лапы корпусов подшипников не будут являться присоединительными местами). Для рамы привода в качестве присоединительных проставляют размеры опорной поверхности и ее крепления с фундаментом, что необходимо для проектирования фундамента. При простановке размеров элементов крепления рамы с фундаментом указывают диаметр, глубину и количество отверстий в фундаменте для установки фундаментных болтов, глубину установки фундаментных болтов, а также координаты крепежных отверстий в раме относительно ее края. Крепежные отверстия в раме (фундаменте) должны быть скоординированы относительно оси конвейера и оси вала редуктора. Для звездочек приводного вала конвейера в качестве присоединительных проставляют делительный диаметр, число зубьев (Z) и шаг (Р) звездочек, тип тяговой цепи с указанием стандарта. Для опорных поверхностей подшипников приводного вала в качестве присоединительных проставляют размеры опорной поверхности, расстояние до этой поверхности от оси приводного вала, расстояние между подшипниками и от подшипника до оси конвейера, координаты, диаметры и количество крепежных отверстий, высоту лап корпуса подшипника, которая необходима для определения длины фундаментных болтов. Размеры присоединительных мест отдельных сборочных единиц (двигателя, редуктора) являются внутренними для данного чертежа, и поэтому они не указываются на чертеже общего вида привода, кроме тех случаев, когда эти размеры используют для монтажа и контроля точности монтажа. 3. Монтажные размеры необходимы для осуществления монтажа привода и контроля точности этого монтажа. Обычно это расстояния между осями сборочных единиц, зазоры между торцами деталей и полумуфт, допускаемые радиальные, осевые и угловые смещения валов и т. п. Большинство этих размеров указываются в технических требованиях. Для контроля точности монтажа привода по соосности валов делают соответствующую запись в технических требованиях. Например, перекос валов электродвигателя и редуктора не более 0°30'; радиальное смещение валов электродвигателя и редуктора не более 0,3 мм; осевое смещение валов электродвигателя и редуктора не более 1,0 мм. Величины указываемых допускаемых сме14 Таблица 1.12 ׂ ן ט10 0 0 β ׂ ן ט1 11 0 0 0 ׂ ן ט11000 d1 D2 1:12 r d2 d D r r Подшипник шариковый радиальный сферический двухрядный B r L Условное обозначение подшипника по ГОСТ 28428–90 Основные размеры, мм (ГОСТ 28428–90) тип 1000 тип 111000 тип 11000 d D B d1 L r с цилиндричес коническим на закреписким отверстием отверстием тельной втулке Легкая серия +1206 +111206 +11205 30 62 16 25 27 1,5 +1207 +111207 +111206 35 72 17 30 29 2,0 +1208 +111208 +11207 40 80 18 35 31 2,0 +1209 +111209 +11208 45 85 19 40 33 2,0 +1210 +111210 +11219 50 90 20 45 35 2,0 +1211 +111211 +11210 55 100 21 50 37 2,5 +1212 +111212 +11211 60 110 22 55 38 2,5 +1213 +111213 +11212 65 120 23 60 40 2,5 +1214 +111214 – 70 125 24 – – 2,5 +1215 +111215 +11213 75 130 25 65 43 2,5 +1216 +111216 +11214 80 140 26 70 46 3,0 +1217 +111217 +11215 85 150 28 75 50 3,0 +1218 +111218 +11216 90 160 30 80 52 3,0 +1219 +111219 +11217 95 170 32 85 55 3,5 +1220Л +111220 +11218 100 180 34 90 58 3,5 +1221Л 111221 11219 105 190 36 95 60 3,5 1222Л +111222 +11220 110 200 38 100 63 3,5 +1224Л +111224 11222 120 215 42 110 72 3,5 Легкая широкая серия +1506 +111506 +11505 30 62 20 25 31 1,5 +1507 111507 +11506 35 72 23 30 35 2,0 +1508 111508 11507 40 80 23 35 36 2,0 +1509 111509 11508 45 85 23 40 39 2,0 +1510 111510 11509 50 90 23 45 42 2,0 1511 111511 11510 55 100 25 50 45 2,5 1512 111512 11511 60 110 28 55 47 2,5 1513 111513 11512 65 120 31 60 50 2,5 15 Диаметр d2, мм D2, мм β, град. шарика, мм Коэффициент Коэффициент динамической статической грузоподъемно- грузоподъемности сти C, Н C0, Н 40,1 47,7 55,0 57,7 62,7 70,3 78,0 85,5 87,6 93,3 102,0 107,3 112,7 120,6 127,2 134,3 141,0 150,0 51,5 59,1 67,2 72,1 77,0 86,1 95,2 102,7 106,1 113,6 122,1 130,5 138,3 148,0 155,5 163,8 173,1 187,0 9°16' 8°43' 8°19' 8°3' 7°38' 7°24' 7°1' 6°28' 6°50 6°39' 6°5' 5°29' 6°23' 6°31' 6°35' 6°40' 6°34' 7°20' 7,94 7,94 8,73 9,53 9,53 10,32 11,11 11,11 11,90 12,70 12,70 14,29 15,86 16,67 17,46 18,26 19,84 23,02 16 200 18 000 22 000 25 000 27 000 33 000 38 000 40 000 44 000 50 000 53 000 64 000 72 000 80 000 88 000 95 000 110 000 140 000 6 000 6 800 8 700 9 800 11 000 13 500 16 000 17 500 11 000 19 000 21 500 24 000 29 000 32 000 37 500 41 000 45 000 53 000 40,1 46,2 52,6 57,7 62,7 69,9 75,7 82,1 51,1 59,8 66,5 71,8 77,0 86,0 94,0 102,0 14°42' 13°56' 12°28' 11°31' 10°48' 10°31' 10°34' 10°40' 7,94 9,53 9,53 9,53 9,53 10,32 11,91 13,49 16 000 22 500 25 000 27 000 28 000 32 500 41 000 51 000 5 800 8 400 9 600 10 800 11 500 13 500 17 000 22 000 Окончание табл. 1.12 Условное обозначение подшипника по ГОСТ 28428–90 Основные размеры, мм (ГОСТ 28428–90) тип 1000 тип 111000 тип 11000 L r d D B d1 с цилиндричес коническим на закреписким отверстием отверстием тельной втулке 1514 111514 – 70 125 31 – – 2,5 1515 111515 11513 75 130 31 65 55 2,5 +1516 111516 11514 80 140 33 70 59 3,0 +1517 111517 11515 85 150 36 75 63 3,0 +1518 111518 11516 90 160 40 80 65 3,0 +1519 111519 11517 95 170 43 85 68 3,5 1520 111520 11518 100 180 46 90 71 3,5 Средняя серия +1306 111306 +11305 30 72 19 25 31 2,0 +1307 111307 +11306 35 80 21 30 35 2,5 +1308 111308 +11307 40 90 23 35 36 2,5 +1309 111309 +11308 45 100 25 40 39 2,5 +1310 +111310 +1139 50 110 27 45 42 3,0 +1311 +111311 +11310 55 120 29 50 45 3,0 +1312 111312 +11311 60 130 31 55 47 3,5 +1313 +111313 +11312 65 140 33 60 50 3,5 +1314 111314 – 70 150 35 – – 3,5 +1315 +111315 +11313 75 160 37 65 55 3,5 +1316Л +111316 +11314 80 170 39 70 59 3,5 +1317Л 111317 11315 85 180 41 75 63 4,0 +1318Л 111318 +11316 90 190 43 80 65 4,0 1319 111319 11317 95 200 45 85 68 4,0 +1320Л 111320 +11318 100 215 47 90 71 4,0 1604 111604 11603 20 52 21 17 31 2,0 Средняя широкая серия +1605 111605 11604 25 62 24 20 35 2,0 +1606 +111606 +11605 30 72 27 25 48 2,0 +1607 +111607 +11606 35 80 31 30 43 2,5 +1608 111608 11607 40 90 33 35 46 2,5 +1609 111609 11608 45 100 36 40 50 2,5 +1610 +111610 +11609 50 110 40 45 55 3,0 +1611 111611 11610 55 120 43 50 59 3,0 +1612 +111612 +11611 60 125 46 55 62 3,5 +1613 111613 11612 65 130 48 60 65 3,5 +1614 111614 – 70 140 51 – – 3,5 1615 111615 11613 75 150 55 65 73 3,5 +1616Л 111616 11614 80 160 58 70 78 3,5 1617 111617 11615 85 170 60 75 82 4,0 1618 111618 11616 90 180 64 80 86 4,0 16 d2, мм D2, мм Коэффициент Коэффициент Диаметр динамической статической β, град. шарика, грузоподъемности грузоподъемности мм C, Н C0, Н 10°4' 13,49 53 000 23 000 9°34' 13,49 55 000 24 000 9°33' 14,29 61 000 27 000 9°37' 15,88 71 000 32 000 10°6' 17,46 84 000 39 000 10°11' 19,05 97 000 46 000 10°27' 20,64 112 000 54 000 87,7 93,3 99,0 105,7 112,0 118,0 125,5 108,0 114,0 120,8 130,0 139,0 148,0 156,0 45,0 51,7 57,7 64,0 70,3 78,0 87,2 92,7 98,0 105,0 110,4 118,0 123,3 127,8 136,2 29,0 58,7 67,0 74,3 83,2 92,0 101,0 111,5 118,2 126,0 134,3 143,7 152,0 161,4 170,0 181,2 40,6 9°42' 9°17' 9°37' 9°24' 8°55' 8°51' 8°32' 8°34' 8°29' 8°25' 8°11' 8°15' 8°29' 8°37' 8°56' 18°53' 9,53 10,32 11,11 12,70 14,29 15,08 15,88 16,67 18,26 19,05 20,64 21,43 23,81 25,40 26,99 8,73 22 000 26 500 32 000 40 000 45 000 55 000 63 000 69 000 80 000 87 000 95 000 105 000 121 000 130 000 150 000 15 800 7 900 10 000 12 000 16 000 17 800 23 000 27 000 30 000 36 000 39 000 43 000 50 000 57 000 68 000 73 000 5 400 35,4 41,8 46,7 53,7 60,4 66,0 72,2 77,1 85,7 91,8 97,0 104,4 111,0 115,0 49,4 58,4 65,6 74,0 83,1 91,0 99,6 107,9 117,9 126,6 135,0 143,8 152,0 159,0 17°26' 16°28' 17°7' 16°6' 15°34' 15°50' 15°22' 15°7' 14°19' 14°4' 14°14' 14° 13°46' 14°7' 10,32 11,91 13,49 14,29 15,88 17,46 19,05 20,64 21,43 23,02 24,61 26,99 26,99 28,58 21 500 28 000 35 000 41 500 50 000 59 000 69 000 79 000 90 000 102 000 114 000 125 000 132 000 145 000 7 600 10 000 13 000 16 000 20 000 24 000 28 500 33 500 40 000 45 000 52 000 62 000 62 000 70 000 Таблица 1.13 Подшипник роликовый радиальный сферический двухрядный ׂ ן ט1 13 00 0 ׂ ן ט1 3 00 0 r ׂ ן ט30 0 0 β d1 lנ d d r r d2 D2 D 1:12 r B Условное обозначение подшипника по ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57 тип 3000 тип 113000 тип 13000 на закрепис цилиндричес коническим тельной ским отверстием отверстием втулке L Основные размеры, мм (ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57) L, мм d D B d1 r Коэффициент Коэффициент Длина динамической статической d2, мм D2, мм β, град. ролика, грузоподъемности грузоподъемности мм C, Н C0, Н Легкая широкая серия +3514 113514 – 70 125 31 60 2,5 55 88,5 108,0 10°9' 11,2 134 000 87 000 3515 113515 13513 75 130 31 65 2,5 55 94,5 114,0 9°41' 11,2 134 000 87 000 +3516 +113516 +13514 80 140 33 70 3,0 59 99,0 120,8 9°30' 12,0 188 000 140 000 3517 113517 13515 85 150 36 75 3,0 63 105,5 130,0 9°39' 12,0 200 000 155 000 +3518 +113518 +13516 90 160 40 80 3,0 65 112,0 138,8 10°04' 14,2 240 000 175 000 3519 113519 13517 95 170 43 85 3,5 68 118,0 148,0 10°10' 15,6 310 000 220 000 +3520 +113520 +13518 100 180 46 90 3,5 71 125,0 156,2 10°20' 16,6 340 000 240 000 +3522 +113522 +13520 110 200 53 100 3,5 77 138,0 173,4 10°41' 19,2 420 000 310 000 +3524 +113524 +13522 120 215 58 110 3,5 88 149,0 187,8 10°48' 21,0 520 000 375 000 +3526 +113526 +13523 130 230 64 115 4,0 92 161,0 201,0 11°01' 23,2 630 000 460 000 +3528 +113528 +13525 140 250 68 125 4,0 97 174,0 220,0 10°50' 24,6 730 000 525 000 +3530 113530 13527 150 270 73 135 4,0 111 188,0 236,0 10°50' 26,4 800 000 580 000 +3532 +113532 +13528 160 290 80 140 4,0 119 200,0 252,0 11°8' 29,0 980 000 710 000 +3534 113534 +13530 170 310 86 150 5,0 122 213,0 269,0 11°14' 31,0 1 070 000 810 000 3536 +113536 +13532 180 320 86 160 5,0 129 224,0 279,0 10°45' 31,1 1 160 000 840 000 +3538 113538 13534 190 340 92 170 5,0 136 238,0 296,0 10°57' 33,2 1 126 000 910 000 17 Окончание табл. 1.13 Условное обозначение подшипника по ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57 тип 3000 тип 113000 тип 13000 на закрепис цилиндричес коническим тельной ским отверстием отверстием втулке +3540 113540 +13536 +3544 +113544 – Основные размеры, мм (ГОСТ 5721–57 и ГОСТ 8545–57) L, мм Коэффициент Коэффициент Длина динамической грустатической d2, мм D2, мм β, град. ролика, зоподъемности грузоподъемности мм C, Н C0, Н d D B d1 r 200 360 98 180 5,0 144 251,0 312,0 11°02' 35,4 1 440 000 1 600 000 220 400 108 200 5,0 151 277,0 345,0 11°02' 38,8 1 630 000 1 320 000 Легкая широкая серия +3608 113608 13607 40 90 33 35 2,5 46 55,0 74,0 15°36' 11,5 120 000 78 000 +3609 113609 13608 45 100 36 40 2,5 50 61,0 83,0 15°13' 12,6 148 000 96 000 +3610 113610 13609 50 110 40 45 3,0 55 68,0 91,0 15°25' 14,0 182 000 115 000 +3611 113611 13610 55 120 43 50 3,0 59 73,0 100,0 15°11' 15,0 210 000 132 000 +3612 113612 13611 60 130 46 55 3,5 62 79,0 108,0 16,0 240 000 155 000 3613 113613 13612 65 140 48 60 3,5 65 87,0 118,0 14°11' 17,0 290 000 185 000 +3614 113614 – 70 150 51 – 3,5 – 92,0 127,0 13°54' 18,4 330 000 215 000 +3615 113615 +13613 75 160 55 65 3,5 73 98,0 136,0 14°11' 19,5 370 000 242 000 +3616 +113616 +13614 80 170 58 70 3,5 78 108,0 144,0 14°02' 20,9 420 000 260 000 +3617 113617 13615 85 180 60 75 4,0 82 113,0 152,0 13°44' 21,6 460 000 310 000 +3618 +113618 13616 90 190 64 80 4,0 86 120,0 159,0 13°57' 23,0 500 000 345 000 3619 113619 13617 95 200 67 85 4,0 90 125,0 167,0 13°54' 24,1 570 000 385 000 +3620 +113620 +13618 100 215 73 90 4,0 97 135,0 182,0 13°57' 26,4 670 000 450 000 +3622 +113622 +13620 110 240 80 100 4,0 105 149,0 202,0 13°50' 28,8 850 000 560 000 +3624 +113624 +13622 120 260 86 110 4,0 112 162,0 219,0 13°39' 31,2 980 000 640 000 +3626 113626 13623 130 280 93 115 5,0 121 174,0 236,0 13°45' 33,6 1 160 000 770 000 +3628 113628 13625 140 300 102 125 5,0 131 185,0 248,0 14°19' 36,8 1 260 000 870 000 +3630 113630 13627 150 320 108 135 5,0 139 201,0 263,0 14°13' 39,0 1 440 000 990 000 +3632 +113632 +13628 160 340 114 140 5,0 147 213,0 280,0 14°06' 41,2 1 660 000 1 120 000 +3634 +113634 +13630 170 360 120 150 5,0 154 228,0 297,0 13°59' 43,5 1 820 000 1 300 000 +3636 +113636 +13632 180 380 126 160 5,0 161 238,0 313,0 13°53' 45,7 2 000 000 1 380 000 +3638 113638 +13634 190 400 132 170 6,0 169 255,0 329,0 13°40' 48,2 2 200 000 1 580 000 +3640 +113640 +13636 200 420 138 180 6,0 176 269,0 345,0 13°33' 50,2 2 400 000 1 680 000 +3644 113644 – 220 460 145 – 6,0 – 296,0 379,0 52,2 2 680 000 1 900 000 18 15° 13° Таблица 1.14 Корпуса серии РШ подшипников качения диаметром 47–150 мм (ГОСТ 13218.9–80) A1 d6 Обозначение D, корпуса мм D1, мм D2, d, A1, мм мм мм n d2, d3, d4, d5, (A ± 0,2), B, B1, (H ± 0,05), h, L, мм H, мм 1 мм мм мм мм мм мм мм мм мм d6, мм РШ 110 110 130 155 11 130 4 17 8 32 30 180 55 45 235 157,5 80 80 М16 РШ 120 120 145 175 13 145 4 17 8 32 30 195 58 48 245 179,5 92 92 М16 РШ 130 130 155 185 13 155 4 17 110 32 30 210 65 62 260 190,5 98 34 М16 РШ 140 140 165 195 13 165 4 22 110 30 30 235 68 62 290 199,5 102 34 М16 РШ 150 150 180 210 13 180 4 22 110 40 30 250 70 62 330 215,0 110 40 М16 H1 h d4 D D1 D2 H B 1 d5 ֱ 1 A d 2 2 געמ. L ֱ B1 d 3 2 געמ. י טךס ו ק ט םמ ך ע פ טע ר המ ן Таблица 1.15 Корпуса типа ШМ подшипников качения (ГОСТ 13218.1–80), мм L1 B 4 געמ. d 1 l L2 0,2−0,5 ֱ -ֱ 2 געמ. d 1 B1 L ְ D D1 H D2 h ֱ D1 d3 H1 ֱ ִ כD = 62−100 ל ל L1 ְ 2 געמ. d 2 Обозначение корпуса D D1 d ШМ 62 62 80 9 0,10 13 6 24 110 35 40 145 85 98 90,5 ШМ 72 72 90 9 0,10 13 6 26 125 40 42 160 ШМ 80 80 100 9 0,10 15 6 30 140 45 46 ШМ 90 90 110 11 0,12 15 6 30 155 ШМ 100 100 120 11 0,12 17 8 32 ШМ 110 d1 d2 d3 L2 ± 0,2 B1 H1 h 48 17 92 110 101,0 52 18 175 110 124 113,0 58 20 48 46 190 125 144 130,5 68 22 165 52 52 210 135 148 139,5 72 25 110 130 11 0,12 17 8 32 180 55 52 225 155 164 157,5 80 28 ШМ 120 120 145 13 0,12 17 8 32 195 58 58 245 175 175 179,5 92 30 ШМ 130 130 155 13 0,12 17 10 32 210 65 62 260 185 196 190,5 98 34 ШМ 140 140 165 13 0,12 22 10 40 235 68 66 285 195 216 199,5 102 34 ШМ 150 150 180 13 0,12 22 10 40 250 70 66 305 210 218 215,0 110 40 19 Δ B L L1 = D2 l H 6 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà 2 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ê ðàìå (1:10) Ç336 100 100 Ç13 4 îòâ. Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ç21 5 îòâ. Îñü ïðèâîäà 200 200 152 3 4 Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âàëó ýëåêòðîäâèãàòåëÿ T = 20,85 Í ⋅ ì. −1 2. Óãëîâàÿ ñêîðîñòü âàëà äâèãàòåëÿ ω = 303,53 ñ . −1 3. Óãëîâàÿ ñêîðîñòü âûõîäíîãî âàëà ω = 0,4 c . 4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 10 500 Í ⋅ ì. 5. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 758,8. 6. Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ Päâ = 5,254 êÂò. 95 34 Âçàì. èíâ. ¹ 6 îòâ. 1 84 Ç50 5 60 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è êîëåñà íå áîëåå 1Å (1,7 ìì íà äëèíå 100 ìì). 2. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è ýëåêòðîäâèãàòåëÿ íå áîëåå 0,8Å (1,4 ìì íà äëèíå 100 ìì). 3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. 4. Ïîñëå îáêàòêè ìàñëî èç ðåäóêòîðà ñëèòü è çàëèòü ìàñëî èíäóñòðèàëüíîå È-Ã-À 46 ÃÎÑÒ 17479-87. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.9а. Привод механизма поворота башенного крана 20 25 605 23 364 104 H7 Ç160h6 H7 280l0 9 8 L0 Ç160k6 10 12 Á  L0 Ç140k6 H7 Ç240l0 À L0 Ç100k6  7 24 22 Â- (1:2) 15 18 21 22 16 19 22 25 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ À (1:2) Á Á-Á 15 18 21 22 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.9б. Привод механизма поворота башенного крана 21 40 Ç17 8 îòâ. 140 Îñü áàðàáàíà Ç22 4 îòâ. 544 350 230 1500 175 462 75 Ç22 4 îòâ. Îñü ðåäóêòîðà Á 95 1800 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ, êðåïÿùèõ ýëåìåíòû ïðèâîäà ê ðàìå (1:8) K7 Ç45m6 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ G7 Ç60k6 Á (1:1) À (2:1) L0 Ç60k6 7 H7 Ç28n6 H7 Ç30n6  Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹  (2:1) H7 À 33 34 6 36 32 5 36 4 Ç54n6 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.10а. Привод сушильного барабана 22 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ, êðåïÿùèõ ðàìó ê ôóíäàìåíòó (ïîâåðíóòàÿ) (1:10) 2400 600 1200 125 Îñü áàðàáàíà Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Îñü ðåäóêòîðà Ç32 13 îòâ. 3 510 à 320 15 21 28 14 22 27 30 à (2:1) Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 15 êÂò. 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âàëà ýëåêòðîäâèãàòåëÿ n = 1456 ìèí −1. 3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 18,6 ìèí −1. 4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 6295,17 Í ⋅ ì. 5. Ñðîê ñëóæáû ïåðåäà÷ 10 000 ÷. 16 29 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 2 1 Èíâ. ¹ ïîäë. Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Ïðîãèá âåòâè ðåìíÿ ïîä âîçäåéñòâèåì ñèëû 100 Í íå áîëåå 6 ìì (ÃÎÑÒ 1284.3-96). 2. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé øêèâîâ ìåíåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòåé øêèâîâ íå áîëåå 0,2 ìì. 3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.10б. Привод сушильного барабана 23 192 À-À Çâåíî ñîåäèíèòåëüíîå Ç213 Ýëåêòðîäâèãàòåëü óñëîâíî íå ïîêàçàí Á-Á (1:2.5) Çâåíî ïåðåõîäíîå À 14 22 12 7 49 46 15 1085 51 Á  370 L0 Ç60k6 Á 20 300 100 E9 Ç150k6 Ç130l0 H7 Ç700 930 62 42 55 38 44 56 57 19 Ã-à  Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ê ðàìå (1:5) Â- (2:1) Èíâ. ¹ ïîäë. Ç21 4 îòâ. 125 Ç25 4 îòâ. 4 îòâ. 165 95 Å-Å (2:1) 310 342 Ç11 4 îòâ. Ç21 325 4 810 192 6 282 100 1 1085 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 165 Îñü ïðèâîäà 285 39 45 58 59 33 56 65 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ 115 Ç21 218 4 îòâ. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.11а. Привод подвесного конвейера 24 Á-Á (2:1) 5 3 2 31 34 24 30 E9 Ç80k6 À Ç95h11 E9 Ç90k6 L0 657 922 Ç80k6 À H7 Ç205js6 Á Ç85h11 H7 Ç170l0 257 Á à L0 Å9 Âçàì. èíâ. ¹ Ç70k6 à 165 112 95 Å9 165 Ç60k6 130 390 180 700 965 300 1295 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà 47 21 Ç80k6 55 35 54 56 25 26 65 40 18 65 55 64 23 27 14 48 50 17 29 8 11 64 16 32 52 60 63 A-A   Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 4 êÂò. 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âàëà ýëåêòðîäâèãàòåëÿ -1 n = 2880 ìèí . -1 3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 20 ìèí . 4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 1268,0 Í ⋅ ì. 5. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 144. Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è áàðàáàíà íå áîëåå 1° (1,7 ìì íà äëèíå 100 ìì). 2. Óãëîâàÿ íåñîîñíîñòü îñè âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà è ýëåêòðîäâèãàòåëÿ íå áîëåå 0,8° (1,4 ìì íà äëèíå 100 ìì). 3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. 4. Ïîñëå îáêàòêè ìàñëî èç ðåäóêòîðà ñëèòü è çàëèòü ìàñëî èíäóñòðèàëüíîå È-Ã-À 46 ÃÎÑÒ 17479-87. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.11б. Привод подвесного конвейера 25 9 À (1:1) 10 à 15 16 17 18 19 Ç35 k6 Ç35 k6 14 8 11 Á (2:1) À Á Ç280 Ä 13 11 H7 H7  Ç35h11 à (2:1) 20 21 Ç30 h7 L0 Âçàì. èíâ. ¹ Ä (2:1) Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Ç72l0 H7  (2:1) Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.12а. Привод канатного механизма подъема 26 1 2 4 Å-Å (2.5:1) 3 8 11 12 17 Ñõåìà êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå Å 170 Ç17 Ç13 Îñü áàðàáàíà 2 îòâ. 65 32 590 4 îòâ. Ç9 160 4 îòâ. 4 îòâ. 70 Îñü ðåäóêòîðà 300 26 35 Å Ç13 42 Îñü äâèãàòåëÿ Îñü òîðìîçà 6 5 11 12 8 11 12 17 50 32 45 Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Âðàùàþùèé ìîìåíò íà òèõîõîäíîì âàëó Ò3 = 712 Í ⋅ ì. -1 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ òèõîõîäíîãî âàëà n3 = 48 ìèí . 3. Ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà u = 20. 7 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ Ñìåùåíèå âàëîâ ýëåêòðîäâèãàòåëÿ è ðåäóêòîðà, íå áîëåå: îñåâîå, ìì 2 ðàäèàëüíîå, ìì 0,3 óãëîâîå, ãðàä. 1 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 140 45 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.12б. Привод канатного механизма подъема 27 1000* 250* H7 Ç100l0 810* Ç8,3* Ç160* 3 21 23 5 Ñõåìà êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå H7 Ç50n6 80 L0 Ç45k6 -1 40 250 65 125 Ç15 Ç13 8 îòâ. 8 îòâ. 120 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. * Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê. IT14 2. í 2 . 3. Ðàäèàëüíîå ñìåùåíèå âàëîâ äâèãàòåëÿ è ðåäóêòîðà íå áîëåå 2 ìì. 4. Ïåðåêîñ âàëîâ äâèãàòåëÿ, ðåäóêòîðà è áàðàáàíà íå áîëåå 0Å30′. Îñü äâèãàòåëÿ 5. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 30 ìèí. 50 Îñü áàðàáàíà 450 100 À 90 Îñü ðåäóêòîðà Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 2 Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü íà áàðàáàíå Ð = 2,21 êÂò. -1 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ áàðàáàíà n = 54 ìèí . 3. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 17,96. 4. Ýëåêòðîäâèãàòåëü: òèï 4À100S4Ó3 ìîùíîñòü P = 3 êÂò ñèíõðîííàÿ ÷àñòîòà âðàùåíèÿ n = 965 ìèí Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.13а. Привод канатного механизма подъема с открытой зубчатой передачей 28 6 10 14 22 Ç28k6 H7 Ç28k6 H7 1 8 12 16 18 7 11 15 110 800 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 9 13 17 19 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.13б. Привод канатного механизма подъема с открытой зубчатой передачей 29 1 14 =2200 À Á =1143 510 750  30 19 Ç63H8/k6 34 Á 27 6 3 11 33 Ç90H8/k6 =595 13 15 35 28 16 12 Ç800 2 5 38 29 18 Ç20k6 H8 36 Îñü âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà 520 Ç100k6 8 Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 3,5 êÂò. −1 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âõîäíîãî âàëà n = 3000 ìèí . −1 3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 26,75 ìèí . 4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 1535,7 Í Ä ì. 5. Ñðîê ñëóæáû ïåðåäà÷ 10 500 ÷. Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Ïðîãèá âåòâè ðåìíÿ ïîä âîçäåéñòâèåì ñèëû 100 Í íå áîëåå 6 ìì (ÃÎÑÒ 12843-96). 2. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé øêèâîâ íå áîëåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòåé øêèâîâ íå áîëåå 0,2 ìì. 3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. 30 800 G8 H8 Ç190l0 37 Îñü ïðèâîäíîãî áàðàáàíà 100 Ç26 10 îòâ. 210 L0 Ç100k6 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ 530 250 Âçàì. èíâ. ¹ Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ðàìû ê ôóíäàìåíòó Ïîäï. è äàòà 7 H8 Ç110k6 665 1200 Ç135 Ç30H8/k6  (1:1) Èíâ. ¹ ïîäë. 26 10 312 Îñü âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.14а. Привод ленточного конвейера 30 À À áåç ïîç. 6 21 32 20 24 31 39 9 210 Â- 145 232 Á  460 312 320 650 125 =1050 À Èíâ. ¹ ïîäë. Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå Á 23 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ 170 23 29 17 216 4 îòâ. Ç15 525 Îñü ðåäóêòîðà 312 Ç21 Îñü âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà 22 40 41 42 Îñü ïðèâîäíîãî áàðàáàíà Ç26 4 îòâ. 800 200 240  240 390 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 220 170 4 îòâ. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.14б. Привод ленточного конвейера 31 Ñõåìà êðåïëåíèÿ ðàìû ê ôóíäàìåíòó (ïîâåðíóòî) 8 280 350 260 260 9 10 14 H7 H7 Ç260 l0 Á 190 210 7 220 L0 Ç120k6 E8 Ç120k6 H7 Ç60n6 H7 Ç125p6 À H7 Ç80n6 460 790 Îñü ïîäàþùåãî âàëüöà 1030 310 44,81 Ç135h11 1590 Îñü âíåøíåé îïîðû 910 H7 Ç115m6 Ç80n6 200 Îñü äâèãàòåëÿ Îñü ðåäóêòîðà 430 13 1390 320 2 3 20 16 Ç300 600 Èíâ. ¹ ïîäë. Îñü ðåäóêòîðà Ç21 210 Ç51 230 240 Ç120k6 Ç135h11 490 770 1950 4 îòâ. 830 270 4 îòâ. 350 620 4 îòâ. 90 130 50 300 370 60  L0 Ç21 Îñü ïîäàþùåãî âàëüöà 4 îòâ. Îñü äâèãàòåëÿ H7 Ç260l0 730 160 4 îòâ. 260 240 Ç13 150 Ç45k6 Ç21 200 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ H7 Á (4:1) Îñü âíåøíåé îïîðû Ñõåìà êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå 310 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé, çâåçäî÷åê ìåíåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå çâåçäî÷åê íå áîëåå 0,1 ìì. 2. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Îêðóæíàÿ ñèëà íà âàëüöå Fâ = 8000 Í. 2. Ëèíåéíàÿ ñêîðîñòü âàëüöà V = 0,56 ì/ñ. 3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âàëüöà n = 26,5 ìèí -.1 4. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 13,5. 5. Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ ïðèâîäà P = 3,5 êÂò. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.15а. Привод подающих вальцов 32 1 5 4 À 1370 Ç1080 6 Á 11 15 18 19 20 380 430 550 Á  Èíâ. ¹ ïîäë. À 60Å15' 19,05 7,14 20,1 10,5 Á-Á (1:1) 93 102 3 282 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ A-A 77,25 12 17 21 22 350 45,84 Ëèñò  Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.15б. Привод подающих вальцов 33 49 47 48 46 45 44 Á (1:2) 43 Ç50p6 H7 50 26 28 20 30 1 2 6 42  50 16 21 34 11 10 À 2225 8 1532 A 18 22 34 39 à Á à (1:1)  (2:1) 235 243 128 H7 70 Ç60r6 252 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 4 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.16а. Привод цепного конвейера с открытой цепной передачей 34 950 Ç80r6 H7 H7 À (2:1) Ç100f6 17 21 29 33 Á (2:1) 11 24 33 900 575 603 Á  21 36 41 35 24 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ, êðåïÿùèõ ýëåìåíòû ïðèâîäà ê ðàìå (1:8) 4 îòâ. 75 160 4 îòâ. 220 Îñü ðåäóêòîðà 410 385 720 Ç12 Ç21 4 îòâ. 14 19 27 31 37 Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Îêðóæíàÿ ñèëà íà òÿãîâûõ çâåçäî÷êàõ Ft = 9116 Í. 2. Ñêîðîñòü äâèæåíèÿ òÿãîâîé öåïè V = 0,63 ì/ñ. -1 3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ ïðèâîäíîãî âàëà n = 17,7 ìèí . 4. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî ïðèâîäà U = 3,5. 5. Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ ïðèâîäà P = 5,5 êÂò. Îñü ïðèâîäíîãî âàëà 700 Ç25 450 Îñü äâèãàòåëÿ Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 13 Èíâ. ¹ ïîäë. À 250 270 29 39  (1:1) Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé, çâåçäî÷åê ìåíåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå çâåçäî÷åê íå áîëåå 0,1 ìì. 2. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.16б. Привод цепного конвейера с открытой цепной передачей 35 43 35 8 17 5 20 à Ç48m6 46 Ä (1:1) 21 6 18 Ç30m6 H7 20 4 10 Ç40m6 H7 38 20 8  (1:1) 44 45 H7 H7 Ç75m6 9 10 15 19 7 21 11 13 dö = 368,76 ìì z=7 p = 160 ìì Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ Ð = 5,5 êÂò. -1 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âõîäíîãî âàëà n = 1445 ìèí . -1 3. ×àñòîòà âðàùåíèÿ âûõîäíîãî âàëà n = 26,75 ìèí . 4. Êðóòÿùèé ìîìåíò íà âûõîäíîì âàëó Ò = 1535,7 Í Ä ì. 5. Ñðîê ñëóæáû ïåðåäà÷ 10 500 ÷. 16 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Ïðîãèá âåòâè ðåìíÿ ïîä âîçäåéñòâèåì ñèëû 100 Í íå áîëåå 6 ìì (ÃÎÑÒ 12843-96). 2. Íåïàðàëëåëüíîñòü îñåé øêèâîâ íå áîëåå 0,8 ìì íà äëèíå 100 ìì. Ñìåùåíèå ðàáî÷èõ ïîâåðõíîñòåé øêèâîâ íå áîëåå 0,2 ìì. 3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.17а. Привод цепного конвейера с открытой ременной передачей 36 Ç150l0 L0 Ç150h6 H7 217,5 3 1420 à (1:1) Ç70k6 G8 Ç70k6 H7 Ç60m6 À 42 Âçàì. èíâ. ¹ 30 Ïîäï. è äàòà 40 28 23  Ç12Js7 Ä Èíâ. ¹ ïîäë. 33 14 H8 796 500,5 Á 32 Ç80h11 H7 34 12 Á 2 39 36 27 22 41 37 29 24 À áåç ïîç. 9, 10 31 584 Å 41 37 29 25 41 29 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ïðèâîäà ê ðàìå (1:10) Å (1:1) Îñü âõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà Îñü âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà 675 Ç11 Îñü ïðèâîäíîãî âàëà êîíâåéåðà 300 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ 140 250 4 îòâ. Îñü âûõîäíîãî âàëà ðåäóêòîðà Îñü ïðèâîäíîãî âàëà êîíâåéåðà Ç22 95 183 190 9 îòâ. Îñü ðåäóêòîðà 8 îòâ. 220 185 290 380 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ 775 55 405 25 Ç34 380 37 29 26 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ðàìû ê ôóíäàìåíòó (1:10) 235 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 1 435 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.17б. Привод цепного конвейера с открытой ременной передачей 37 Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ýëåìåíòîâ ê ðàìå (1:5) Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ áîëòîâ êðåïëåíèÿ ðàìû ê ôóíäàìåíòó (1:5) Ç23 1120 276 216 200 508 850 540 310 Ç25 216 4 îòâ. 960 527 520 463 90 50 480 Îñü ïðèâîäíîãî âàëà êîíâåéåðà Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ è ðåäóêòîðà 330 280 110 Ç13 4 îòâ. 10 îòâ. 1300 Îñü ýëåêòðîäâèãàòåëÿ è ðåäóêòîðà Îñü ïðèâîäíîãî âàëà êîíâåéåðà H8 7 1400 1120 1200 Ç120l0 195 205 H7 Ç80k6 Ç65k6 L0 H7 Ç62k6 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Ç56H7/k6 25 3 2 1 8 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ * 1. Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê. 2. Äîïóñê ñîîñíîñòè ðåäóêòîðà (ïîç. 1) è äâèãàòåëÿ (ïîç. 25) ±0,2 ìì. 3. Ïðèâîä îáêàòàòü áåç íàãðóçêè â òå÷åíèå íå ìåíåå 1 ÷. Ñòóê è ðåçêèé øóì íå äîïóñêàþòñÿ. Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü íà âåäîìîì âàëó P = 5,2 êÂò. -1 2. Óãëîâàÿ ñêîðîñòü íà âåäîìîì âàëó w = 0,22 ñ . 3. Îáùåå ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî U = 694,04. 10 14 9 5 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.18а. Привод цепного конвейера 38 4 27 Áåç ïîç. 5 340 26 580 1035 11 18 22 11 15 19 23 Ç615 757 270 68 113 495 703 740 930 Ç147 463 60Å 12 17 21 24 19,05 7,14 13 16 20 6 93 3 10,5 20,1 230 527 102 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 104 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 1.18б. Привод цепного конвейера 39 Двухступенчатые редукторы, выполненные по развернутой схеме (рис. 2.1, б), более просты, но имеют такие недостатки, как большие габариты и неравномерность распределения нагрузки по длине зуба, уменьшение которой требует повышения жесткости валов, особенно для наиболее нагруженной тихоходной ступени передач с высокой твердостью материалов колес и неравномерной нагрузкой, когда приработка колес затруднена. В целях улучшения условий работы тихоходной ступени и уменьшения габаритов применяют редукторы с раздвоенной быстроходной ступенью (рис. 2.1, г). При этом обе зубчатые пары быстроходной ступени выполняются косозубыми с различным направлением наклона зубьев (правым и левым) и один из валов устанавливают на подшипниковых опорах, допускающих самоустановку в осевом направлении. В этом случае возможная деформация вала тихоходной ступени не вызывает существенного перераспределения нагрузки по длине зуба, что позволяет снизить массу (вес) редуктора (до 20%) по сравнению с аналогичным, выполненным по развернутой схеме. Рекомендуемые межосевые расстояния быстроходной и тихоходной ступени двухступенчатого редуктора общего назначения приведены в табл. 2.1. 2. РЕДУКТОРЫ Редуктор – это механическая передача, находящаяся в закрытом корпусе и служащая для увеличения вращающего момента за счет понижения угловой скорости. В зависимости от вида передач различают зубчатые (цилиндрические, конические, планетарные, волновые), червячные и комбинированные (зубчаточервячные) редукторы. Зубчатые редукторы широко применяют во всех отраслях промышленности. Наиболее распространенные схемы зубчатых редукторов приведены на рис. 2.1. א ב ֱ ֱ ׂ ו ֱ ה ׂ ז ֱ ֱ ד ֱ ג ׂ ֱ ׂ ׂ Таблица 2.1 Межосевые расстояния aw, мм, быстроходной и тихоходной ступени двухступенчатого редуктора общего назначения ׂ ח аwб аwт ֱ ׂ аwб аwт ׂ Рис. 2.1. Кинематические схемы цилиндрических и конических редукторов: а – цилиндрический одноступенчатый; б – цилиндрический двухступенчатый по развернутой схеме; в – цилиндрический двухступенчатый соосный; г – цилиндрический двухступенчатый с раздвоенной быстроходной ступенью; д – цилиндрический трехступенчатый по развернутой схеме; е – цилиндрический трехступенчатый с раздвоенной промежуточной ступенью; ж – конический одноступенчатый; з – двухступенчатый коническо-цилиндрический Первый (предпочтительный) ряд 40 50 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 63 80 100 125 160 200 250 315 400 500 630 800 1000 1250 Второй ряд 140 180 225 280 355 450 560 710 900 1120 1400 225 280 355 450 560 710 900 1120 1400 1800 2240 Для получения наиболее компактных двухступенчатых редукторов применяют соосные редукторы (рис. 2.1, в). При больших передаточных числах используют трехступенчатые редукторы. Такие редукторы могут быть выполнены по развернутой схеме (рис. 2.1, д) или по схеме (рис. 2.1, е) с раздвоенной промежуточной ступенью, которая является более совершенной, поскольку в таких редукторах обеспечиваются более благоприятные условия для работы быстроходной и тихоходной ступеней. Однако в связи со значительными габаритами, большой массой и металлоемкостью такие редукторы все чаще заменяются более компактными планетарными и волновыми. При необходимости по условиям компоновки привода взаимной перпендикулярности ведущего и ведомого валов и небольшом передаточном числе (до 5) применяют конические редукторы (рис. 2.1, ж), а при больших передаточных числах – коническо-цилиндрические (рис. 2.1, з) или червячные (рис. 2.2). Среди червячных редукторов наиболее распространены одноступенчатые (рис. 2.2, в, г, д, е). При больших передаточных числах используют либо двух- Основной кинематической характеристикой редукторов является передаточное число. При малых передаточных числах используют одноступенчатые редукторы (рис. 2.1, а, ж), передаточные числа которых выбирают не более 8–10, обычно до 6,3, так как повышение передаточного числа приводит к увеличению габаритов. Наиболее широкое распространение получили двухступенчатые редукторы (рис. 2.1, б, в, г, з), для которых наиболее характерны передаточные числа 8–40. 40 ступенчатые червячные редукторы, либо комбинированные червячно-цилиндрические (рис. 2.2, а) или цилиндрическо-червячные (рис. 2.2, б) редукторы. В одноступенчатых червячных редукторах червяк может располагаться под червячным колесом (рис. 2.2, а, г), над колесом (рис. 2.2, б, в), горизонтально сбоку колеса и вертикально сбоку колеса (рис. 2.2, д, е). Выбор схемы червячного редуктора определяется требованиями компоновки. Червячные редукторы с нижним расположением червяка используют при V1 ≤ 5 м/с, с верхним – при V1 > 5 м/с. В червячных редукторах с боковым расположением червяка затруднена смазка подшипников вертикальных валов (рис. 2.2, д, е). Ресурс работы узлов и деталей редукторов, их технический уровень, а также общие технические условия, которые должны соблюдаться при изготовлении, регламентированы ГОСТ 16162–77. При реверсивной работе редуктора допускаемый вращающий момент должен быть уменьшен на 20–30%. א ב деталей – основания 1, закрепляемого на фундаменте или на установочной раме, и крышки 2. Для осмотра передач и заливки масла в крышке корпуса предусматривают смотровое отверстие, закрываемое крышкой 9, параметры которой приведены в табл. 2.2. В крышке 9 для редукторов с большим тепловыделением закрепляется отдушина 20, конструкции и параметры которой представлены на рис. 2.3, 2.4 и в табл. 2.3 (см. на с. 42). Чтобы обеспечить возможность поднятия крышки или всего редуктора, на крышке редуктора выполняют проушины, петли или рым-болты (рис. 2.13), параметры которых даны в табл. 2.4 (см. на с. 42). В основании корпуса находится отверстие для слива масла, закрываемое пробкой 31 (см. табл. 2.6, 2.7 на с. 60). Для контроля уровня масла в корпусе установлен маслоуказатель 7 (см. рис. 2.5 на с. 43). С целью точной установки крышки на основание корпуса редуктора (см. рис. 2.20 на с. 58–59) используют два штифта 44. Для облегчения снятия крышки с основания корпуса иногда применяют отжимные винты 16. Корпус редуктора должен быть жестким, так как его деформации могут вызвать перекос валов и, следовательно, неравномерное распределение нагрузки по длине зубьев. Жесткость корпуса усиливают наружными (см. рис. 2.7 на с. 45) или внутренними ребрами (см. рис. 2.11, 2.15 на с. 49 и 53), расположенными у приливов под подшипниками. ג Таблица 2.2 ד ה Ориентировочные размеры крышек смотровых отверстий ו А, мм 150 200 260 А1, мм 175 175 230 А2, мм 100 150 200 А3, мм – – 130 В, мм 125 125 150 В1, мм 100 125 180 A3 В2, мм 75 100 150 A d4, мм М6 М6 М8 Z4, шт. 4 4 6 ם ט רף העמ כ ה ו טעס נ ו גע ־ A2 A1 Конструкции редукторов приведены на рис. 2.3–2.19 (см. на с. 42–57), а пример сборочного чертежа редуктора – на рис. 2.20 (см. на с. 58–59). B1 B Рис. 2.2. Кинематические схемы червячных редукторов: а – двухступенчатый червячно-цилиндрический с нижним расположением червяка; б – двухступенчатый цилиндрическо-червячный с верхним расположением червяка; в – одноступенчатый с верхним расположением червяка; г – одноступенчатый с нижним расположением червяка; д – одноступенчатый с боковым вертикальным расположением червяка; е – одноступенчатый с боковым горизонтальным расположением червяка B2 1−2 3−4 d4 Корпуса редукторов изготавливают обычно литьем из чугунов СЧ15 и СЧ18, а корпуса редукторов, передающие большие мощности при ударных нагрузках, отливают из высокопрочного чугуна или стали. При единичном или мелкосерийном производстве корпуса редукторов изготавливают сварными из листовой стали. Основные габаритные размеры корпуса редуктора зависят от размеров зубчатых колес, остальные размеры определяют по эмпирическим формулам, приведенным в соответствующих справочниках. 2.1. Основные конструктивные элементы редукторов Корпуса редукторов. Для удобства сборки корпуса редукторов выполняют составными (см. рис. 2.6–2.20 на с. 44–59). Отдельные детали корпуса скрепляют между собой болтами (винтами, шпильками). В горизонтальных зубчатых редукторах (см. рис. 2.20 на с. 58–59) корпус состоит из двух главных 41 Ç40 Таблица 2.4 Размеры рым-болтов, мм Ç25,3 Рис. 2.3. Пробка-отдушина Рис. 2.4. Ручка-отдушина b r1 h h1 L2 M16×2 Ç25 h2 16 ּ 20×1,5 L1 50 30 5 Ç4 15 2 120Å d5 d3 d1 d2 7 Ç4 d d d4 L Ç 32 d M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 Отдушины. Во время работы редукторов повышается давление внутри корпуса в связи с нагревом масла и воздуха. Это приводит к выдавливанию масла из корпуса через уплотнения. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса соединяют с внешней средой путем установки отдушин (обычно в крышке смотрового окна). Разновидности и размеры отдушин приведены на рис. 2.3, 2.4 и в табл. 2.3. Корпуса крышек подшипников. Форма крышек подшипников редукторов определяется типом подшипников и способом их установки. Конструкции крышек подшипников качения приведены в табл. 2.12 (см. на с. 63). d1 36 45 54 63 72 90 108 126 144 162 d2 20 25 30 35 40 50 60 70 80 90 d3 8 10 12 14 16 20 24 28 32 38 d4 20 25 30 36 40 50 63 75 85 95 h 12 16 18 20 24 29 37 43 50 52 h1 6 8 10 12 14 16 18 22 25 30 Таблица 2.3 b 10 12 14 16 19 24 28 32 38 42 L 18 21 25 32 38 45 55 63 72 82 L1 12 15 19 25 29 35 44 51 58 68 d5 13 15 17 22 28 32 38 45 52 60 h2 5 6 6 7 9 10 11 12 14 17 L2min 19 22 26 33 39 47 57 65 74 84 Q1 120 200 300 550 850 1250 2000 3000 4000 5000 Q2 160 250 350 500 650 1000 1400 2000 2600 3300 Основные размеры колпачковых отдушин, мм Çֿ 6 געמ. Ç3 ֽ ֻ ָ Çֵ ַ ִ ֺ Çְ ֲ ּ Ç־ ֳ ֶ Çֱ ׀ А Б В Г Д Çְ Е Примечание. Q1 – грузоподъемность на один рым-болт, кН; Q2 – грузоподъемность на два рым-болта, кН. ׁ ק כ ך המ ן Ж З И К Л М Н О П Р М27×2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32 М48×3 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 52 10 56 36 52 55 Валы. Валы изготавливают обычно из конструкционных улучшенных и малолегированных сталей. Валы с диаметрами до 8 мм можно изготавливать из стали 45, для валов с диаметрами 80–125 мм рекомендуется сталь 40Х, а с диаметрами более 125–200 мм – стали 35ХМ, 40ХН. Валы, как правило, подвергают улучшению до твердости 270–300 НВ. Конструкция ступенчатого вала и соотношения диаметров приведены в табл. 2.5. С 42 нии (см. рис. 2.15, 2.16 на с. 53–54). В редукторах с шевронной передачей быстроходный вал передачи устанавливают на плавающих (обычно цилиндрических) роликоподшипниках с целью обеспечения самоустановки вала в направлении оси и одинаковой нагрузки на полушевроны. В редукторах с конической передачей (см. рис. 2.14 на с. 52) с целью возможности регулирования радиального зазора в зацеплении и лучшей фиксации зубчатых колес в осевом направлении валы рекомендуется устанавливать на радиально-упорных конических роликоподшипниках в стаканах (см. табл. 2.13 на с. 64). d3 2 0,5×45Å 4 ט ךסא פ 12 См. формулу (5.1) d4 + (5–10) מם ג טע ךף נעס םמ ך סע וא נ ט ב ְ ב 14 ג ְ Ç5 20 Опоры. Опоры валов редукторов, как правило, выполняют на подшипниках качения. Подшипники скольжения применяют только в очень быстроходных передачах или при передаче ударных нагрузок или большой мощности. Тип подшипников качения выбирают в зависимости от соотношения радиальных и осевых сил, действующих на опору, и их величины (шариковые или роликовые). При малых и средних нагрузках используют шарикоподшипники, при средних и больших – роликоподшипники. Обычно в опорах устанавливают по одному одинаковому подшипнику качения. Если расстояние между опорами не превышает 500–600 мм, как правило, применяют наиболее простую схему установки подшипников враспор (см. рис. 2.20 на с. 58–59). При больших расстояниях между опорами из-за температурных деформаций вала и при наличии больших осевых сил, действующих на вал, его фиксируют от осевых перемещений в одной опоре путем установки двух радиально-упорных подшипников, а вторую опору выполняют плавающей с одним радиальным подшипником, имеющим возможность смещаться в осевом направле- 4מ Ç20 ,5 גע . ְ -ְ Ç 60 Ç 30 Ç10 Ç28 ּ א ך ימעסמ כסא אם טח ו נ Ç2 6 ֺ ימ כ ו ב ע טסא נ כא ל 13,5 65 Рис. 2.5. Маслоуказатели: а – жезловый; б – круглый; в – трубчатый 43 M5 12 ֲ ּ עם ט5 Ç4 Ç4 8 Ç4 Примечание. Полученные значения диаметров должны быть округлены по ГОСТ 6639 до ближайшего из ряда диаметров: 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 48; 50; 52; 55; 60; 63; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 100; 105; 110; 120 и т. д. 30 125 ֲ 30 d3 + (5–10) 1×45Å R6 Ç4 d4 – под насаживаемую деталь d5 – буртика ט ךס ט ׀ ּ 14×1,5 d1 – выходного конца d2 – под уплотнение d3 – под внутреннее кольцо подшипника Входной и выходной Промежуточный вал, мм вал, мм См. формулу (5.1) – d1 + (5–10) – d2 + (2–10) d4 – (5–10) При d3 ≥ 20 значение должно быть кратным 5 5 Диаметр вала max Ç6 min 3 R1 Ç1 6 א ּ 12 d5 d4 d3 d2 d1 Определение диаметров участков вала 7 Таблица 2.5 Ç3,91 Ç1 2 Ç18 Выходные концы валов могут выполняться цилиндрическими или коническими. Последние более предпочтительны. Рабочий чертеж вала представлен на рис. 2.30 (см. на с. 68). À-À À Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ À Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.6. Редуктор цилиндрический одноступенчатый с нижним расположением шестерни 44 Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Óðîâåíü ìàñëà Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.7. Редуктор цилиндрический одноступенчатый с верхним расположением шестерни 45 À-À À 46 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ À Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.8. Редуктор цилиндрический одноступенчатый с вертикальными валами 46 Óðîâåíü ìàñëà Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 47 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.9. Редуктор цилиндрический двухступенчатый 47 Âçàì. èíâ. ¹ Ïîäï. è äàòà Èíâ. ¹ ïîäë. Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.10. Редуктор цилиндрический двухступенчатый с текстолитовой шестерней 48 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 49 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.11. Редуктор цилиндрический соосный 49 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 50 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.12. Редуктор цилиндрический с раздвоенной быстроходной ступенью 50 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 51 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.13. Редуктор конический одноступенчатый 51 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 52 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.14. Редуктор двухступенчатый коническо-цилиндрический 52 Âçàì. èíâ. ¹ Ïîäï. è äàòà Èíâ. ¹ ïîäë. Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.15. Редуктор червячный с нижним расположением червяка 53 Ê Ï 1 8 .0 8 á .0 0 3.0 0 0 . 0 0 .ÑÁ Ëèñò 1 Âçàì. èíâ. ¹ Ïîäï. è äàòà Èíâ. ¹ ïîäë. Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.16. Редуктор червячный с верхним расположением червяка 54 Ê Ï 1 8 .0 8 á .0 0 3.0 0 0 . 0 0 .ÑÁ Ëèñò 1 À-À À À Á Á-Á 55 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Á Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.17. Редуктор червячный с боковым расположением червяка 55 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ 56 Ëèñò Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.18. Редуктор червячно-цилиндрический 56 Âçàì. èíâ. ¹ Ïîäï. è äàòà Èíâ. ¹ ïîäë. Èçì. Êîë.ó÷. Ëèñò ¹äîê. Ïîäï. Äàòà Рис. 2.19. Редуктор цилиндрическо-червячный 57 Ê Ï 1 8 . 0 8 á . 0 0 3 . 0 0 0 . 0 0 . ÑÁ Ëèñò 1 4 32 23 10 17 40 44 11 H7 Ç30n6 6 L0 50 Ïåðâ. ïðèìåí. Ê Ï 1 8 . 0 8 á .0 0 3 . 0 0 0 .0 0 . Ñ Á H7 80f8 L0 Ç55k6 Ç35k6 Ñïðàâ. ¹ Ç34h8 42 21 25 33 43 355 7 3 H7 E8 55k6 Ç60p6 H7 Ç100l0 H7 Ç80l0 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà 8 H7 Ç80h8 H7 100f8 24 30 Ç52h8 80 Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ïîäï. è äàòà 5 26 Ç48n6 14 39 29 Òåõíè÷åñêèå õàðàêòåðèñòèêè 1. Ìîùíîñòü íà âåäóùåì âàëó P1 = 2,5 êÂò. -1 2. ×àñòîòà âðàùåíèÿ íà âåäóùåì âàëó n = 1475 ìèí . 3. Ïåðåäàòî÷íîå ÷èñëî U = 3,15. 41 Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ 1. Ïîêðûòèå ýìàëü ÝÏ-773, çåëåíûé 4.Ï. ÃÎÑÒ 1247-81. 2. Ïîâåðõíîñòü ñîåäèíåíèÿ "êîðïóñ - êðûøêà" ïåðåä ñáîðêîé ïîêðûòü óïëîòíèòåëüíîé ïàñòîé òèïà Ãåðìåòèê. 3. Ðåãóëèðîâàíèå çàöåïëåíèÿ è ïîäøèïíèêîâ ïðîèçâîäèòü ïîñðåäñòâîì ïîäáîðà êîìïåíñàöèîííûõ ïðîêëàäîê ïîç. 29 è 30. 4.  ðåäóêòîð çàëèòü ìàñëî èíäóñòðèàëüíîå 30À ïî ÃÎÑÒ 20799-79 â êîëè÷åñòâå 1,5 ë. 5. Ðåäóêòîð îáêàòàòü â òå÷åíèå 12 ÷. 22 Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. Ïîäï. Äàòà Ê Ï 1 8 . 0 8 á. 0 0 3 . 0 0 0 . 0 0 . ÑÁ Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá Ð å ä ó êò îð Ó 1:2 öèëèíäðè÷åñêèé Ëèñò 1 Ëèñòîâ 2 ÁÃÒÓ 231082409 Í.êîíòð. Óòâ. Êîïèðîâàë Рис. 2.20а. Редуктор цилиндрический одноступенчатый 58 Ôîðìàò A3 ÊÏ18.08á.003.000.00.ÑÁ 12 18 36 20 15 38 28 9 35 16 2 13 19 37 44 375 1 31 34 192 180 Óðîâåíü ìàñëà Ç17 x 4 îòâ. 26 312 470 Èíâ. ¹ ïîäë. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ïîäï. è äàòà 27 Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ïîäï. Äàòà Êîïèðîâàë Рис. 2.20б. Редуктор цилиндрический одноступенчатый 59 Ëèñò 2 ÊÏ18.08á.003.000.00.ÑÁ Ôîðìàò A3 2.2. Смазка передач и подшипниковых узлов редукторов смазку, обычно консистентную. В этом случае устанавливаются мазеудерживающие кольца (см. рис. 2.7 на с. 45). При больших скоростях и нагрузках на подшипники редуктора используют смазку под давлением от общей системы. Сливная пробка. Для слива масла из корпуса редуктора предусматривается маслосливное отверстие, размещаемое в нижней части корпуса и закрываемое резьбовой пробкой. Разновидности и основные размеры пробок с цилиндрической резьбой и маслосливных отверстий приведены в табл. 2.6. Различные виды пробок с конической резьбой и их размеры представлены в табл. 2.7. Смазку зубчатых колес редукторов при окружных скоростях V ≤ 12–15 м/с осуществляют окунанием колес в масляную ванну. Такой способ смазки зубьев называется смазкой окунанием, или картерной смазкой. Вместимость масляной ванны принимается из расчета 0,35–0,80 л на 1 кВт передаваемой мощности (меньшее значение – при меньшей вязкости масла, и наоборот). Масло должно покрывать рабочие поверхности зубьев, а потери передаваемой мощности на сопротивление масла вращению зубчатых колес и, соответственно, на нагрев масла должны быть минимальными. Поскольку во время работы редуктора происходят колебания уровня масла, то рекомендуется зубчатые колеса погружать в масляную ванну для цилиндрических передач на глубину не менее 0,75 высоты зубьев, а для конических передач вся длина нижнего зуба должна находиться в масле. Тихоходные зубчатые колеса второй и третьей ступеней редуктора при необходимости допускается погружать в масло на глубину до 1/3 радиуса делительной окружности. Чтобы избежать глубокого окунания колес в ванну, колеса первой ступени смазывают с помощью смазочной текстолитовой шестерни (см. рис. 2.10 на с. 48) или другого подобного устройства. Иногда для колес разных ступеней предусматривают раздельные ванны. В редукторах с быстроходными передачами применяют струйную, или циркуляционную, смазку под давлением. Масло, прокачиваемое насосом через фильтр, а при необходимости и охладитель, поступает к зубьям через трубопровод и сопла (см. рис. 2.16 на с. 54). При окружной скорости V ≤ 20 м/с для прямозубых передач и V ≤ 50 м/с для косозубых масло подается непосредственно в зону зацепления (см. рис. 2.8 на с. 46), а при более высоких скоростях во избежание гидравлических ударов масло поступает на зубья шестерни и колеса отдельно на некотором расстоянии от зоны зацепления. В червячных редукторах для повышения сопротивления заеданию используют более вязкие масла, чем в зубчатых редукторах. При скоростях скольжения Vск ≤ 7–10 м/с смазку червячных передач редукторов осуществляют окунанием червяка или колеса в масляную ванну (см. рис. 2.17 на с. 55). При нижнем расположении червяка уровень масла в ванне не должен проходить выше центра нижнего шарика или ролика подшипника качения, а червяк должен быть погружен в масло примерно на высоту витка. Если уровень масла определяют по подшипникам и червяк не окунается в масло, то на валу червяка устанавливают маслоразбрызгивающие кольца (крыльчатки), которые и подают масло на червяк и колесо (см. рис. 2.15 на с. 53). В червячных редукторах при Vск > 7–10 м/с применяют циркуляционно-принудительную смазку, при которой масло от насоса через фильтр и холодильник поступает в зону зацепления (см. рис. 2.16 на с. 54). Смазку подшипников редукторов при окружной скорости зубчатых передач V > 4 м/с часто осуществляют тем же маслом, что и зубчатых колес, путем разбрызгивания (см. рис. 2.20 на с. 58–59). При окружной скорости передач V < 4 м/с, а также при возможности попадания в масляную ванну металлических частиц износа зубьев для подшипников редуктора предусматривают самостоятельную Таблица 2.6 Основные размеры пробок с цилиндрической резьбой, мм d2 d1 D1 d1 М16×1,5 М20×1,5 b l D 25 30 D1 21,9 25,4 D2 D L h b2 t S L 24 28 l 13 15 b 3 4 S 19 22 t 1,9 2,5 d2 16 20 D2 38 32 b2 3 3 h 7 9 Таблица 2.7 Размеры пробок с конической резьбой, мм a h H S b S d Kтруб 1/2˝ (21,0 мм) Kтруб 3/4˝ (26,4 мм) Kтруб 1˝ (33,2 мм) Kтруб 1/5˝ (47,8 мм) 1 d d D ב H H 15 16 19 24 h 7 9 10 16 b 4 5 5 6 D 16,2 19,6 25,4 41,6 S 14 17 22 36 S1 8 12 14 24 2.3. Уплотнения подшипниковых узлов Уплотнения применяют для предотвращения вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также защиты их от попадания пыли, грязи и влаги в полость редуктора. В зависимости от места установки в подшипниковом узле уплотнения делят на две группы: наружные – монтируют в крышках подшипников и внутренние – устанавливают с внутренней стороны подшипниковых узлов. 60 Наружные уплотнения. Выбор типа уплотнения зависит от способа смазывания подшипников, окружной скорости вала, рабочей температуры и характера внешней среды. Различают манжетные, щелевые, лабиринтные и комбинированные уплотнения. Манжетные уплотнения используют при смазывании подшипников как пластичным, так и жидким материалом при низких и средних скоростях (V ≤ 10 м/с). Резиновые армированные манжеты (табл. 2.8) состоят из корпуса 1, изготовленного из бензомаслостойкой резины, стального Г-образного каркаса 2 и браслетной пружины 3, которая стягивает уплотняющую часть манжеты и образует рабочую кромку. Манжеты, работающие в засоренной среде, снабжены «пыльником» (тип 2). Для предохранения смазочного материала от вытекания манжету обычно устанавливают рабочей кромкой внутрь корпуса, что обеспечивает доступ масла к кромке, уменьшает износ резины. Для удобства выемки манжеты в крышке подшипника иногда предусматривают 2–3 отверстия диаметром 2–4 мм (см. табл. 2.12 на с. 63–64). Размеры манжет выбирают в зависимости от диаметра участка вала под манжетное уплотнение по табл. 2.8. Окончание табл. 2.8 1 34 35 36 38 40 42 44 45 48 50 52 55 56 58 60 62 Таблица 2.8 Манжеты резиновые армированные (ГОСТ 8752–59). Основные размеры, мм 1 3 20 21 28 30, 32 30, 35 32 35 40 dвал 4 5 1 22 23 24 7 10 – 25 26 28 30 10 14 D 1-й ряд 2 – 40 – 40 32 42 45 50 – 52 – 52 80 85 – 75 65 60 70 – 7 10 10 7 10 7 10 7 10 7 14 10 14 10 14 10 14 10 10 14 7 10 10 14 80 75, 82 – 82 80, 82 80, 90 1 63 65 70 71 2 3 90 – 95 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 100 – 105 110 120 – 125 130 135 145 150 155 160 – 170 – 180 – 92 – 95, 102 105 110 4 5 10 14 12 16 15 20 115 130 – 140 – 150 155 160 – 175 – 185 2-й ряд 3 35, 36 – 35 – 46 38 – 45 50 44, 45 – h′ h′1 4 7 10 5 10 14 7 10 10 7 14 10 10 14 7 10 7 10 10 14 10 14 Уплотнения щелевые (рис. 2.21), лабиринтные (см. рис. 2.23, а на с. 62) и комбинированные (см. рис. 2.23, б) эффективно работают при любом способе смазывания подшипников, практически при любой скорости, так как не оказывают сопротивления вращению вала. Такие уплотнения надежно удерживают смазочный материал от вытекания под действием центробежной силы. Формы проточек щелевых уплотнений показаны на рис. 2.22 (см. на с. 62). Зазоры щелевых и лабиринтных уплотнений целесообразно заполнять пластичным смазочным материалом, создающим дополнительный жировой заслон во избежание попадания извне пыли и влаги. dכא ג 26 2-й ряд 3 22, 25 25 26, 30 26 30 35 36, 40 30, 35 32 35 34 42 – h′1 75 58 5 dכא ג 19 1-й ряд 2 h′ 70 56, 60 52, 55 e 1 10 11 12 13 14 15 16 17 18 D h' 1 ֲ כא dכא ג 65 – 4 Примечание. Пример обозначения манжеты типа 1, исполнения 1 для вала dвал = 20 мм с наружным диаметром D = 40 мм, из резины группы 1: манжета 1.1-20×40-1 ГОСТ 8752–79. D 2 dвал ׂ ןט2 h' – 3 50 48, 50 52, 55 48 dכא ג ׂ ןט1 h' 2 – – 58 – 58 52 58 – 60, 62 – 62 Рис. 2.21. Уплотнения щелевые 61 אR א ב t f f k f 2k f ד Рис. 2.23. Уплотнение: а – лабиринтное; б – комбинированное 2R R f k 2k При смазывании разбрызгиванием (картерная) подшипники смазываются той же смазкой, что и зацепление в процессе вращения зубчатых колес, червяка и червячного колеса. Во избежание попадания в подшипники продуктов износа червячных и зубчатых колес подшипниковые узлы закрывают с внутренней стороны корпуса маслозащитными шайбами (рис. 2.24). Толщина шайб составляет 1,2–2,0 мм; зазор между корпусом и наружным диаметром шайбы – 0,2–0,6 мм (на чертежах этот зазор не показывают). При смазывании подшипников пластичной смазкой подшипниковые узлы должны быть изолированы от внутренней полости редуктора для предохранения от вымывания пластичного смазочного мабב териала жидким маслом, применяемым אа для смазывания зацепления. Уплотнение мазеудерживающим кольцом (рис. 2.25, а) является комбинированным – центробежным и щелевым одновременно. Кольцо вращается вместе с валом и имеет 2–4 круговые канавки треугольного сечения и зазор между кольцом и корпусом (стаканом), равный 0,1–0,3 мм (на чертежах зазор не показывают); выход за торец корпуса стакана гד составляет С = 1–2 мм. Выступающий за גв пределы корпуса участок кольца отбрасывает жидкое масло, остальная цилиндрическая поверхность с проточками удерживает пластичный смазочный материал от вымывания. Рекомендуемые разРис. 2.24. Маслозащитные шайбы: меры мазеудерживающих колец приведеа, б – со ступицей; ны на рис. 2.25, б. в, г – с центрирующим кольцом Торцевое уплотнение стальной шайбой (рис. 2.26) относится к типу контактных и весьма эффективно предохраняет подшипник от вытекания смазочного материала, попадания воды, грязи. Кольцо между шайбой и буртиком вала создает ее точное центрирование. dכא ג t dכא ג k e e גR d כא ג R 2R dכא ג e k t f Рис. 2.22. Формы щелевых канавок: а – сферическая в крышке; б – трапецеидальная в крышке; в – сферическая в крышке и на валу; г – трапецеидальная в крышке и на валу Рекомендуемые размеры канавок щелевых уплотнений выбирают по табл. 2.9, а зазоры в лабиринтах – по табл. 2.10. Внутренние уплотнения. Установка и конструкция внутренних уплотнений зависят от способа смазывания подшипников и конструкции подшипникового узла. Таблица 2.9 Зависимость размеров канавок щелевых уплотнений от диаметра вала Диаметр вала Параметр 10 ≤ dвал ≤ 50 50 ≤ dвал ≤ 85 85 ≤ dвал ≤ 100 e, мм 0,2 0,3 0,4 R, f, k, мм 1,5 2,0 2,0 t, мм 5 5 2 Минимальное число щелей 3 4 5 Таблица 2.10 Рекомендуемые размеры зазора в лабиринтах, мм Параметр e d כא ג e e R ב Диаметр вала 10 ≤ dвал ≤ 48 50 ≤ dвал ≤ 84 85 ≤ dвал ≤ 110 0,2 0,3 0,4 f = 5e 62 א Окончание табл. 2.11 ב1−2 C 60Å 1 2 3 4 5 Толщина крышки δ2, мм 5 6 7 8 Диаметр оси установки болтов D1, мм D1 = D + 2,5d3 Наружный диаметр фланца D2, мм D2 = D1 + 2,0d3 Толщина цилиндрической части крышки δ3, мм δ3 = (0,9–1,0)h1 Размеры проточек, мм: D – 0,5 D – 1,0 D – 1,5 D – 1,5 – D3 –b 3 4 5 5 – R1 1,0 1,6 2,0 2,0 Длина цилиндрической части b1, мм b1 = (1,2–2,0)b Диаметр под манжетное уплотнение dу, мм Табл. 2.8 (см. на с. 61) Ширина под манжетное уплотнение bу, мм Фаска f, мм Диаметр отверстия под выходной конец вала d4, мм d4 = dвал + (1,0–1,5) Отверстие для выпрессовки манжетного уплотнения d5, мм 2–4 0,1−0,3 ֲ ם ם ו נעף ם עסמ כמ ן א נמע ךף ה ו נ = א6−9 ל ל t = 2−3 ל ל a t Рис. 2.25. Уплотнение мазеудерживающим кольцом: а – конструкция подшипникового узла; б – рекомендуемые размеры колец Рис. 2.26. Уплотнение стальной шайбой с прижимным кольцом 2.4. Проектирование крышек подшипниковых узлов Для герметизации подшипниковых узлов редуктора, осевого фиксирования подшипников и восприятия осевых нагрузок применяют накладные (торцевые) (табл. 2.11, рис. а) и врезные крышки (табл. 2.11, рис. б). Их изготавливают, как правило, из чугуна СЧ-15 и выполняют глухими или сквозными (с отверстием под выходной вал). Размеры крышек определяют в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника D или стакана (см. табл. 2.13 на с. 64). 2.5. Конструирование стаканов Применение стаканов при конструировании подшипниковых узлов обусловлено облегчением их сборки и разборки вне корпуса редуктора, удобством регулировки радиальных зазоров в подшипниках и зубчатых зацеплениях, конструктивными соображениями и в случаях установки вала в неразъемный корпус. Стаканы изготавливают обычно из чугуна СЧ-15, реже из стали. Конструкция стакана и его размеры представлены в табл. 2.12. Таблица 2.11 Основные размеры накладных и врезных крышек подшипников ב c l1 l δ3 b1 Таблица 2.12 ְ h1 L Показатель 1 Диаметр болтов d3, мм Количество болтов Z Толщина фланца крышки h1, мм L − מ ם ג טע ךף נעס םמך Основной размер при наружном диаметре подшипника D, мм 40–62 62–95 95–145 145–220 2 3 4 5 М6 М8 М10 М12 4 4 6 6 6 8 10 12 Показатель 1 Толщина стакана h3, мм Наружный диаметр стакана Dа, мм Диаметр установки болтов D1, мм 63 h2 D2 Bן D1 f h3 D(H7) Da − 1,0 d3 B H h3 D l D (H7) H l1 D3 4 R1 δ2 L b dף D (h 8 ) d5 d f 0,5h3 A Da (js6) d3 H δ2 bף c bף D ( d 1 1 ט כ טh 8) d4 D2 D1 d5 f δ3 Основные размеры стакана D+1,0 א B Основной размер при наружном диаметре подшипника D, мм <52 52–80 80–120 120–170 2 3 4 5 6 8 10 12 Da = D + 2h3 D1 = Da + 2,5d3 Окончание табл. 2.12 1 Наружный диаметр фланца D2, мм Толщина фланца h2, мм Высота заплечика H, мм Окончание табл. 2.13 2 Диаметр болтов d3, мм, и их количество Z Фаска f, мм Ширина посадочной поверхности B, мм 3 4 5 D2 = D1 + 2,0d3 h2 ≥ h3 Устанавливают по толщине наружного кольца подшипника Определяют по табл. 2.11 (см. на с. 63), приняв D = Dа Табл. 3.2 (см. на с. 70) B = Bп + (3–4); B = T + (3–4), где Bп и T – ширина шарикового и роликового подшипников соответственно Резьба М64×2,0* М68×2,0 М72×2,0 М76×2,0 D 95 100 105 110 D1 80 85 85 90 h 2 d h D1 d1 Резьба М20×1,5 М22×1,5 М24×1,5 М27×1,5 М30×1,5 М33×1,5 М36×1,5 М39×1,5 М42×1,5 М45×1,5 М48×1,5 М52×1,5 М56×2,0 М60×2,0 М64×2,0 М68×2,0 М72×2,0 М76×2,0 D т 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 12 12 12 12 b 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 10 10 10 10 d1 3 b D1 27 30 33 36 39 42 45 48 52 56 60 65 70 75 30Å d Таблица 2.13 Гайки круглые шлицевые класса точности А (ГОСТ 11871–88). Размеры гаек, мм D 34 38 42 45 48 52 55 60 65 70 75 80 85 90 15Å b Для фиксирования деталей, насаживаемых на концы валов, применяют: гайки круглые шлицевые (табл. 2.13), шайбы стопорные многолапчатые (табл. 2.14), которые подкладывают под гайки шлицевые, концевые шайбы (табл. 2.16) и др. Резьба М20×1,5* М22×1,5 М24×1,5* М27×1,5 М30×1,5 М33×1,5 М36×1,5* М39×1,5 М42×1,5* М45×1,5 M48×1,5* М52×1,5 М56×2,0* М60×2,0 h 4,0 4,0 4,0 4,0 Таблица 2.14 Шайбы стопорные многолапчатые (ГОСТ 11872–88). Размеры шайб, мм s m b 10 10 10 10 Примечания: 1. Предпочтительные размеры обозначены звездочкой. – 2. Пример условного обозначения гайки с диаметром резьбы d = 20 мм, с шагом резьбы 1,5 мм, с полем допуска 6Н: гайка М20×1,5-6Н ГОСТ 11871–88. 2.6. Крепление ступиц на валу 30Å т 12 15 15 15 h 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 3,0 3,0 3,0 3,0 3,6 4,0 4,0 4,0 4,0 d1 20,5 22,5 24,5 27,5 30,5 33,5 36,5 39,5 42,5 45,5 48,5 52,5 57,5 61,0 65,0 69,0 73,0 77,0 d2 37 40 44 47 50 54 58 62 67 72 77 82 87 92 97 102 107 112 30Å d3 27 30 33 36 39 42 45 48 52 56 60 65 70 75 80 85 90 95 b 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8 5,8 5,8 5,8 5,8 5,8 7,8 7,8 7,8 7,8 7,8 9,5 9,5 9,5 h 4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 10 10 13 13 s 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 Примечание. Пример условного обозначения шайбы для круглой шлицевой гайки с диаметром резьбы 20 мм, из материала группы 21 без покрытия: шайба 20.21 ГОСТ 11872–80. 64 Распространено закрепление внутреннего кольца подшипников и ступиц колес с помощью концевой шайбы, которая крепится к торцу вала одним (табл. 2.15) или двумя (табл. 2.16) винтами, стопорящимися специальными стопорными многолапчатыми шайбами (табл. 2.14) или штифтом. Пример закрепления ступицы на конце вала с помощью концевых шайб представлен в табл. 2.15. Концевые шайбы изготавливают двух исполнений: исполнение 1 – для фиксации болтом с нормальной головкой и исполнения 2 – для фиксации болтом с потайной головкой. Для предотвращения произвольного самоотворачивания под головку болта подкладывают пружинную шайбу. Окончание табл. 2.15 1 7019-0634 7019-0635 7019-0636 7019-0637 7019-0638 7019-0639 7019-0640 7019-0641 7019-0642 7019-0643 7019-0644 Таблица 2.15 Размеры концевых шайб с креплением одним болтом (винтом) b c=1לל 1 7019-0621 7019-0622 7019-0623 7019-0624 7019-0625 7019-0626 7019-0627 7019-0628 7019-0629 7019-0630 7019-0631 7019-0632 7019-0633 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 a + 2k D Основные размеры, мм dвал D 3 4 20–24 28 Штифт Болт цилиндриg a ± 0,2 d d1 l l1 ческий 5 6 7 8 9 10 11 12 4 7,5 5,5 3,5 16 10 М5×12 3M6×10 24–28 32 9,0 10 5 36–40 45 12 40–45 50 16 45–50 56 5 16 10 11 12 50–55 63 20 55–60 67 6 60–65 71 25 65–70 75 25 70–75 85 6 9,0 5,5 22 16 М8×20 5M6×16 9,0 5,5 22 16 М8×20 5M6×16 28 75–80 90 6,6 4,5 18 12 М6×16 4M6×12 6,6 4,5 18 12 М6×16 4M6×12 3 1 2 =ס1לל 2 געמ. d 1 2 געמ. d 1 g g1 Закрепление подшипника на валу с использованием концевой шайбы: 1 – шайба концевая; 2 – шайба стопорная; 3 – болт Основные размеры, мм Болт dвал D a g g1 b k d1 (ГОСТ 7798–70) 45 50 25 6 0,5 14 10 7 М6×15 50 55 25 8 0,5 14 10 7 М6×15 55 60 25 8 0,5 14 10 7 М6×15 60 70 25 8 0,5 20 13 12 М10×20 65 75 30 8 0,5 20 13 12 М10×20 70 80 30 8 0,5 20 13 12 М10×20 75 85 30 10 1,0 26 16 14 М12×25 80 90 40 10 1,0 26 16 14 М12×25 85 100 40 10 1,0 26 16 14 М12×25 90 105 40 10 1,0 26 16 14 М12×25 95 110 50 12 1,0 26 16 14 М12×25 100 115 50 12 1,0 26 16 14 М12×25 105 120 50 12 1,0 26 16 14 М12×25 110 130 50 12 1,0 26 16 14 М12×25 28–32 36 32–36 40 9 Таблица 2.16 Шайбы концевые с креплением двумя болтами. Основные размеры Закрепление ступицы на конце вала с использованием концевой шайбы: а – исполнение 1; б – исполнение 2: 1 – шайба концевая; 2 – болт (винт); 3 – штифт; 4 – шайба пружинная Обозначе- Исполние шайб нение 8 a l 7 a + 2k D 6 a d 2 g 5 Примечание. Пример условного обозначения шайбы исполнения 1, D = 40 мм: шайба 7019-0627 ГОСТ 14734–69. a d1 1 3 4 a l a 2 4 g ב l1 3 d כא ג D d כא ג d d1 c=1לל 1 3 d כא ג l1 א 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 65 При проектировании подшипникового узла контакт смежных с подшипником деталей необходимо предусматривать только по торцам подшипниковых колец, на высоте заплечика. Другие поверхности смежных деталей должны отстоять от торцов колец для всех типов подшипников (кроме конических роликовых) не менее чем на a = 2–3 мм (рис. 2.28). 2.7. Геометрические соотношения в подшипниках качения На сборочных чертежах редукторов и общих видах приводов при вычерчивании внутренней конструкции подшипников на валах необходимо руководствоваться требованиями, приведенными в табл. 2.17 и рис. 2.29. Сепараторы на чертежах подшипников не изображают, тем не менее при установке смежных с коническим роликоподшипником деталей, например шлицевых гаек, или установке двух подшипников рядом надо учитывать, что сепаратор выступает за пределы наружного кольца на величины т и п (рис. 2.27). Поэтому смежная деталь должна отстоять от торца наружного кольца конического роликоподшипника на b = 4–6 мм, что обеспечивается установкой дистанционной втулки 1 (рис. 2.27, б). Чтобы цилиндрические поверхности смежных деталей не касались сепаратора, высоты h1 и h2 не должны превышать величин h1 = 0,1(D – d); h2 = 0,05(D – d). m ב n 1 2b h2 b В связи с тем, что на стадии поставки в роликовых подшипниках наружное кольцо относительно внутреннего не фиксируется, при монтаже таких подшипников в узлах необходимо предусматривать операцию регулирования радиального зазора между телами качения и дорожками качения (без заклинивания) наружного и внутреннего колец, так как чем меньше зазор, тем больше долговечность подшипников. Зазор регулируется перемещением одного из колец в осевом направлении относительно другого. Так, в червячном редукторе (см. рис. 2.17 на с. 55) на валах червяка и червячного колеса радиальный зазор в подшипниках изменяется с помощью подбора толщин набора металлических прокладок (толщина одной составляет 0,10–0,25 мм), которые устанавливаются между крышками подшипников и корпусом редуктора. Для этого первоначально с одной стороны зажимают крышку подшипника до упора без прокладок, после чего зажимают со второй стороны крышку до тех пор, пока вал перестанет проворачиваться. Потом измеряют зазор между опорной поверхностью крышки подшипника и посадочной поверхностью фланца редуктора. Полученное значение зазора делят пополам и по этому значению подбирают толщину двух наборов прокладок. Снимают крышки подшипников и устанавливают подобранные наборы прокладок. Монтируют крышки подшипников и зажимают болтами (винтами). Если вал от руки не проворачивается, то необходимо дополнительно поставить требуемое количество прокладок с одной стороны, пока вал не станет проворачиваться. Однако при этом должно отсутствовать осевое смещение вала при приложении силы вдоль оси вала. Если наблюдается люфт в осевом направлении, необходимо уменьшить количество прокладок. На рис. 2.13 (см. на с. 51) регулировка радиального зазора в роликовых конических подшипниках на ведущем валу редуктора конической передачи осуществляется за счет подбора толщины набора металлических прокладок между крышкой подшипника и стаканом, в котором устанавливаются оба подшипника, крепящиеся между собой на валу с помощью гайки. На рис. 2.12 (см. на с. 50) регулировка радиального зазора в подшипниках на промежуточном и выходном валах двухступенчатого цилиндрического редуктора выполняется с помощью резьбовой пробки, установленной в закладной крышке подшипника. При вращении резьбовая пробка воздействует на упорную шайбу, которая в свою очередь перемещает внутреннее кольцо подшипника, и тем самым уменьшается зазор между телами качения и дорожками качения. d D d D h1 א 2.8. Регулирование радиального зазора в роликовых конических подшипниках Рис. 2.27. Установка двух рядом расположенных конических роликовых подшипников и шлицевой гайки: а – подшипники установлены враспор; б – подшипники поставлены врастяжку h 0,25h 0,25h 0,25h b Lנ 0,25d נ a 15Å a 0,5T B T Рис. 2.28. Контакт радиальных или радиально-упорных подшипников со смежными деталями Рис. 2.29. Построение сечения радиально-упорного конического роликового подшипника 66 Таблица 2.17 Геометрические соотношения в подшипниках качения [6, 9, 13] Подшипник качения Основные размеры, мм Шариковые радиальные, радиально-упорные подшипники (ГОСТ 8338–75, ГОСТ 831–75) dנ s h Lp B h dp h = 0,5(D – d), dср = 0,5(D + d), dш = (0,45–0,50)h, s = 0,15dш Шариковые упорные однорядные подшипники (ГОСТ 7872–89) Конические роликовые подшипники (легкая и средняя серии) (ГОСТ 333–79) b Lנ d נס d D h D d H s a h h = 0,5(D – d), dср = 0,5(D + d), dш = (0,7–0,8)h, s = 0,15dш dנ s d1 dר a Шариковые упорные двухрядные подшипники (ГОСТ 7872–89) d נס d1 b Lנ h = 0,5(D – d), dср = 0,5(D + d), dш = (0,7–0,8)h, s = 0,1dш, d1 = d + (0,2–0,5) h d D H s s ~a d D B T dנ d2 h = 0,5(D – d), dр = (0,50–0,53)h, Lр = (1,20–1,25)h Конические роликовые подшипники (широкая серии) (ГОСТ 333–79) dר a h = 0,5(D – d), dср = 0,5(D + d), dр = Lр = 0,5h B B h Lנ d נס d נס d Роликовые двухрядные самоустанавливающиеся подшипники (ГОСТ 5721–75) R D R h s Шариковые двухрядные самоустанавливающиеся подшипники (ГОСТ 5720–79) dר a h = 0,5(D – d), dср = 0,5(D + d), dр = Lр = 0,5h, s = (0,10–0,12)dр d נס d נס d d נס d B h = 0,5(D – d), dср = 0,5(D + d), dш = (0,55–0,63)h, s = 0,15dш d D s D s D h h s ר d d ב D dר א 0,1h α Подшипник качения Основные размеры, мм Роликовые радиальные подшипники (ГОСТ 8328–75) B B T 67 h = 0,5(D – d), dр = (0,50–0,53)h, Lр = (1,7–1,9)h 0,25 AB R0,2  Á Å Ra0,20 2 3 R 0,4 à Ra1,25 Ra1,25 Ra1,25 1,9 à (4:1) Ç34d9 Ç40k6 Ç48d9 Ç48r6 Ç40k6 R* Ç45,5 ê 0,008 AB 32 Ñïðàâ. ¹ Á (4:1) Ra1,25 Ra1,25 À R1 M20x1,5-2r 0,025 0,05 AB Ç40d9 Ïåðâ. ïðèìåí. Ê Ï 0 3 . 0 5 à . 0 0 1. 0 0 0 . 0 3 Ä 0,012 AB R a 6 ,3 ( ) À,  ã (4:1) 0,008 45Å R0,5 1:10 1,6•45Å Èíâ. ¹ ïîäë. ≈2 8 Å 5 R1 50 3 Ra1,6 42 37h11 Ç17 Ra1,6 ≈3 0 Á 50 63 22 248 2 îòâ. öåíòð. À ÃÎÑÒ 14034-74 Ä 0,0215 À 0,086 À 6 P9 14 P9 Ä-Ä Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ç48d9 1,6•45Å Ïîäï. è äàòà À Ra3,2 R0,4ìàõ 5,5 + 0 ,2 Å-Å 0,0215 Á 0,086 Á 1. 260−285 ÍÂ, êðîìå ïîâåðõíîñòè Ê. Ïîâåðõíîñòü Ê êàëèòü ÒÂ× h = 0,8−1,0 40-50 HRC. 2. * Ðàçìåð îáåñïå÷èâàåòñÿ èíñòðóìåíòîì. 3. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. Ê Ï 0 3.0 5à .0 0 1 . 0 0 0 .0 3 Ëèò. Ra3,2 Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. R0,4ìàõ 3,5 + 0 ,1 Í.êîíòð. Óòâ. Ïîäï. Äàòà Âàë âåäîìûé Ñ òà ë ü 4 5 Ã Î Ñ Ò 1 0 5 0 - 8 8 Êîïèðîâàë Рис. 2.30. Рабочий чертеж вала 68 Ìàññà Ìàñøòàá 1:1 Ó Ëèñò Ëèñòîâ ÁÃÒÓ 231071708 Ôîðìàò A3 1 3. ЭЛЕМЕНТЫ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ Основными элементами зубчатых передач являются зубчатые колеса, которые изготавливают из сталей с последующей термической обработкой. Реже зубчатые колеса выполняют из чугуна. Стальные зубчатые колеса диаметром до 400–500 мм (в отдельных случаях до 600 мм) изготавливают коваными, при больших диаметрах – литыми. Типовые конструкции кованых колес представлены на рис. 3.1 и 3.2, а литого колеса – на рис. 3.3. Конструкцию, показанную на рис. 3.1, применяют при наружном диаметре колеса da ≤ 200 мм или при нешироких колесах (Ψbd < 0,2) при da ≤ 400 мм. Конструкцию, представленную на рис. 3.2, используют при da ≤ 500–600 мм. f•45Å d כא ג ְ R e f•45Å Рис. 3.3. Конструкция цилиндрического зубчатого колеса со спицами א Dk D גע מ da df ב X hf Рис. 3.4. Варианты исполнения зубчатых колес (шестерен): а – колесо, насаживаемое на вал; б – колесо, изготовленное заодно с валом (вал-шестерня) Таблица 3.1 d כא ג dעס l עס Рис. 3.1. Конструкция цилиндрического зубчатого колеса d עס b D צ.ג ע מ da d df R S d כא ג d ha h c ׁ ְ מ ן ו ט ם ו ק ו-ְ e a ִ ךס ט ׁ א צ ט ןףע Dk da c f•45Å המ ב ־ ְ םמ כך ׃1:20 b ֲ צ ום ו h1 h םמ כ ך ׃ 1:20 Основные параметры цилиндрических зубчатых колес Параметр Высота головки зуба ha, мм: – для прямозубых колес – для косозубых и шевронных колес Высота зуба h, мм Высота ножки зуба hf, мм: – для прямозубых колес – для косозубых и шевронных колес Диаметр окружности вершин зубьев dа, мм* Диаметр окружности впадин зубьев df, мм* Толщина обода a, мм Диаметр ступицы dст, мм** Длина ступицы lст, мм** Диаметр вала dвал под ступицей колеса, мм** Толщина диска c, связывающего ступицу и обод, мм** Диаметр делительной окружности d, мм Количество зубьев Z Рис. 3.2. Основные параметры цилиндрических зубчатых колес Конструкции колес из чугунного литья при da ≤ 500–600 мм аналогичны приведенным на рис. 3.1 и 3.2 с той разницей, что ступица делается несколько толще (dст ≈ l,7dвал), а наружная поверхность ступицы и внутренняя поверхность обода должны иметь литейные уклоны 1:20. При больших диаметрах применяют конструкцию со спицами (рис. 3.3). В том случае, когда расстояние от впадины зуба до шпоночного паза Х (рис. 3.4, а) меньше 2m, то зубчатые колеса делают как одно целое с валом (валшестерня) (рис. 3.4, б). Иногда целесообразнее шестерню изготавливать заодно с валом и при большем значении размера X, чем указанное. Основные соотношения геометрических параметров цилиндрических зубчатых колес приведены в табл. 3.1. На торцах зубьев делают фаски размером f = (0,6 − 0,7)ha с округлением до стандартного значения по табл. 3.2 (см. на с. 70). На прямозубых колесах угол фаски αф = 45°; на косозубых колесах при твердости рабочих поверхностей НВ < 350 αф = 45º, а при НВ > 350 αф = 15°. 69 Расчетная формула ha = m ha = mn h = ha + hf hf = 1,25m hf = 1,25mn da = d + 2ha df = d – 2hf a = (2,0–4,0)ha dст = (1,6–1,8)dвал lст = (1,2–1,6)dвал См. формулу (5.6) c = (1,0–2,0)a d = mZ По расчету Окончание табл. 3.1 Параметр Внутренний диаметр обода Dk, мм** Диаметр отверстий в диске Dотв, мм** Диаметр окружности центров отверстий Dц.отв, мм Ширина уклона s, мм Вписанная дуга окружности R, мм Толщина выступа e, мм Максимальная ширина спицы h, мм Минимальная ширина спицы h1, мм Конические зубчатые колеса малого диаметра (шестерни), как и цилиндрические, при небольшой разнице их диаметра и диаметра вала делают как одно целое с валом. Основные соотношения геометрических параметров конических колес представлены в табл. 3.3. Расчетная формула Dk = df – 2a Dотв = (0,25–0,40)(Dk – dст) Dц.отв = 0,5(Dk + dст) s = 0,8c Принимается конструктивно e = 0,2dвал h = 0,8dвал h1 = 0,2dвал Таблица 3.3 Основные параметры конических зубчатых колес Параметр Количество зубьев Z * Размеры определяют для шестерни и колеса. Если df – dвал > 8ha, то зубчатое колесо экономически целесообразно выполнять с ободом, диском и ступицей (см. рис. 3.2, 3.3 на с. 69). Угол делительного конуса шестерни δ1, град. ** Угол делительного конуса колеса δ2, град. Внешний окружной модуль mte, мм Таблица 3.2 Стандартные размеры фасок Расчетная формула По расчету ⎛Z ⎞ δ1 = arctg⎜⎜ 1 ⎟⎟ ⎝ Z2 ⎠ δ2 = 90 − δ1 По расчету Диаметр ступицы или обода, мм f, мм Диаметр ступицы или обода, мм f, мм Свыше 20 до 30 1,0 Свыше 80 до 120 2,5 Свыше 30 до 40 1,2 Свыше 120 до 150 3,0 Свыше 40 до 50 1,6 Свыше 150 до 250 4,0 Свыше 50 до 80 2,0 Свыше 250 до 500 5,0 Внешнее конусное расстояние Re, мм Re = 0,5mte Z12 + Z 22 Среднее конусное расстояние Rm, мм Конические зубчатые колеса изготавливают из тех же материалов, что и цилиндрические. Колеса делают коваными или литыми. Конструкция кованого колеса приведена на рис. 3.5. Для колес из чугунного литья наружная поверхность ступицы должна иметь литейные уклоны (1:20) аналогично цилиндрическим колесам. Средний делительный диаметр dm, мм Внешняя высота головки зуба hae, мм Внешняя высота ножки зуба hfe, мм Rm = Re − 0,5b m R mm = te m Re dm = mmZ hae = mte h fe = 1,2mte Внешняя высота зуба he, мм he = hae + h fe Средний модуль зацепления mm, мм b/ 2 h hf Внешний диаметр делительной окружности de, мм* b ha a e R c Θa Θ f D גע מ R R Внешний диаметр окружности вершин зубьев dаe, мм* d ae = d e + 2hae cos δ Внешний диаметр окружности впадин зубьев dfe, мм* d fe = d e − 2,4hae cos δ Толщина обода a, мм Диаметр вала dвал, мм Диаметр ступицы dст, мм** Длина ступицы lст, мм** Толщина диска c, связывающего ступицу и обод, мм** a = (2,0–4,0)hae См. формулу (5.6) dст = (1,6–1,8)dвал lст = (1,2–1,6)dвал c = (1,0–1,2)a Dk = d f − 2 a Внутренний диаметр обода Dk, мм** * da e de dm Dk D צ.גע מ d cע l cע d כא ג δ Диаметр отверстий в диске Dотв, мм** Диаметр окружности центров отверстий Dц.отв, мм f d e = mte Z Dотв = (0,25–0,40)(Dk – dст) Dц.отв = 0,5 ( Dk + d ст ) Параметры вычисляют для шестерни и колеса. Если df – dвал > 8hae, то коническое зубчатое колесо имеет обод, диск и ступицу (рис. 3.5). Расчет ведут для шестерни и колеса. ** Рис. 3.5. Конструкция и основные геометрические параметры конического колеса 70 приводится пример оформления рабочего чертежа конического зубчатого колеса, на рис. 3.11 (см. на с. 74) – червяка, на рис. 3.12 (см. на с. 74) – червячного колеса. c Параметр Диаметр делительной окружности d1, мм Диаметр окружности вершин da1, мм Диаметр окружности впадин df1, мм Длина нарезной части червяка b1, мм, при числе заходов: – Z1 = 1 и Z1 = 2 – Z1 = 4 Высота головки витка ha, мм Высота ножки витка hf, мм a a d עס d כא ג df2 d2 l עס Расчетная формула d1 = mq da1 = d1 + 2ha df1 = d1 – 2hf d אע ם ט ג b1 da 2 Å da m 2 10−15 da 40 df ב d א a Таблица 3.4 Геометрические параметры червяка ד ג 2−5 ב a א a Червячное зацепление состоит из червяка и червячного колеса. Червяк в большинстве случаев изготавливают заодно с валом, при этом витки могут быть получены фрезерованием (табл. 3.4, рис. а) или нарезаны на токарном станке (табл. 3.4, рис. б). Геометрические соотношения параметров червяка представлены в табл. 3.4. ה l אע ם ט ג ו ׁ ע טכט ן b Рис. 3.6. Конструкция червячного колеса и способы крепления венца: а – венец посажен с натягом; б – монолитный венец; в – литой венец; г – крепление венца болтовым соединением; д – крепление венца винтом; е – крепление венца болтом b1 ≥ m(11 + 0,06Z2) b1 ≥ m(12,5 + 0,09Z2) ha = m hf = 1,2m Таблица 3.5 Геометрические параметры червячного колеса Параметр Расчетная формула Диаметр делительной окружности d2, мм d2 = mZ2 Диаметр окружности вершин da2, мм da2 = d2 + 2ha Диаметр окружности впадин df2, мм df2 = d2 – 2hf Ширина венца колеса b2, мм, при числе заходов: – Z1 = 1 и Z1 = 2 b2 ≤ 0,75da1 – Z1 = 4 b2 ≤ 0,67da1 Наружный диаметр червячного колеса dam2, мм, при числе заходов: – Z1 = 1 dam2 ≤ da2 + 2m – Z1 = 2 dam2 ≤ da2 + 1,5m – Z1 = 4 dam2 ≤ da2 + m Толщина обода (венца) и диска а, мм a = (2–4)m Толщина диска c, связывающего ступицу и обод, мм c = (1,0–1,2)a Диаметр отверстий в диске Dотв, мм Dотв = (0,25–0,40)(df2 – 4a – dст) Диаметр вала dвал под ступицей колеса, мм См. формулу (5.6) Диаметр ступицы dст, мм dст = (1,6–1,8)dвал Длина ступицы lст, мм lст ≤ (1,2–1,6)dвал Крепежный винт или болт: – диаметр винта (болта) dвинта, мм dвинта = (0,6–0,7)a – длина винта (болта) lвинта, мм lвинта = (2,0–3,0)a Высота головки зуба ha, мм ha = m Высота ножки зуба hf, мм hf = 1,2m Примечание. Для шлифуемых и фрезеруемых червяков длину b1 следует увеличить на 25 мм при m < 10 мм; на 35–40 мм при m = 10–16 мм; на 50 мм при m > 16 мм. Червячное колесо по экономическим соображениям выполняется составным. Оно состоит из бронзового венца и чугунного или стального центра (рис. 3.6). Венец и центр получают путем отливки. Соединение венца и центра осуществляется либо при помощи посадки с натягом (рис. 3.6, а, б), либо посредством болтов, поставленных без зазора (рис. 3.6, в). Во время работы происходит уменьшение натяга, так как бронзовый венец больше нагревается, чем чугунный центр, а также вследствие большего значения коэффициента линейного расширения бронзы, чем чугуна (стали). Для гарантии неподвижности в плоскости стыка обычно устанавливают 4–6 винтов, как показано на рис. 3.6, а, или болты, при этом выступающую часть болта спиливают (рис. 3.6, е). Винты и болты проверяют на смятие. В последнее время находит применение отливка бронзового венца на ранее изготовленный чугунный центр. При этом способе соединения венца с центром (рис. 3.6, д) не требуется дополнительного крепления винтами (болтами). В некоторых случаях червячные колеса изготавливают сплошными (рис. 3.6, г). Соотношения геометрических параметров червячного колеса представлены в табл. 3.5. На торцах зубьев выполняют фаски размером f = 0,5m с округлением до стандартного значения по табл. 3.2. Угол фаски αф = 45°. На рис. 3.7 (см. на с. 72) показан пример оформления рабочего чертежа шестерни цилиндрической передачи, на рис. 3.8 (см. на с. 72) – вала-шестерни, на рис. 3.9 (см. на с. 73) – цилиндрического зубчатого колеса. На рис. 3.10 (см. на с. 73) 71 Ïåðâ. ïðèìåí. Ê Ï 1 1 . 0 3à . 0 0 8 . 0 0 . 1 2 10Js9 33h14 Ñïðàâ. ¹ R0,4* 2 ðàäèóñà Ç32H8 +0,2 35,3 Ç70,14h12 1•45Å 2 ôàñêè Ra3,2 0,010 Ra2,5 Ïîäï. è äàòà Ra3,2 Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ra2,5 ) Ìîäóëü m 4 ×èñëî çóáüåâ Z 15 Èñõîäíûé êîíòóð - ÃÎÑÒ13775-81 Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ X 0,267 Ñòåïåíü òî÷íîñòè ïî 9- ÃÎÑÒ1643-81 Äëèíà îáùåé íîðìàëè W 31,092-0-0,2,191 Äîïóñê íà êîëåáàíèå äëèíû F 0 vw îáùåé íîðìàëè Äîïóñê íà çà îáîðîò F '' 0,112 j êîëåáàíèå êîëåñà èçìåðèòåëü'' íà îäíîì íîãî 0,045 fj ìåæîñåâîãî çóáå ðàññòîÿíèÿ Äåëèòåëüíûé äèàìåòð d 60 Ra2,5 2•45Å 2 ôàñêè R a 6 ,3 ( 0,07 À 0,08 À À 1. 286-341 HB. 2. * Ðàçìåð îáåñïå÷èâàåòñÿ èíñòðóìåíòîì. 3. Ïîêðûòèå õèìè÷åñêîå ôîñôàòèðîâàíèå. 4. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. Ïîäï. è äàòà 0,1 À Ê Ï 1 1 . 0 3 à .0 0 8 . 0 0 .1 2 Ëèò. Èíâ. ¹ ïîäë. Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. Ïîäï. Äàòà Øåñòåðíÿ 1:1 Ó Ëèñò 1 Ëèñòîâ ÁÃÒÓ 231070708 Ñòà ëü 40Õ ÃÎÑ Ò 4543-71 Í.êîíòð. Óòâ. Ìàññà Ìàñøòàá Êîïèðîâàë Ôîðìàò A3 Рис. 3.7. Рабочий чертеж шестерни 72 Ê Ï 1 2 .1 7 á .0 1 7 .0 0 .0 5 Ïåðâ. ïðèìåí. 0,010 ÀÁ 0,008 0,030 ÀÁ Ra2,5 Ra2,5 0,010 ÀÁ 1,2•45Å 2 ôàñêè  Ra2,5 32 50 22 16 Ìîäóëü ×èñëî çóáüåâ Óãîë íàêëîíà çóáà Íàïðàâëåíèå ëèíèè çóáà Èñõîäíûé êîíòóð Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ Ñòåïåíü òî÷íîñòè ÃÎÑÒ1643-72 Äåëèòåëüíûé äèàìåòð 3 19 9°1 8′1 8″ ï ðàâîå ÃÎÑÒ 13755-81 X 0 7-C 57,76 d m Z b  2•45Å 2 ôàñêè Ra2,5 72 2 îòâ. öåíòð. Â4 ÃÎÑÒ 14034-74 Ç42 Ç40s6 Ç45 Á Ç63,76h9 Ç35k6 Ra1,25 Ç35k6 Ñïðàâ. ¹ 66 8 24 À  (4:1) A-A R1 0,020 à 0,080 à 175 1. 45-50 HRC. 2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. 12P9 Ïîäï. è äàòà 0,008 Ra1,25 Ê Ï 1 2 . 1 7 á. 0 1 7 . 0 0 . 0 5 Ra3,2 0,25 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. ) 0,020 ÀÁ À Èíâ. ¹ ïîäë. R a 6 ,3 ( 0,02 ÀÁ Ëèò. Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. R0,4max 3 à 35 - 0 ,2 Í.êîíòð. Óòâ. Рис. 3.8. Рабочий чертеж вала-шестерни 72 Ïîäï. Äàòà Âàë-øåñòåðíÿ Ó 1:1 Ëèñò Ñ òà ëü 4 5 ÃÎ Ñ Ò 1 0 5 0 -8 8 Êîïèðîâàë Ìàññà Ìàñøòàá Ëèñòîâ ÁÃÒÓ 231121209 Ôîðìàò A3 1 Ê Ï 1 2 .0 1 .0 0 0 . 0 0 . 2 1 Ïåðâ. ïðèìåí. 4•45Å 2 ôàñêè R a6 , 3 ( Ra1,6 R7* 4 ðàäèóñà Ìîäóëü ×èñëî çóáüåâ Èñõîäíûé êîíòóð Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ Ñòåïåíü òî÷íîñòè ïî ÃÎÑÒ 1643-81 Äëèíà îáùåé íîðìàëè Äîïóñê íà êîëåáàíèå äëèíû îáùåé íîðìàëè Äîïóñê íà êîëåáàíèå çà îáîðîò êîëåñà èçìåðèòåëüíîãî ìåæîñåâîãî ðàññòîÿíèÿ íà îäíîì çóáå Äåëèòåëüíûé äèàìåòð 6 îòâ. Ç30 14 Ra2,5 Ra2,5 Ç245,86h12(-0,46) 0,01 Ç85,28 Ç85 Ç54H8 (+0,046) 2•45Å 2 ôàñêè Ïîäï. è äàòà Ç210 2 ìåñòà Ç86,95 Ç85 58,3 Ñïðàâ. ¹ + 0 ,2 R0,4* 2 ðàäèóñà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. 16H9 (+ 0 , 0 4 3 ) Ïîäï. è äàòà 7 2 ìåñòà Èíâ. ¹ ïîäë. Ra3,2 0,1 À Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. 28 0,1 À -0,19 54,5b12(-0,49 ) - 9- W 79,386-0-0,3,616 FVW 0 " 0,112 " 0,05 240 Fj fj d 1. 286−341 HB. 2. * Ðàçìåðû îáåñïå÷èâàþòñÿ èíñòðóìåíòîì. 3. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. 4. Ïîêðûòèå õèìè÷åñêîå ôîñôàòèðîâàíèå. Ra3,2 0,1 À m 4 Z 60 - ÃÎÑÒ13755-81 X 0 0,01 À 0,035 À 4,5 À ) Ïîäï. Í.êîíòð. Óòâ. Ê Ï 1 2 . 0 1 .0 0 0 . 0 0 .2 1 Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá Äàòà Êîëåñî çóá÷àòîå Ó 1:1 öèëèíäðè÷åñêîå Ëèñò Ëèñòîâ 1 Ñòàëü 40Õ ÃÎÑÒ 4543-71 331Á0Ã6Ò2Ó208 Êîïèðîâàë Ôîðìàò A3 73 Рис. 3.9. Рабочий чертеж цилиндрического зубчатого колеса Ê Ï 32 . 0 9 â. 0 0 0 . 0 0 . 2 3 Ra3 ,2 Ra1,6 20 Ra3 ,2 0,01 A 2 2 ôàñêè 1•45Å 0,008 Ra1,6 29 40* 42-0,3 50* 75 35,3 + 0,2 À 1. 269−302 HB. 2. *Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê. 3. Ðàäèóñû ñêðóãëåíèé 2 ìì max. 4. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. 0,02 A Ra1,6 Ïîäï. è äàòà 2•45Å R0,4max Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. 10Js9 Ç37H7 Ç54 Ç88 Ç123,18 60Å54'±12' 32ű30' ) Ñðåäíèé íîðìàëüíûé ìîäóëü mn 2,5760 ×èñëî çóáüåâ Z 40 Òèï çóáà ïðÿìîé Îñåâàÿ ôîðìà çóáà 2 ïî ÃÎÑÒ 19325-73 Ñðåäíèé óãîë íàêëîíà çóáà b 35Å Íàïðàâëåíèå ëèíèè çóáà ëåâîå Èñõîäíûé êîíòóð - ÃÎÑÒ16202-81 Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ X -0,14 Óãîë äåëèòåëüíîãî êîíóñà d 58Å Ñòåïåíü òî÷íîñòè 8- ïî ÃÎÑÒ 1758-81 Ìåæîñåâîé óãîë ïåðåäà÷è S 90Å Âíåøíèé îêðóæíîé ìîäóëü mte 3 70,755 Âíåøíåå êîíóñíîå ðàññòîÿíèå Re 120 Ñðåäíèé äåëèòåëüíûé äèàìåòð d Îáîçíà÷åíèå ÷åðòåæà ÊÏ32.09â.000.00.22 ñîïðÿæåííîãî çóá÷àòîãî êîëåñà Ra1 ,6 Ïåðâ. ïðèìåí. Ñïðàâ. ¹ R a6 , 3 ( Èíâ. ¹ ïîäë. Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. Í.êîíòð. Óòâ. Ïîäï. Ê Ï 3 2 . 0 9 â .0 0 0 . 0 0 . 2 3 Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá Äàòà Êîëåñî çóá÷àòîå Ó 1:1 êîíè÷åñêîå Ëèñò Ëèñòîâ 1 ÁÃÒÓ Ñòàëü 40Õ ÃÎÑÒ 4543-71 331062208 Êîïèðîâàë Рис. 3.10. Рабочий чертеж конического зубчатого колеса 73 Ôîðìàò A3 Ê Ï 2 2 . 1 8 á. 0 0 0 . 0 0 .0 5 Ç 0,08 Ã Ä Ç 0,08 ÃÄ 0,01 ÃÄ h1,2-1,4;48-53 HRC 2α 0,005 R0,8 Ñïðàâ. ¹ Ç 0,08 ÃÄ 0,005 Ïîëèðîâàòü Ra0,40 +0 , 2 Ìîäóëü ×èñëî âèòêîâ Âèä ÷åðâÿêà Äåëèòåëüíûé óãîë ïîúåìà Íàïðàâëåíèå ëèíèè âèòêà Èñõîäíûé ÷åðâÿê Ñòåïåíü òî÷íîñòè ïî ÃÎÑÒ 3675-81 Äåëèòåëüíûé äèàìåòð ÷åðâÿêà  Ïîëèðîâàòü Ra0,40 Ra0,80 45 ) 145 240h11 Ç32n6 Ç35d9 Ä 5•45Å 2 ôàñêè m 8 Z1 2 ZK1 γ 14°0 2′1 0″ - ïðàâîå - ÃÎÑÒ19036-81 d1 8- 64 60H15 ≈2 5 R5max Ra1,6 à Ç35k6 Ç42 R5max R5 Ç80 Ç42 Ç35k6 Ra0,80 R2,4max R a6 ,3 ( 0,005 À Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Å 2•45Å 2 ôàñêè Á Ra0,80  Ra3,2 65 Ra1,6 45 370 0,02 Å 0,12 Å 1. 220 Í min. 2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. 3. Âàë îáðàáàòûâàåòñÿ â öåíòðîâûõ îòâåðñòèÿõ ôîðìû Â4 ÃÎÑÒ14034-74. Â- Èíâ. ¹ ïîäë. Ê Ï 2 2 .1 8 á.0 0 0 .0 0 .0 5 Ra1,6 0,25 Ïîäï. è äàòà À, Á ã(5:1) R1 10P9 Ïîäï. è äàòà Ç 0,01 ÃÄ 0,01 ÃÄ h1,2−1 ,4; 48−53 HRC Ïåðâ. ïðèìåí. Ç 0,01 ÃÄ Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. 3 R0,4max 27-0,3 Ïîäï. Äàòà Ëèò. Âàë ÷åðâÿêà 1:1 Ó Ëèñò Ëèñòîâ 1 ÁÃÒÓ 231082109 Ñòàëü 45 ÃÎÑÒ 1050-88 Í.êîíòð. Óòâ. Ìàññà Ìàñøòàá Êîïèðîâàë Ôîðìàò A3 Рис. 3.11. Рабочий чертеж червяка 74 Ïåðâ. ïðèìåí. ÊÏ21.19á.000.001.00.ÑÁ R a6 ,3 ( ) À Ñïðàâ. ¹ 0 R2 Ra1,6 2 ôàñêè 6•45Å 0,01 Á 50 35±0,1 À-À 2 * Ra1,6 Ç260 Ç266 6 îòâ. Ç22,5 Ç210H8*/u8 Ç175 * 14Js9 0,020 À 0,08 À + 0 ,2 53,8 Ç50H7 Ç80* 1. *Ðàçìåðû äëÿ ñïðàâîê. 2. Íåóêàçàííûå ðàäèóñû 5 ìì max. 3. Óêëîíû ôîðìîâî÷íûå 3 0. 4. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. Ra0,8 Á 15* 70h12 27,5 Ra1,6 Ra1,6 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ïîäï. è äàòà Èíâ. ¹ ïîäë. R0,36max 0,008 +0,2 R0,8 R2,4max À 4 ôàñêè 2•45Å 1 Ìîäóëü m 5 Z2 ×èñëî çóáüåâ 50 Íàïðàâëåíèå ëèíèè çóáà ïðàâîå Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ ÷åðâÿêà X 0 Èñõîäíûé ïðîèçâîäÿùèé ÷åðâÿê - ÃÎÑÒ 16036-75 Ñòåïåíü òî÷íîñòè 88 ïî ÃÎÑÒ 3675-81 130 Ìåæîñåâîå ðàññòîÿíèå aw Äåëèòåëüíûé äèàìåòð d 250 2 ÷åðâÿ÷íîãî êîëåñà Âèä ñîïðÿæåííîãî ÷åðâÿêà ZA ×èñëî âèòêîâ ñîïðÿæåí- Z1 2 íîãî ÷åðâÿêà Îáîçíà÷åíèå ÷åðòåæà ÊÏ21.19á.000.000.19 ñîïðÿæåííîãî ÷åðâÿêà Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. Ïîäï. Í.êîíòð. Óòâ. Рис. 3.12. Рабочий чертеж червячного колеса 74 Ê Ï 2 1 .1 9 á.0 0 0 .0 0 1 .0 0 .Ñ Á Ëèò. Ìàññà Ìàñøòàá Äàòà Êîëåñî ÷åðâÿ÷íîå. Ó 1:1 Ñáîðî÷íûé ÷åðòåæ Ëèñò Ëèñòîâ 1 ÁÃÒÓ 231142109 Êîïèðîâàë Ôîðìàò A3 звеньями цепи. Диаметр натяжной звездочки рекомендуется принимать равным или несколько большим диаметра ведущей звездочки. При угле наклона цепи к горизонту γ ≥ 60° и при количестве рядов цепи больше двух вместо натяжных звездочек допускается применять ролики. Натяжные устройства должны компенсировать удлинение цепи в пределах двух звеньев, при большей вытяжке цепи два ее звена удаляют. Поскольку цепь в поперечном сечении не обладает гибкостью, валы цепной передачи должны быть параллельны, а звездочки установлены в одной плоскости. Для сопряжения звездочек с валом используют шпоночные и шлицевые соединения. На концевых участках валов посадку звездочек целесообразно осуществлять на конус, особенно для тяжелонагруженных передач. Осевое фиксирование звездочки осуществляется так же, как и зубчатых колес. Соотношения основных параметров звездочек роликовых и втулочных цепей без смещения центров дуг впадин приведены в табл. 4.1. 4. ЭЛЕМЕНТЫ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ Цепная передача относится к передачам зацепления с гибкой связью. Она состоит из ведущей и ведомой звездочек, огибаемых цепью. Кроме этих основных элементов, большинство конструкций цепных передач имеют натяжные и смазочные устройства и ограждения. В зависимости от типа цепи цепные передачи могут быть втулочные (ПВ), роликовые (ПР) и зубчатые (ПЗ). Звездочки для втулочных и роликовых цепей имеют небольшую ширину. По этой причине их изготавливают цельными (рис. 4.1, в) или составными (рис. 4.1, а, б) из двух частей – диска с зубьями и ступицы, которые в зависимости от материалов и назначения звездочки свариваются (рис. 4.1, а) или соединяются заклепками (болтами) (рис. 4.1, б). Звездочки для зубчатых цепей (рис. 4.2) широкие, их выполняют цельными. Таблица 4.1 Основные параметры звездочек роликовых и втулочных цепей (ГОСТ 591–69) r2 y2 K O O2 F ב O1 B b β R f A O Å z r1 G 90 O E α R1,6 r 2 p/ 90Å x1 DC 6 R1 , Параметр Шаг цепи t, мм Диаметр ролика d1, мм Диаметр валика d2, мм l עס d כא ג f d עס γ 75 D גע מ b Dk 180° z Цельные звездочки и диски составных звездочек в основном изготавливают из среднеуглеродистой или легированной стали 40, 45, 40Х, 50Г2, 35ХГСА, 40ХН с закалкой до твердости 40–50 HRC или цементируемой стали 15, 20, 15Х, 20Х, 12ХН2 с термообработкой до твердости 50–60 HRC. Звездочки тихоходных передач при скорости цепи V ≤ 3 м/с и отсутствии динамических нагрузок выполняют также из серого или модифицированного чугуна СЧ15, СЧ18, СЧ20, СЧ30 с твердостью поверхности до 260–300 HB. При конструировании цепной передачи необходимо ведомую ветвь цепи располагать внизу во избежание подхватывания ее звеньями ведущей звездочки. В процессе работы происходит износ в шарнирах цепи. Стрела провисания f ведомой ветви увеличивается. Для передач с углом наклона γ = 40° к горизонту [f] ≤ 0,02a, а при γ > 40° к горизонту [f] ≤ 0,015a, где a – межосевое расстояние. Цепь удлиняется. Для компенсации удлинения опоры одного из валов выполняют передвижными. Если это сделать невозможно, то используют натяжные устройства. Натяжные устройства рекомендуется ставить на ведомую ветвь цепи. Звездочка натяжного устройства должна входить в зацепление не менее чем с тремя dה x2 c De Рис. 4.2. Конструкция звездочек зубчатых цепей Di Рис. 4.1. Конструкция звездочек роликовых и втулочных цепей: а – сварная; б – сборная; в – цельная Расчетная формула Табл. 4.4, 4.5 (см. на с. 78–80) De t ϕ a Di t DC ג D צ.ג ע מ ב y1 א Продолжение табл. 4.1 Параметр Диаметр втулки d4, мм Толщина пластин s, мм Длина валика b7, мм Диаметр элемента зацепления цепей: – втулочных Dц = d4 – роликовых Dц = d1 Ширина пластины цепи h, мм Расстояние между внутренними пластинами b1, мм Расстояние между рядами цепи A, мм (определяется для многорядных цепей) Количество зубьев звездочки Z* Радиус впадин r, мм Радиус закругления зуба r1, мм Расстояние от вершин зубьев до линии центров дуг закругления h1, мм Ширина зуба звездочек b, мм Размер фаски f, мм * Делительный диаметр dд звездочки, мм Диаметр окружности выступов De звездочки, мм* Диаметр окружности впадин Di звездочки, мм* Наибольший диаметр обода DC звездочки, мм* Количество рядов цепи Zр Ширина венца звездочки B, мм Диаметр вала dвал под звездочкой, мм* Диаметр ступицы dст, мм* Длина ступицы lст, мм* Толщина диска с, мм** Толщина обода a, мм Внутренний диаметр обода Dk, мм** Диаметр отверстий в диске Dотв, мм** Диаметр окружности центров отверстий Dц.отв, мм** Окончание табл. 4.1 Расчетная формула Параметр Половина угла впадины α, град. Угол сопряжения β, град. Табл. 4.4, 4.5 (см. на с. 78–80) Половина угла зуба ϕ, град. Координаты точки X1, Y1 Табл. 4.5 (см. на с. 79–80) Задано r = 0,5025d1 + 0,05 r1 = 1,7Dц Координаты точки X2, Y2 h1 = 0,8Dц * b = 0,93b1 – 0,15 f = 0,2b t dд = ⎛ 180° ⎞ sin ⎜ ⎟ ⎝ Z ⎠ ⎛ ⎛ 180° ⎞ ⎞ De = t ⎜ 0,5 + ctg ⎜ ⎟⎟ ⎝ Z ⎠⎠ ⎝ ** Расчетная формула 60° α = 55° − Z 56° β = 18° − Z 64° 180° ϕ = 17° − = 90° − − (α − β ) Z Z X1 = 0,8Dцsinα, Y1 = 0,8Dцcosα ⎛ 180° ⎞ X 2 = 1,24 Dц cos ⎜ ⎟, ⎝ Z ⎠ ⎛ 180° ⎞ Y2 = 1,24 Dц sin ⎜ ⎟ ⎝ Z ⎠ Параметры вычисляют для ведущей и ведомой звездочек. Рассчитывают, если обод соединяют со ступицей диском. Основные геометрические параметры профиля зубьев звездочек зубчатых цепей представлены в табл. 4.2. Профили зубьев и конструкция звездочек зубчатых цепей показаны на рис. 4.3, а на рис. 4.4 (см. на с. 82) приведен рабочий чертеж звездочки для двухрядной роликовой цепи. В табл. 4.4 (см. на с. 78–79) представлены геометрические размеры и конструкция приводных роликовых и втулочных однорядных цепей, в табл. 4.5 (см. на с. 79–80) – многорядных, в табл. 4.6 (см. на с. 81) – зубчатых цепей. Di = d д − 2r Таблица 4.2 ⎛ 180° ⎞ DC = t ctg ⎜ ⎟ − 1,2h ⎝ Z ⎠ Задано B = A(Zр – 1) + b См. формулу (5.6) dст = (1,6–1,8)dвал lст = (1,2–1,6)dвал с = (1,2–1,3)t a = 1,5 ( De − d д ) Основные параметры звездочек зубчатых цепей Параметр Шаг цепи t, мм Количество зубьев звездочки Z* Вспомогательный коэффициент kвс* Радиальный зазор e, мм Высота зуба цепи h1, мм Высота зуба h2, мм Расстояние от центра шарнира до рабочей грани звена u, мм Расстояние от оси пластины до вершины зуба звена h1, мм Ширина цепи b, мм Толщина пластины s, мм Dk = Di − 2a D − d ст Dотв = k 2,5 − 4,0 D + d ст Dц.отв = k 2 76 Расчетная формула Табл. 4.6 (см. на с. 81) Задано Табл. 4.3 e = 0,1t Табл. 4.6 (см. на с. 81) h2 = h1 + e Табл. 4.6 (см. на с. 81) Таблица 4.3 Окончание табл. 4.2 1 0,99 Свыше 40 1 0,995 א ב t 2γ ֱ T ϕ ה b3 R5 0 h2 ס1 1,5 b4 h3 c1 R 18 A-A b4 d D e e D ֱ dה ֱ -ֱ ְ r1 y ty 2β i T ϕ α e α e Угол наклона рабочих граней зубьев α, град. Угол впадины зуба 2β, град. (для цепи типа 1) Половина угла заострения зуба звездочки γ, γ = 30 − ϕ град.* Ширина зуба b3 звездочки, мм: – для цепи типа 1 b3 = b + 2s – для цепи типа 2 b3 = 2,55s Ширина венца b4 звездочки, мм: b4 = b3 – для цепи типа 1 b4 = b + 1,58s – для цепи типа 2 Расстояние от вершины зуба до линии ценc1 ≈ 0,4t тров c1, мм Радиус закругления торца зуба и направляющей проточки r, мм: – для цепи типа 1 r=t – для цепи типа 2 r = 50 h3 = 0,75t Глубина проточки h3, мм s1 = 2 s Ширина проточки s1, мм * Диаметр вала dвал под звездочкой, мм См. формулу (5.6), рис. 4.1 (см. на с. 75) * Диаметр ступицы dст, мм dст = (1,6–1,8)dвал (см. рис. 4.1 на с. 75) * Длина ступицы lст, мм lст = (1,2–1,6)dвал (см. рис. 4.1 на с. 75) Толщина диска с, мм с = (1,2–1,3)t r1 u h1 h2 ty 2γ i u t D ְ D Угол поворота звена ϕ, град.* До 40 h3 Диаметр окружности впадин Di звездочек, мм Тип цепи 2 h2 * Тип цепи 1 y Диаметр окружности выступов De звездочки, мм* Количество зубьев h1 Делительный диаметр dд звездочки, мм* Расчетная формула k всt dд = ⎛ 180° ⎞ sin ⎜ ⎟ ⎝ Z ⎠ kвсt De = ⎛ 180° ⎞ tg ⎜ ⎟ ⎝ Z ⎠ 2h2 Di = d д − ⎛ 180° ⎞ cos ⎜ ⎟ ⎝ Z ⎠ 360° ϕ= Z α = 60° 2β = α − ϕ h2 Параметр Значение коэффициента kвс b3 Рис. 4.3. Основные параметры звездочек зубчатых цепей: а – тип 1; б – тип 2 При проектировании цепной передачи со скоростью v < 2 м/с указывают рекомендации по периодичности и видам смазки. Если скорость цепи v = 2–4 м/с, то применяют капельную систему смазывания (5–15 капель/мин) с помощью масленок-капельниц. При скоростях цепи v > 4 м/с используют смазывание погружением или струйную систему смазывания. При капельной смазочной системе приводных цепей применяют смазывание погружением, картер выполняют маслонепроницаемым. Ширина картера должна быть на 60–80 мм больше габаритной ширины цепи. Примечание. Высоту зуба h2 и зазор e вычисляют с точностью до 0,1 мм, прочие линейные размеры – с точностью до 0,01 мм, угловые – с точностью до 1΄. * Параметры рассчитывают для ведущей и ведомой звездочек. 77 Таблица 4.4 Цепи приводные роликовые и втулочные однорядные Цепи приводные роликовые однорядные типа ПР 1 – внутреннее звено; 2 – наружное звено; 3 – соединительное звено; 4 – переходное звено; 5 – двойное переходное звено; 6 – валик; 7 – втулка; 8 – ролик 1 d1 t 2 t 6 7 8 3 4 d2 b1 5 d1 b b7 s h t Типоразмер цепи b1, мм d2, мм d1, d4, мм s, мм h, мм 8,00 9,525 12,70 12,70 12,70 12,70 15,875 15,875 19,05 25,40 31,75 38,10 44,45 50,80 63,50 3,00 5,72 2,40 3,30 5,40 7,75 6,48 9,65 12,70 15,88 19,05 25,40 25,40 31,75 38,10 2,31 5,00 1,50 7,50 3,28 6,35 1,50 8,50 3,66 7,75 1,65 10,00 3,66 7,75 1,65 10,00 4,45 8,51 1,65 11,80 4,45 8,51 1,65 11,80 5,08 10,16 1,65 14,80 5,08 10,16 1,65 14,80 5,94 11,91 2,20 18,20 7,92 15,88 3,25 24,20 9,53 19,05 4,20 30,20 11,10 22,23 4,80 36,20 12,70 25,40 5,60 42,40 14,27 28,58 6,40 48,30 19,84 39,68 8,20 60,40 Цепи приводные втулочные однорядные типа ПВ b7, мм b, мм 12 17 10,5 12 19 21 20 24 33 39 46 58 62 72 89 7 10 6,3 7 10 11 11 13 18 22 24 30 34 38 48 h ПР-8-4,6 ПР-9,525-9,1 ПР-12,7-10-1 ПР-12,7-9 ПР-12,7-18,2-1 ПР-12,7-18,2 ПР-15,875-23-1 ПР-15,875-23 ПР-19,05-31,8 ПР-25,4-60 ПР-31,75-89 ПР-38,1-127 ПР-44,45-172,4 ПР-50,8-227 ПР-63,5-354 t, мм 5 4 d4 1 – внутреннее звено; 2 – наружное звено; 3 – соединительное звено; 4 – валик; 5 – втулка 3 d2 s b b7 2 b1 1 t Разрушающая на- Масса 1 м цепи грузка, кН, не менее (расчетная), кг 4,60 0,20 9,10 0,45 10,00 0,30 9,00 0,35 18,20 0,65 18,20 0,75 23,00 0,80 23,00 1,00 31,80 1,90 60,00 2,60 89,00 3,80 127,00 5,50 172,40 7,50 227,00 9,70 354,00 16,00 ПВ-9,525-11,5 ПВ-9,525-13,0 9,525 9,525 7,60 9,52 3,59 4,45 5,00 6,00 1,50 1,50 78 8,80 9,85 18,5 21,2 10 12 11,50 13,00 0,50 0,65 Окончание табл. 4.4 h Цепи приводные роликовые с изогнутыми пластинами типа ПРИ t b1 d1 s b b7 d2 Типоразмер цепи Разрушающая на- Масса 1 м цепи грузка, кН, не менее (расчетная), кг 360,00 14,50 t, мм b1, мм d2, мм d1, d4, мм s, мм h, мм b7, мм b, мм ПРИ-78,1-360 78,10 38,10 17,15 33,30 9,20 45,5 102 51 ПРИ-78,1-400 78,10 38,10 19,00 40,00 9,20 56,0 102 51 400,00 19,80 ПРИ-103,2-650 103,20 49,00 24,00 46,00 12,00 60,0 135 73 650,00 28,80 ПРИ-140-1200 140,00 80,00 36,00 65,00 14,00 90,0 182 94 1200,00 63,00 Таблица 4.5 Цепи приводные роликовые и втулочные многорядные Цепи приводные роликовые двухрядные типа 2ПР h 2 6 t 3 t d2 b b1 t, мм b1, мм d2, мм d1, d4, мм s, мм A, мм s d1 s Типоразмер цепи 5 4 b7 d2 1 b1 d4 b7 t 3 4 b 2 A 1 1 – внутреннее звено; 2 – наружное звено; 3 – соединительное звено; 4 – промежуточная пластина A h Цепи приводные втулочные двухрядные типа 2ПВ h, мм b7, мм 1 – внутреннее звено; 2 – наружное звено; 3 – соединительное звено; 4 – переходное звено; 5 – двойное переходное звено; 6 – промежуточная пластина Разрушающая Масса 1 м b, мм нагрузка, кН, цепи (расне менее четная), кг Цепи приводные втулочные двухрядные типа 2ПВ и роликовые двухрядные типа 2ПР 2ПВ-9,525-20 2ПР-12,7-31,8 9,525 12,70 5,20 7,75 4,45 4,45 6,00 8,51 1,50 1,65 10,75 13,92 79 9,85 11,80 27,5 35 8,50 11,00 20,0 31,8 1,0 1,4 Окончание табл. 4.5 Разрушающая Масса 1 м Типоразмер цепи t, мм b1, мм d2, мм d1, d4, мм s, мм A, мм h, мм b7, мм b, мм нагрузка, кН, цепи (расне менее четная), кг 2ПР-15,875-45,4 15,875 9,65 5,08 10,16 1,65 16,59 14,80 41 13,00 45,4 1,9 2ПР-19,05 19,05 12,70 5,96 11,91 2,20 22,78 18,08 53,4 17,75 64,0 2,9 2ПР-25,4-114 25,40 15,88 7,92 15,88 3,25 29,29 24,20 68 22,00 114,0 5,0 2ПР-31,75-177 31,75 19,05 9,53 19,05 4,20 35,76 30,20 82 24,00 177,0 7,3 2ПР-38,1-254 38,10 25,40 11,10 22,23 4,80 45,44 36,20 104 30,00 254,0 11,0 2ПР-44,45-344 44,45 25,40 12,70 25,40 5,60 48,87 42,24 110 34,00 344,8 14,4 2ПР-50,8-453,6 50,80 31,75 14,27 28,58 6,40 58,55 48,30 130 38,00 453,6 19,1 Цепи приводные роликовые трехрядные типа 3ПР 3ПР-12,7-45,4 12,70 7,75 4,45 8,51 1,65 13,92 11,80 50 11,00 45,4 2,0 3ПР-15,875-68,1 15,875 9,65 5,08 10,16 1,65 16,59 14,80 57 13,00 68,1 2,8 3ПР-19,05-96 19,05 12,70 5,96 11,91 2,20 22,78 18,08 76,2 17,75 96,0 4,3 3ПР-25,4-171 25,40 15,88 7,92 15,88 3,25 29,29 24,20 98 22,00 171,0 7,5 3ПР-31,75-265,5 31,75 19,05 9,53 19,05 4,20 35,76 30,20 120 24,00 265,5 11,0 3ПР-38,1-381 38,10 25,40 11,10 22,23 4,80 45,44 36,20 150 30,00 381,0 16,5 3ПР-44,45-517,2 44,45 25,40 12,70 25,40 5,60 48,87 42,24 160 34,00 517,2 21,7 3ПР-50,8-680,4 50,80 31,75 14,27 28,58 6,40 58,55 48,30 190 38,00 680,4 28,3 Цепи приводные роликовые четырехрядные типа 4ПР 4ПР-19,05-128 19,05 12,70 5,94 11,91 2,20 22,78 18,08 17,75 101,90 128,0 5,75 4ПР-25,4-228 25,40 15,88 7,92 15,88 3,25 29,29 24,20 22 129,90 228,0 10,9 4ПР-31,75 31,75 19,05 9,53 19,05 4,20 35,76 30,20 24 157,50 355,0 14,7 4ПР-38,1-508 38,10 25,40 11,10 22,23 4,80 45,44 36,20 30 197,10 508,0 22,0 4ПР-50,8-900 50,80 31,75 14,27 28,58 6,40 58,55 48,30 38 252,30 900,0 38,0 Примечание. Ниже приведены примеры условных обозначений цепей. Цепь приводная роликовая однорядная с шагом 12,7 мм, с расстоянием между внутренними пластинами b1 = 7,75 мм и с разрушающей нагрузкой 18,2 кН: цепь ПР-12,7-18,2 ГОСТ 13568–97. То же, с расстоянием между внутренними пластинами b1 = 5,40 мм: цепь ПР-12,7-18,2-1 ГОСТ 13568–97. Цепь приводная роликовая трехрядная с шагом 25,4 мм и с разрушающей нагрузкой 171 кН: цепь 3ПР-25,4-171 ГОСТ 13568–97. Цепь приводная втулочная двухрядная с шагом 9,525 мм и с разрушающей нагрузкой 20 кН: цепь 2ПВ-9,525-20 ГОСТ 13568–97. Цепь приводная роликовая с изогнутыми пластинами, с шагом 103,2 мм и с разрушающей нагрузкой 650 кН: цепь ПРИ-103,2-650 ГОСТ 13568–97. 80 Таблица 4.6 Параметры зубчатых цепей Тип 1 Тип 2 ְ h1 ְ 5 b1 b b1 s 4 b2 1 – рабочая пластина; 2 – направляющая пластина; 3 – удлиненная призма; 4 – внутренняя призма; 5 – соединительная призма; 6 – шайба; 7 – шплинт Обозначение цепи ПЗ-1-12,7-26-22,5 ПЗ-1-12,7-31-28,5 П3-1-12,7-36-34,5 ПЗ-1-12,7-42-40,5 П3-1-12,7-49-46,5 П3-1-12,7-56-52,5 ПЗ-1-15,875-41-30 ПЗ-1-15,875-50-38 ПЗ-1-15,875-58-46 П3-1-15,875-69-54 П3-1-15,875-80-62 П3-1-15,875-91-70 ПЗ-1-19,05-74-45 П3-1-19,05-89-57 П3-1-19,05-105-69 ПЗ-1-19,05-124-81 ПЗ-1-19,05-143-93 ПЗ-2-25,4-101-57 П3-2-25,4-132-75 П3-2-25,4-164-93 П3-2-25,4-196-111 П3-2-31,75-166-75 П3-2-31,75-206-93 П3-2-31,75-246-111 П3-2-31,75-286-129 t, мм 12,7 15,875 19,05 25,4 31,75 b, мм, b1, мм, не более не более 22,5 28,5 28,5 34,5 34,5 40,5 40,5 46,5 46,5 52,5 52,5 58,5 30,0 38,0 38,0 46,0 46,0 54,0 54,0 62,0 62,0 70,0 70,0 78,0 45,0 54,0 57,0 66,0 69,0 78,0 81,0 90,0 93,0 102,0 57,0 66,0 75,0 84,0 93,0 102,0 111,0 120,0 75,0 85,0 93,0 103,0 111,0 121,0 129,0 139,0 u A-A 5 b2 2 3 4 6 ְ 1 – рабочая пластина; 2 – удлиненная призма; 3 – внутренняя призма; 4 – соединительная призма; 5 – шайба; 6 – шплинт s 7 2 3 6 60Å ְ t b A-A 1 h 1 h t h1 6 0Å u b2, мм, не более 31,5 37,5 43,5 49,5 55,5 61,5 41,0 49,0 57,0 65,0 73,0 81,0 56,0 68,0 80,0 92,0 104,0 68,0 86,0 104,0 122,0 88,0 106,0 124,0 142,0 81 h, мм h1, мм s, мм u, мм 13,4 7,0 1,5 4,76 16,7 8,7 2,0 5,95 20,1 10,5 3,0 7,14 26,7 13,35 3,0 9,52 33,4 16,7 3,0 11,91 Разрушающая нагрузка, кН 26 31 36 42 49 56 41 50 58 69 80 91 74 89 105 124 143 101 132 164 196 166 206 246 286 Масса 1 м цепи, кг, не более 1,31 1,60 2,00 2,31 2,70 3,00 2,21 2,71 3,30 3,90 4,41 5,00 3,90 4,90 5,91 7,00 8,00 8,40 10,80 13,20 15,40 14,35 16,55 18,80 21,00 ÊÏ02.04á.000.000.19 R a2 5 ( Ïåðâ. ïðèìåí. 30 6,8-0,1 5,8 R14,5 0,02 À 0,08 À Ra3,2 ×èñëî çóáüåâ Ñîïðÿæåííàÿ Øàã Äèàìåòð ðîëèêà öåïü Ïðîôèëü çóáà ïî ÃÎÑÒ 591-69 Êëàññ òî÷íîñòè ïî ÃÎÑÒ 591-69 Äèàìåòð îêðóæíîñòè âïàäèí Äèàìåòð äåëèòåëüíîé îêðóæíîñòè + 0 ,3 25,3 Ra1,6 Ra1,6 5 25 12,7 8,51 áåç ñìåùåíèÿ  92,69- 0 ,2 2 df d 101,33 10 .â Ç ò 4î Ç5 Ra1,6 7 Z t d1 6Js9 Ç106,63h12 Ç85 Ç70 Ç40 Ç22H7 Ñïðàâ. ¹ R1,6 ) Ra6,3 1•45Å 6 ôàñîê Ra6,3 20,6-0,13 1. 45−48 HRC. 2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. 3. Íåóêàçàííûå ëèòåéíûå ðàäèóñû - 3−4 ìì, ëèòåéíûå óêëîíû - 3°. Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ïîäï. è äàòà À Ê Ï 0 2 .0 4 á. 0 0 0 .0 0 0 . 1 9 Èíâ. ¹ ïîäë. Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. Í.êîíòð. Óòâ. Рис. 4.4. Рабочий чертеж звездочки роликовой цепи 82 Ïîäï. Äàòà Ëèò. Çâåçäî÷êà Ñò àëü 3 5ÃË ÃÎ ÑÒ 9 77-8 8 Êîïèðîâàë Ìàññà Ìàñøòàá 1:1 Ó Ëèñò Ëèñòîâ ÁÃÒÓ 231071708 Ôîðìàò A3 1 На рис. 5.3 электродвигатель, находящийся на качающейся плите 1, перемещается с помощью гайки 3, которая накручена на винте 4. Стопорная гайка 2 фиксирует положение гайки 3. 5. ЭЛЕМЕНТЫ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ 5.1. Натяжные устройства 1 Ременная передача состоит из двух шкивов 1, 2, закрепленных на валах, и ремня 3, охватывающего шкивы (рис. 5.1). Крутящий момент передается силами трения, возникающими между шкивами и ремнем, который необходимо предварительно натянуть. Условие работы ременной передачи заключается в том, чтобы сила трения Fтр была больше окружной силы Ft на ведущем шкиве (Fтр > Ft). 1 ω 2 5 2 ְ 3 4 Q 3 ֲ ְ הט ֻ אב ח ו נ א ג ו Рис. 5.3. Схема устройства натяжения ремней поворотом качающейся плиты 4 Рис. 5.1. Схема ременной передачи На рис. 5.4 электродвигатель, установленный на плите 1, перемещается по двум направляющим 2 с помощью винта 3. Винты 4 фиксируют положение направляющих в корпусе 5. Предварительное натяжение обеспечивается с помощью перемещения одного из шкивов, как правило ведущего, установленного на электродвигателе, или применением натяжного ролика 4, который прижимается к ремню посредством груза 5 (рис. 5.1). На рис. 5.2 электродвигатель, закрепленный на специальном основании 1, перемещается вместе со шкивом с помощью отжимных винтов 2, которые установлены в скобах 3. 4 3 5 2 1 ְ ְ -ְ 2 1 ְ Рис. 5.4. Схема натяжного устройства с помощью винта 3 На рис. 5.5 электродвигатель, установленный на плите 1, под собственным весом Q опускается по пазам 3, выполненным в плите 1. Винты 2 и 4 ограничивают опускание двигателя. Рис. 5.2. Схема устройства натяжения ремней на салазках 83 называется ободом, а центральная часть, насаживаемая на вал, – ступицей (рис. 5.10). Обод со ступицей соединяется диском (рис. 5.10, а, б) или спицами (рис. 5.10, в). Если шкив можно надеть на вал с конца, его делают неразъемным (рис. 5.10, а, б, в); если шкив надеть на вал с конца нельзя или если он большого диаметра, что затрудняет перевозку и установку на месте, его делают разъемным (рис. 5.11). Разъем шкива может быть выполнен как по спицам, так и между ними. Наиболее целесообразно делать разъем по спицам. 1 2 4 3 Q Рис. 5.5. Схема гравитационного натяжного устройства На рис. 5.6 натяжение ремня поддерживается постоянным автоматически за счет массы двигателя, установленного на качающейся плите 1 вокруг шарнира 2. На рис. 5.7 приведена схема, позволяющая автоматически изменять натяжение ремня с изменением нагрузки. Шкив 1 установлен на качающемся рычаге 2, который одновременно является осью ведомого зубчатого колеса 3. Предварительное натяжение 2F0 ремня пропорционально окружной силе в зацеплении зубчатых колес 4 и 3. Данная схема за счет постоянного соотношения Ft / F0 = const позволяет значительно увеличить долговечность ремня и повысить КПД. F2 2F 0 T 2 1 3 1 2 1 ֺ ע טם נ ו Рис. 5.8. Схема натяжного устройства с фиксированным натяжным роликом 2 Ft1 T 2 F1 4 Q Рис. 5.6. Схема гравитационного натяжного устройства на качающейся плите 3 Рис. 5.7. Схема автоматического натяжного устройства 1 На рис. 5.1, 5.8, 5.9 представлены схемы натяжения ремня с помощью натяжного ролика, прижатие которого может осуществляться различными способами. На рис. 5.8 усилие прижатия ролика 1 фиксированное и задается поворотом рычага 2 с помощью болтов 3. На рис. 5.9 прижатие ролика 1 постоянное и устанавливается посредством пружины 2, а на рис. 5.1 постоянное прижатие производится с помощью груза Q. Рис. 5.9. Схема натяжного устройства с пружинным натяжением ролика 5.2. Определение параметров шкивов ременных передач Наибольшее распространение получили шкивы, изготавливаемые из серого чугуна: при окружной скорости передачи V ≤ 15 м/с – СЧ15, при V = 15–30 м/с – СЧ18 и при V = 30–35 м/с – СЧ20. Чугунные шкивы диаметром до 300–350 мм выпускают Шкивы ременных передач изготавливают из чугуна, стали, легких сплавов, пластмасс и дерева. Наружная часть шкива, на которой устанавливают ремень (ремни), 84 с диском, в котором предусматривают отверстия круглой формы (рис. 5.10, а, б) для уменьшения массы и удобства крепления шкива на станке при его механической обработке. Шкивы больших диаметров выполняют со спицами в один ряд (рис. 5.10, в) при ширине обода В < 300 мм и в два ряда при ширине обода В > 300 мм. Спицы чугунных шкивов изготавливают обычно эллиптического сечения (рис. 5.10, в), так как по сравнению со спицами круглого сечения они прочнее (при той же площади поперечного сечения) и сопротивление воздуха движению спиц меньше. Поскольку изгибающий момент, возникающий в поперечных сечениях спиц, у обода меньше, то сечение спиц возле обода принимают на 20% меньше, чем у ступицы. Для изготовления литых шкивов внутреннюю поверхность обода и наружную поверхность ступицы делают от середины к краям с линейным уклоном ∠ 1:25–1:50. א D צ.גע מ 2 Вариант Dגע מ h 1 Вариант h′ ~0,4ֲ (5.4) где δ (h1) – толщина обода, мм (см. формулы (5.8), (5.9)). Стальные сварные и сборные шкивы (рис. 5.11) используют при окружной скорости до 60 м/с. Обод, диски и спицы этих шкивов изготавливают из низкоуглеродистой стали типа Ст3. Ступицы шкивов выполняют из среднеуглеродистых сталей, а в сборных шкивах иногда и из чугуна. Шкивы из стального литья применяют редко. Шкивы из легких сплавов изготавливают преимущественно из алюминиевого литья. По конструкции они такие же, как и чугунные, но с более тонкими стенками. Поскольку масса шкивов из легких сплавов по сравнению с чугунными и стальными значительно меньше, то их рационально применять в первую очередь в быстроходных передачах. Шкивы быстроходных передач подвергают балансировке. Диаметр ступицы (рис. 5.10) определяют по формуле d עס d כא ג D a (5.3) Толщину диска находят по следующей формуле: dכא ג D ד B (5.2) а = 0, 4hпр . B םמ כ ך ׃1:25 ט כ ט1:50 38 Ft D , n [ σи ] где Ft – окружная сила, Н; D – диаметр шкива, мм; n – количество спиц; [σи] – допускаемое напряжение изгиба, МПа (для чугуна [σи] = 30 МПа). Полученное значение округляют до целого hпр. Длину малой оси эллипса вычисляют по формуле δ δ a' 3 с = (1,0–1,2)δ, с = (1,0–1,2)h1, B ג h' ≥ c h δ c (5.1) где D – диаметр шкива, мм. При этом количество спиц рекомендуется брать четным. Если n ≤ 3, то шкив выполняют с диском или принимают n = 4. Длину большей оси эллипса спицы (рис. 5.10, в) рассчитывают по следующей формуле: lעס dעס dכא ג D lעס n = ( 0,143 − 0,166 ) D , h1 ב Количество спиц определяют по формуле l עס Рис. 5.10. Конструкция литых шкивов: а – для плоскоременной передачи с диском; б – передачи клиновым, поликлиновым ремнем с диском; в – передачи плоским ремнем со спицами; г – параметры обода для передачи плоским ремнем dст = (1,6–2,0)dвал, (5.5) где dвал – диаметр вала, вычисляемый по следующей формуле: 85 Рис. 5.11. Конструкция сборных шкивов d вал = 3 103T , 0, 2 ⎡⎣ τкр ⎤⎦ Таблица 5.3 (5.6) Стрела выпуклости шкивов Ширина обода, мм где T – крутящий момент на валу, Н · м; [τкр] – допускаемое пониженное напряжение кручения, МПа ([τкр] = 10–40 МПа). Полученные значения должны быть округлены по ГОСТ 6639 до ближайшего из ряда чисел: 10; 10,5; 11; 11,5; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 71; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; 110; 120; 125; 130; 140 и т. д. Длину ступицы (см. рис. 5.10 на с. 85) рассчитывают по формуле lст = 0,33B + d вал ≥ 1,5d вал , B ≤ 125 125 < B ≤ 160 160 < B ≤ 200 Обод шкива плоскоременной передачи выполняют либо цилиндрическим (рис. 5.10, в), либо слегка выпуклым (рис. 5.10, а) или с двумя конусами (рис. 5.10, г). Выпуклость делают в целях удержания ремня в средней плоскости шкива, т. е. для центрирования ремня. Поскольку выпуклость на ободе вредно отражается на долговечности ремня, то обычно лишь один шкив имеет выпуклый обод. Толщина обода δ, мм, у края шкивов равна (рис. 5.10, г): (5.7) где В – ширина обода, мм. Если условие не выполняется, то принимают lст = 1,5dвал. Шероховатость поверхностей: − отверстие в ступице Ra = 1,6–3,2 мкм; − боковые поверхности ступицы – на класс ниже чистоты обработки отверстия Ra = 6,3 мкм; − рабочие поверхности Ra = 0,8–1,2 мкм; − другие обрабатываемые поверхности Ra = 3,2–6,3 мкм; − другие необрабатываемые поверхности – без обработки. Допуски формы и расположения поверхностей: 1) торцевое биение ступицы (табл. 5.1); 2) посадка цилиндрического отверстия ступицы – H7; 3) неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей: охватываемых – h14; охватывающих – H14; прочих – ±IT14 / 2. – для чугунных шкивов – для стальных свертных шкивов До 8 0,05 До 12 0,04 До 18 0,03 До 25 0,02 Допуск радиального и торцевого биения поверхностей шкивов Допуск биения, мкм радиального Степень точности Диаметр шкива D, мм 8 9 Свыше 18 до 30 40 60 Свыше 30 до 50 50 80 Свыше 50 до 120 60 100 Свыше 120 до 250 80 120 Свыше 250 до 400 100 160 Свыше 400 до 630 120 200 Свыше 630 до 1000 160 250 Свыше 1000 до 1600 200 300 Свыше 1600 до 2500 250 400 >25 0,01 Примечание. Если lст / dвал > 1, то допуск торцевого биения увеличивают на 40–50%. Остальные размеры шкива определяют следующим образом. Для шкивов плоскоременных передач (см. рис. 5.10, а, в, г) ширину обода В и стрелу выпуклости h принимают по ГОСТ 17383 в зависимости от ширины ремня bр и диаметра шкива D (табл. 5.2 и 5.3). D и bp находят при расчете передачи. Таблица 5.2 Ширина шкивов плоскоременных передач, мм bр B bр B 40 50 140 160 50 63 160 180 63 71 180 200 71 80 200 224 80 90 224 250 90 100 250 280 100 112 280 315 112 125 315 355 (5.8) (5.9) Таблица 5.4 Допуск торцевого биения ступиц До 5 0,06 δ = 0,005 D + 3; δ = 0,002 ( D + 2bр ) + 3. Отклонение формы и расположения поверхностей шкивов: 1) допуск торцевого биения поверхности обода относительно посадочного отверстия не должен превышать 8-й степени точности по ГОСТ 24643; 2) допуск радиального биения поверхности обода относительно оси посадочного отверстия не должен превышать 9-й степени точности по ГОСТ 24643 (табл. 5.4). Таблица 5.1 Скорость ремня V, м/с Допуск торцевого биения, мм Стрела выпуклости шкивов при диаметре шкива D, мм 250–280 315–355 400–450 500–560 630–1000 1120–1250 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,5 1,5 1,8 0,8 1,0 1,2 1,5 2,0 2,2 125 140 355 400 торцевого Степень точности Диаметр шкива D, мм 8 9 Свыше 16 до 25 16 25 Свыше 25 до 40 20 30 Свыше 40 до 63 25 40 Свыше 63 до 100 30 50 Свыше 100 до 160 40 60 Свыше 160 до 250 50 80 Свыше 250 до 400 60 100 Свыше 400 до 630 80 120 Свыше 630 до 1000 100 160 Свыше 1000 до 1600 120 200 Свыше 1600 до 2500 160 250 Примечание. Если lст / dвал > 1, то допуск биения увеличивают на 40–50%. 86 B Для клиноременных шкивов размеры профиля канавок (рис. 5.12) b, h, bp, t, f, α, h1 и r реглаr f t ментированы ГОСТ 20898 в зависимости от профиля сечения ремня (табл. 5.5). Диаметр α шкива D и сечение ремня определяют при расчете передачи. Обод шкива клиноременной передачи выполняют с канавками клиновой формы (см. рис. 5.10, б на с. 85), в которые помещают bp клиновые ремни. Рис. 5.12. Конструкция обода Пределы расчетных диаметров и числа кашкива ременной передачи навок шкивов клиноременных передач установклиновым ремнем лены ГОСТ 20889–20897 в зависимости от профиля сечения ремня и конструкции шкива. Ширину обода B, мм, клиноременного шкива (рис. 5.12) вычисляют по формуле h b 4) предельные отклонения угла канавки шкивов, обработанных резанием, представлены в табл. 5.5. Для поликлиновых шкивов размеры профиля канавок t, h0, h1, δ, f, r1 и r2 определяют в зависимости от профиля сечения ремня (табл. 5.6). Диаметр шкива D и сечение ремня находят при расчете передачи. Таблица 5.6 D De Основные параметры шкивов поликлиновых передач hנ h0 ס где Z – число канавок (ремней); t – расстояние между центрами канавок (ремней), мм (табл. 5.5); f – расстояние от края шкива до осевой линии первой канавки (ремня), мм (табл. 5.5). Отклонение формы и расположения поверхностей шкивов: 1) допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива на каждые 100 мм диаметра относительно оси вращения должен быть не более: − 0,20 при ω ≤ 80 с–1; − 0,15 при ω ≤ 160 с–1; − 0,10 при ω > 160 с–1; 2) допуск торцевого биения поверхности обода относительно посадочного отверстия не должен превышать 8-й степени точности в соответствии с ГОСТ 24643 (табл. 5.4); 3) допуск радиального биения поверхности обода относительно оси посадочного отверстия не должен превышать 9-й степени точности по ГОСТ 24643 (табл. 5.4); r2 De D (5.10) h1 B = (Z – 1)t + 2f, f t r1 δ h1 B 40ű 0,5Å Сечение ремня К (J) Л (L) М (М) t 2,4 ± 0,03 4,8 ± 0,04 9,5 ± 0,05 Размеры профиля канавок шкива, мм h1 δ f h0 3,30 5,5 1,0 3,5 6,60 6,0 2,4 5,5 13,05 7,5 3,5 10,0 r1 0,3 0,5 0,8 r2 0,2 0,4 0,6 Ширину обода поликлинового шкива вычисляют по формуле (5.10). Требования к шероховатости поверхностей, отклонений формы и расположения поверхностей для шкивов поликлиновых передач такие же, как и для шкивов клиноременных передач. Таблица 5.5 Основные параметры шкивов клиноременной передачи Конструкция шкива при D, мм Размеры профиля канавок, мм Обозначение сечения ремня монолитная с диском со спицами Z 63–90 80–160 ≥180 2,5 7,0 A 90–100 112–200 B – C D D, мм, для угла профиля канавки α Другие размеры f α = 34º α = 36º α = 38º α = 40º α, град. h1, мм r, мм 8,5 12,0 ± 0,3 8,0+−1,0 1,0 50–71 80–100 112–160 >180 α ± 1º 6 0,5 ≥224 3,3 8,7 11,0 15,0 ± 0,3 10,0+−2,0 1,0 75–112 125–160 180–400 >450 α ± 1º 6 1,0 125–250 ≥280 4,2 10,8 14,0 19,0 ± 0,4 12,5+−2,0 1,0 125–160 180–224 250–500 >560 α ± 1º 8 1,0 – 200–355 ≥400 5,7 14,3 19,0 25,5 ± 0,5 17,0+−2,0 1,0 – 200–315 355–630 >710 α ± 30′ 10 1,5 – 315–400 ≥450 8,1 19,9 27,0 37,0 ± 0,6 24,0+−3,0 1,0 – 315–450 500–900 >1000 α ± 30′ 12 2,0 b h Bp t 87 Ширину обода шкива Bш, мм, вычисляют по формуле Bш = bр + mp, где bр – ширина ремня, мм; mp – модуль ремня, мм. Толщину обода шкива δш, мм, находят из следующего выражения: Для шкивов зубчато-ременных передач с трапецеидальным зубом размеры профиля межзубной впадины представлены в табл. 5.7. Модуль ремня mp и диаметр шкива D определяют при расчете передачи. Диаметр вершин зубьев шкива D0, мм, находят по следующей формуле: D0 = D − 2 H + kвс , (5.11) (5.14) где D – диаметр шкива, мм; H – расстояние от нейтральной линии ремня до вершины зуба, мм (табл. 5.7); kвс – поправка на диаметр вершин зубьев для более равномерного нагружения зубьев (табл. 5.8). Диаметр впадин зубьев шкива Df, мм, определяют из уравнения (5.12) Df = D0 – 2hш, где D0 – диаметр вершин зубьев шкива, мм; hш – высота зуба шкива, мм (табл. 5.7). (5.15) δш = 1,5mp + 2. Если δш < 6 мм, то принимают δш = 6 мм. Шероховатость поверхностей межзубной впадины: – вершин зубьев шкива Ra = 2,5 мм; – впадин зубьев шкива Ra = 3,2 мм; – боковых поверхностей межзубной впадины шкива Ra = 1,0 мм. Требования отклонения формы и расположения поверхностей показаны в табл. 5.9. Таблица 5.7 Основные параметры шкивов зубчато-ременных передач с трапецеидальным зубом Таблица 5.9 Допуски формы и расположения поверхностей межзубной впадины, мкм tp r2 tר m, t , мм мм р 1,0 3,14 1,5 3,14 2,0 4,71 3,0 6,28 4,0 9,42 5,0 12,56 7,0 15,71 10,0 21,98 Df D ר Sר h r1 Делительный диаметр шкива D, мм 50–80 80–125 125–200 200–315 315–500 Отклонение диаметра вершин зубьев –60 –70 –80 –90 –120 Радиальное биение диаметра вершин 50 50 65 65 80 Отклонение шага зубьев: – для m ≤ 2 мм ±21 ±22 ±22 ±22 ±24 – для m ≤ 4 мм ±23 ±23 ±25 ±25 ±27 – для m ≤ 10 мм ±30 ±30 ±30 ±30 ±32 Накопленная ошибка шага зубьев 56 67 80 95 110 Параметр H 2ϕ D0 H Для предотвращения осевого сползания ремня шкивы изготавливают с ребордами (рис. 5.13). При межосевом расстоянии aпр > 8D1 и U < 3 оба шкива выполняют с ребордами высотой a = m (для m ≤ 7 мм) и a = 8 мм (для m > 7 мм). При меньших значениях aпр реборды изготавливают только на одном из шкивов, чаще меньшего диаметра. Приведенными рекомендациями необходимо руководствоваться не только для выбора той или иной конструкции шкивов ременных передач, но и для грамотного выполнения рабочих чертежей шкивов. При этом важно обратить внимание, что некоторые геометрические параметры шкивов (клиноременных, поликлиновых и зубчато-ременных) несколько отличаются от параметров соответствующих ремней. На рис. 5.14 приведен пример выполнения рабочего чертежа шкива клиноременной передачи. Размеры профиля межзубной впадины шкивов зубчато-ременных передач hш, мм H, мм r1, мм r2, мм 2ϕ, град. Sш, мм 1,0 ± 0,10 1,3 ± 0,10 0,6 0,3 ± 0,10 0,3 ± 0,10 50 ± 2 1,5 ± 0,15 1,8 ± 0,15 0,6 0,4 ± 0,10 0,4 ± 0,10 50 ± 2 1,8 ± 0,15 2,2 ± 0,15 0,6 0,5 ± 0,10 0,5 ± 0,10 50 ± 2 3,2 ± 0,20 3,0 ± 0,20 0,6 0,7 ± 0,10 1,0 ± 0,10 40 ± 2 4,0 ± 0,20 4,0 ± 0,20 0,8 1,0 ± 0,15 1,3 ± 0,15 40 ± 2 4,8 ± 0,20 5,0 ± 0,20 0,8 1,5 ± 0,15 2,0 ± 0,15 40 ± 2 7,5 ± 0,30 8,5 ± 0,30 0,8 2,5 ± 0,20 3,0 ± 0,20 40 ± 2 11,5 ± 0,30 12,5 ± 0,03 0,8 3,0 ± 0,30 3,5 ± 0,30 40 ± 2 Bר Таблица 5.8 Dנ Значение вспомогательного коэффициента kвс До 78 0,10 До 118 0,12 До 198 0,13 До 318 0,15 До 500 0,18 Шаг по диаметру вершин зубьев tш, мм, рассчитывают по формуле πD0 tш = . Z dכא ג dעס До 50 0,08 a D, мм kвс Bנ (5.13) D0 Рис. 5.13. Конструкция шкива зубчато-ременной передачи с ребордами 88 0,05 À 0,40 À ( ) 38 11 h 0 Ç2 38ű 30′ 18Js9 Ra0,63 0,02 À 0,08 A R10 R1,6 Èíâ. ¹ ïîäë. +0,2 64,4 0,1 Ra2,5 Ç411,7 Ra2,5 Ç400-0,4 18 Ç345 Ç426 Ç100 Ç60H7 3•45Å 4 ôàñêè Á Ra3,2 R0,35 Ra3,2 Ra6,3 20 48 4 ôàñêè 3•45Å 1. Áàëàíñèðîâàòü ñòàòè÷åñêè. Äîïóñòèìûé äèñáàëàíñ - 6 ã ⋅ ì. 2. Îáùèå äîïóñêè ïî ÃÎÑÒ 30893.1: Í14, h14, ±IT14/2. 3. Íåóêàçàííûå ëèòåéíûå óêëîíû - 3°, ëèòåéíûå ðàäèóñû - 4−5 ìì. Ra6,3 Ïîäï. è äàòà Âçàì. èíâ. ¹ Èíâ. ¹ äóáë. Ïîäï. è äàòà 5 Ra6,3 19 20 Ra3,2 Ra6,3 Ñïðàâ. ¹ À (1:1) R10 Ra6,3 R a1,0 0 14 5 Ïåðâ. ïðèìåí. Ê Ï 2 2 .1 8 á .0 0 0 .0 0 .0 5 À 25,5 ± 0,5 0,06 À 0,05 À 51 85 1 10 Ê Ï 2 2 .1 8 á .0 0 0 .0 0 . 0 5 Ra6,3 +2 17-1 0,06 À 0,06 À Ëèò. Èçì. Ëèñò ¹ äîêóì. Ðàçðàá. Ïðîâ. Ò.êîíòð. Ïîäï. Äàòà Í.êîíòð. Óòâ. Øêèâ ×óãóí Ñ×20 ÃÎÑÒ 1412-85 Êîïèðîâàë Рис. 5.14. Рабочий чертеж шкива клиноременной передачи 89 Ìàññà Ìàñøòàá 1:1 Ó Ëèñò Ëèñòîâ ÁÃÒÓ 231082109 Ôîðìàò A3 1 6. МУФТЫ Радиальную силу, действующую в середине посадочной поверхности конца вала, определяют по эмпирической формуле (6.2) Fм = (0,2–0,3)Ft, где Ft – окружная сила, Н, рассчитываемая по следующей формуле: 2000Tн Ft = , (6.3) d где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; d – диаметр вала в месте посадки муфты, мм. Фланцевые муфты (ГОСТ 20761–80) (см. рис. 6.1 на с. 93, табл. 6.2 на с. 92) состоят из двух полумуфт, соединяемых болтами по фланцам. Торцевые поверхности фланцев должны быть строго перпендикулярны оси отверстий (торцевое биение не более 0,05 мм на диаметре 300 мм). В противном случае валы и опоры при сборке получают значительные дополнительные нагрузки. Поэтому отверстия для валов в обеих полумуфтах часто растачивают в ободе после обработки фланцев и крепежных отверстий. В этом случае к точности по биению фланцев можно не предъявлять строгих требований. Для обеспечения соосности соединяемых валов на торцевой поверхности полумуфт выполняется буртик (d2). Чтобы фланцы всегда занимали взаимно правильное положение, на внешние цилиндрические поверхности наносят риски, которые совмещают при сборке. Параметры и размеры фланцевых муфт, а также присоединительные размеры приведены в табл. 6.2 и 6.3. Муфты могут быть двух исполнений: исполнение 1 – для длинных валов, исполнение 2 – для коротких валов по ГОСТ 12080–66. Установка болтов, крепящих полумуфты между собой, может быть осуществлена в двух вариантах: с зазором (вариант 1) и без зазора (вариант 2). Значения передаваемых моментов указаны для постоянной по значению и направлению нагрузки. Если нагрузка является переменной, значения номинального крутящего момента должны быть снижены в 1,4 раза. При реверсивном вращении и переменной нагрузке значения номинального крутящего момента должны быть уменьшены в 2 раза. Допускаемая окружная скорость чугунных муфт – до 35 м/с, стальных – до 70 м/с. Радиальная несоосность валов – не более 0,05 мм. Материал полумуфт – сталь 40, 35JI или чугун СЧ20. Муфту выполняют с цилиндрическим или коническим отверстием под вал как в одной, так и в обеих полумуфтах. Передача крутящего момента осуществляется с помощью шпоночного или шлицевого соединения. Радиальную силу, действующую посередине посадочной поверхности полумуфты на вал, вычисляют по эмпирической формуле Fм = (0,2–0,3) Ft, (6.4) где Ft – окружная сила, Н, определяемая из соотношения Муфты применяют практически во всех машинах и механизмах. Конструкции муфт весьма разнообразны. Тип муфты выбирают в зависимости от тех требований, которые предъявляют к ней в данном приводе. Например, муфта должна компенсировать несоосность валов, уменьшать динамические нагрузки, предохранять привод от перегрузки, включать и выключать привод в процессе эксплуатации и т. д. Все муфты стандартизированы. Если стандартные муфты не удовлетворяют условиям конструкции, проектируют специальные муфты. При этом необходимо максимально использовать элементы конструкции стандартных муфт: упругие пальцы, упругие оболочки, разрушающиеся предохранительные элементы, фрикционные диски и т. д. Выбор и расчет муфт производится не по номинальному крутящему моменту Тн, а по расчетному Тр: Tр = ТнK, (6.1) где K – коэффициент динамичности нагрузки или режима работы, который зависит от характера работы рабочего органа машины, составных частей привода и других факторов (K = 1–3), его чаще принимают по рекомендациям (например, для конвейеров ленточных K ≈ 1,25–1,50; цепных, скребковых, винтовых K ≈ 1,5–2,0). Стандартную муфту подбирают по Тр, а также с учетом диаметров концов валов, которые муфты должны соединять. Для некоторых типов муфт в стандарте указывают предельную частоту вращения, которую определяют по прочности вращающихся частей под действием центробежных сил или по износостойкости (жесткие компенсирующие муфты), усталостной прочности и нагреву рабочих элементов (упругие компенсирующие муфты). 6.1. Глухие и подвижные муфты Глухие муфты применяют в тех случаях, когда можно обеспечить строгую соосность валов вследствие самой конструкции соединения или тщательной выверки и пригонки соединяемых элементов при сборке на общей раме. Глухие муфты проще и компактнее. Кроме того, они обеспечивают высокую точность передачи вращения, что важно, например, для следящих и других подобных систем. Втулочные муфты (ГОСТ 24246–80) (табл. 6.1) самые простые, легкие и дешевые. Соединение втулки с валом осуществляется штифтами (исполнение 1), шпонками (исполнение 2 и 3), шлицами (исполнение 4). В осевом направлении муфта удерживается на валу стопорными винтами. В табл. 6.1 значения передаваемых крутящих моментов приведены для постоянной нагрузки. Если нагрузки переменные, номинальный крутящий момент надо уменьшить в 1,4 раза. При реверсивном вращении момент следует снизить в 2 раза. В качестве материала для изготовления втулок обычно используют сталь 45. Муфту на вал, как правило, устанавливают по посадке H7/k6, реже H7/h6. 2000Tн , (6.5) D1 где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; D1 – диаметр оси центров крепящих болтов, мм. Ft = 90 Таблица 6.1 Параметры втулочных муфт (ГОСТ 24246–80) 2 1 1 3 5 6 4 1 6 1 5 6 5 D 2 ± 0,5 d (H7/k6) d1 l d1 l L Исполнение 1 Т, кН · м, для исполнений Исполнение 2 Исполнение 3 1 – втулка; 2 – штифт по ГОСТ 3129–70; 3 – шпонка призматическая по ГОСТ 23360–78; 4 – шпонка сегментная по ГОСТ 24071–80; 5 – винт по ГОСТ 1476–93; 6 – кольцо по ГОСТ 2833–77 d, мм, L, мм, Шпонка Шпонка для исполнений D, мм для исполнений Штифт призматическая сегментная (поз. 3) (поз. 4) 4 1, 2, 3 4 1, 2, 3 4 1 2 3 … 0,032 … – … 0,063 … – 0,05 0,071 0,1 0,14 0,09 0,125 0,18 0,25 0,125 0,180 0,25 0,355 0,2 0,280 0,4 0,56 0,28 0,4 0,56 0,8 0,4 0,56 – 1,12 0,56 0,8 – 1,6 0,8 1,12 – 2,24 1,12 1,6 – 3,15 1,6 2,24 – 4,5 2,24 3,150 – 6,3 3,15 4,5 – 9,0 4,5 6,3 – 12,5 18 19, 20 20 22 24 25 28 28 30 32 32 35–38 38 40–42 42 45, 48 48, 50 53 53–56 60 60–65 65 70–75 75 85 85 90, 95 95 100, 105 Исполнение 4 Винт (поз. 5) Кольцо (поз. 6) 5×6,5 5×7,5 5×7,5 5×9 6×9 6×9 6×10 М6×8,66 32 М6×8,66 38 М6×8,66 42 – 32 55 – 5×36 – 16 18 38 65 45 6×40 6×6×25 8×7×25 21 23 42 75 50 8×45 8×7×28 23 26 48 90 55 8×50 8×7×36 10×8×36 6×10 8×11 М6×8,66 48 26 28, 32 32 36 36 42 42 46 46 52 52, 56 56 62 55 105 65 10×60 10×8×45 М6×10,66 55 60 120 80 10×65 М6×10,66 М8×12,66 60 70 140 90 12×80 – М8×12,66 70 80 150 100 12×90 – М10×16,66 80 90 170 110 16×100 – М10×16,66 90 100 180 120 16×110 – М10×20,66 100 110 200 130 20×120 – М10×20,66 110 72 120 220 150 20×120 – М10×20,66 120 82 130 240 170 25×140 – М10×20,66 130 92 140 280 190 25×140 10×8×50 12×8×50 12×8×63 14×9×63 14×9×63 16×10×63 16×10×70 18×11×70 18×11×80 18×11×90 20×12×90 20×12×100 20×14×100 22×14×110 25×14×110 25×14×125 28×16×125 8×11 10×13 10×13 – – М10×20,66 140 91 Таблица 6.2 Параметры, присоединительные размеры и размеры фланцевых муфт (ГОСТ 20761–80) Т, кН·м Сталь 0,016 0,032 0,063 0,125 0,16 0,25 0,4 0,63 1 1,6 2,5 4 6,3 10 16 25 40 Чугун 0,008 0,016 0,032 0,063 0,08 0,125 0,2 0,315 0,5 0,8 1,25 2 3,15 5 8 12,5 20 d, мм D, мм 11–14 16–22 20–28 25–36 30–38 32–45 35–50 45–60 50–71 60–85 70–100 80–110 95–130 110–160 125–180 150–210 180–250 80 90 100 112 130 140 150 170 180 190 224 250 280 320 360 400 515 L1, мм, для исполнений 1 2 40 28 50 36 60 42 80 58 80 58 110 82 110 82 140 105 140 105 170 130 210 165 210 165 250 200 300 240 300 240 350 280 410 330 L, мм, для исполнений 1 2 84 60 104 76 124 83 170 120 170 120 230 170 230 170 290 220 290 220 350 270 430 340 430 340 510 410 610 490 610 490 710 570 830 670 Таблица 6.3 Геометрические размеры фланцевых муфт d, мм 11–14 16–18 20–22 25–28 30–38 40–45 48–55 60–75 80–95 100–120 125–150 160–180 190–220 D, мм 80 90 100 120 140 160 190 220 260 340 375 440 515 D', мм 90 100 110 130 150 170 200 240 280 360 400 480 560 D1, мм 60 65 75 90 110 125 150 180 220 280 320 375 440 D2, мм 85 90 100 120 140 160 190 220 260 340 380 440 520 d0, мм 25 30 40 50 65 80 90 120 160 190 230 280 330 d1, мм 35 40 50 60 75 90 110 140 180 220 270 320 380 d2, мм dотв, мм 30 9 35 9 45 9 50 11 60 11 75 14 90 14 120 18 150 18 180 22 210 22 280 26 320 26 L, мм 60 80 100 120 160 220 220 280 340 420 500 600 700 92 L1, мм 27 37 47 55 75 105 105 135 165 200 240 290 340 l, мм 8 10 12 15 17 20 22 25 28 32 36 40 45 l1, мм 15 20 25 30 40 55 55 70 85 105 125 150 175 l2, мм l3, мм b, мм c, мм 10 20 3 4 10 25 3 4 12 30 3 4 16 35 5 6 20 28 5 6 26 45 5 6 26 50 5 6 32 55 5 6 38 60 5 6 42 67 10 12 48 75 10 12 58 85 10 12 68 90 10 12 d4, мм М8 М8 М8 М10 М10 М12 М12 М16 М16 М20 М20 М24 М24 Количество 4 4 4 4 4 4 6 6 6 6 6 8 8 H7 ) d2 d3 d 4 (H7) ד D' l2 d2 L ֲ עםא ט נא2 l3 d1 d4 d( d גע מ l1 l1 Таблица 6.4 Параметры и присоединительные размеры зубчатых муфт (ГОСТ 5006–94) ב L1 ג D2 d4 d0 D1 D 1:10 b L1 ְ -ְ А-А d 2 (H7/j6) ֲ עםא ט נא1 c l l ְ א Зубчатые муфты (ГОСТ 5006–94) обладают повышенной компенсирующей способностью и отличаются компактностью и высокой нагрузочной способностью. Зубчатые муфты в соответствии с ГОСТ 5006–94 изготавливают трех типов: 1) муфты типа 1 (МЗ) для непосредственного соединения валов (рис. 6.2, табл. 6.4), состоящие из двух зубчатых втулок 1 и двух обойм 2, соединенных между собой болтами 3; B 2 5 1 l1 4 b D D1 D2 D3 d (H7) c c 3 l l D D1 D2 D3 1,0 1,6 2,5 4,0 6,3 10,0 16,0 25,0 40,0 63,0 40 55 60 65 80 100 120 140 160 200 145 170 185 200 230 270 300 330 410 470 125 150 160 175 205 235 265 295 370 430 105 125 135 150 175 200 230 260 330 390 60 80 85 95 115 145 175 200 230 290 с, не менее В 12 12 15 L l* 174 82 220 105 270 340 345 130 415 200 30 500 240 35 165 18 25 20 25 30 35 40 Зацепление m, b, l1, Z мм мм мм 2,5 30 12 60 2,5 38 13 75 36 15 75 40 18 85 3,0 48 20 125 56 24 145 48 30 4,0 180 56 32 46 35 210 6,0 56 40 250 Предельные отклонения по h14. 2) муфты типа 2 (МЗП) для соединения валов с применением промежуточного вала, представляющие собой комплект из двух раздвинутых муфт, которые состоят из одной зубчатой втулки и одной обоймы, прикрепленной к фланцу; 3) муфты типа 3 – неразъемные зубчатые обоймы (без фланцевого соединения), где зубчатые втулки выполнены как одно целое с валом. В основном используется муфта типа 1 (МЗ), параметры которой даются в табл. 6.4. Отверстия во втулках могут быть расточены под цилиндрический или конический конец вала. В муфтах зубчатое зацепление имеет эвольвентный профиль зуба с углом зацепления α = 20° и предусматривает две степени точности: нормальную – при скорости до 15 м/с; повышенную – при скорости свыше 15 м/с. Окружная скорость определяется на начальной окружности зубчатого зацепления. Зубчатые втулки и обоймы изготавливают коваными из стали 40, 45, 50 (ГОСТ 1050–88) или литыми из стали 40Л, 50Л, 45Л (ГОСТ 977–88) с термообработкой до твердости на рабочих поверхностях втулок и обойм 42–51 HRC. При окружной скорости на начальной окружности зубчатого сопряжения до 1 м/с допускается твердость поверхности зубьев втулок и обойм 248–302 НВ. Болты (ГОСТ 7817–80) фланцевого соединения выполняют из стали 35 (ГОСТ 1050–88). Компенсирующая способность муфты достигается приданием зубьям полумуфт бочкообразной формы в сечении по образующей и сферического очертания их по окружности выступов, что позволяет увеличить угловую несоосность осей валов до 1,5°. Муфты работают со смазочным материалом, для этого предусмотрены отверстия 4 для залива и слива масла, прокладки между обоймами и уплотнения 5 манжетного типа между обоймами и втулками (рис. 6.2). Концы соединяемых валов могут быть цилиндрические или конические. Крутящий момент передается с помощью призматической шпонки (ГОСТ 23360–78), Рис. 6.1. Фланцевая муфта: а – параметры и присоединительные размеры; б – исполнение 2; в – исполнение 1 с тормозным шкивом; г – исполнение 2 с тормозным шкивом l1 d * 2 ט ךסא פC•45Å ְ Размеры, мм Т, кН · м L Рис. 6.2. Зубчатая муфта 93 большим люфтом, обусловленным зазорами в зацеплении, и поэтому не рекомендуются для реверсивных нагрузок (реверс будет сопровождаться ударами). Материал звездочек – сталь 45 с закалкой зубьев до 40–45 HRC. Цепные муфты изготавливают в четырех исполнениях: 1) с цилиндрическим отверстием для коротких концов валов по ГОСТ 12080–66; 2) с коническим отверстием для коротких концов валов по ГОСТ 12081–66; 3) с отверстием для валов со средней серией прямобочных шлицев в соответствии с ГОСТ 1139–80; 4) с отверстием для валов с эвольвентными шлицами по ГОСТ 6033–80. Радиальную силу Fм, Н, действующую в середине посадочной поверхности конца вала, вследствие несоосности соединяемых валов находят по формуле шлицевого прямобочного (ОСТ 1139–89) или шлицевого эвольвентного (ГОСТ 6033–80) соединений. Радиальную силу, действующую посередине посадочной поверхности конца вала рассчитывают по эмпирической формуле Fм = (0,15–0,20) Ft, (6.6) где Ft – окружная сила, Н, определяемая по следующей формуле: Ft = 2000Tн , d (6.7) где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; d – диаметр начальной окружности, мм, равный mZ. Цепные однорядные муфты (ГОСТ 20742–93) состоят из двух втулок с внешними нарезанными зубьями 1, 7, на которые одевается цепь 2, соединяющая их между собой (рис. 6.3, табл. 6.5). Применяют цепи роликовые однорядные, двухрядные, а также зубчатые. При монтаже и демонтаже муфт не требуется осевого смещения втулок. 2 3 s D dд = dה 8 d2 Упругие муфты используют для компенсации вредного влияния несоосности валов и улучшения динамических характеристик привода. Различают муфты с металлическими и неметаллическими (резиновыми) упругими элементами. Муфты с неметаллическими упругими элементами проще и дешевле, поэтому они нашли применение для малых и средних значений крутящих моментов (примерно до 16 кН · м). Для больших моментов предпочтение отдают муфтам с металлическими упругими элементами, преимущества которых (по габаритам) проявляются тем больше, чем больше крутящий момент. В некоторых случаях муфты с металлическими упругими элементами используют по конструктивным условиям или когда по условиям эксплуатации в агрессивных средах неметаллические упругие элементы оказываются недостаточно стойкими. Упругие втулочно-пальцевые муфты (МУВП) (ГОСТ 21424–93) состоят из ведущей полумуфты 2 и ведомой 1 (см. рис. 6.4 на с. 96, табл. 6.6). Полумуфты соединены между собой пальцами 3, которые крепятся в ведомой полумуфте гайками 6 с фиксацией стопорной шайбой 7, а в ведущей полумуфте установлены в резиновых втулках 4, которые удерживаются шайбой 5. Данные муфты получили широкое распространение благодаря относительной простоте конструкции и удобству замены упругих элементов. Однако эти муфты имеют небольшую компенсирующую способность. Их применение целесообразно при установке соединяемых изделий на плитах (рамах) большой жесткости. Кроме того, сборку соединяемых изделий необходимо производить с высокой точностью для обеспечения соосности соединяемых валов. d3 L l1 (6.9) 6.2. Упругие муфты A l1 t , ⎛ 180° ⎞ sin ⎜ ⎟ ⎝ Z ⎠ здесь t – шаг цепи, мм; Z – число зубьев полумуфты (табл. 6.4). D1 l2 4 5 6 7 (6.8) где dд – диаметр делительной окружности, мм, рассчитываемый из соотношения H Å d (H7) 45 1 h ⎛ 2000Tн ⎞ Fм ≈ 0,2 ⎜ ⎟, d д ⎝ ⎠ 9 Рис. 6.3. Цепная муфта с однорядной цепью При сборке на зубья звездочек и звенья цепи наносят пластичную смазку, которую подают через масленку 3. Для удержания смазочного материала муфту закрывают кожухом 4, 9, литым из алюминиевых сплавов, разъемным в осевой плоскости и соединенным болтами 8. С целью предотвращения утечки масла в кожух устанавливают уплотнения 6. Для того чтобы он вращался вместе со втулками, его фиксируют на корпусе установочным винтом или штифтом 5, который одновременно удерживает кожух от смещения в осевом направлении. Цепные муфты уступают зубчатым по нагрузочной способности, но превосходят их по компенсирующим свойствам. Они допускают угловое смещение валов до 2° и радиальное смещение до 0,8 мм. Муфты обладают сравнительно 94 Таблица 6.5 Параметры и присоединительные размеры цепных однорядных муфт (ГОСТ 20742–93) T, кН· м 0,063 0,125 0,25 0,50 1,0 2,0 4,0 8,0 L, мм, для исполнений d, мм 1 2 3, 4 102 80 74 20–28 110 40 122 92 86 122 92 86 25–36 125 50 162 124 86 32–45 140 65 162 124 86 40–56 200 80 222 172 118 222 172 118 50–71 210 95 284 220 168 284 220 168 63–90 280 120 344 272 214 244 272 214 80–110 310 155 424 264 264 100–140 310 190 504 334 334 D, мм D1, мм Шаг Число l1, мм, l, Цепь цепи P, зубьев 2 для исполнений (ГОСТ 13568–75) мм мм Z 1 2 3, 4 36 25 36 ПР-19,05-3180 19,05 12 10 42 27 42 42 27 42 ПР-25,4-6000 25,4 10 10 58 39 42 58 39 42 ПР-25,4-6000 25,4 12 10 82 57 58 ПР-31,75-6000 31,75 14 10 82 57 58 ПР-38,1-12700 38,1 12 10 105 73 82 105 94 105 ПР-50,8-22700 50,8 12 10 130 124 130 130 94 105 ПР-50,8-22700 50,8 14 10 165 124 130 200 154 165 ПР-50,8-22700 50,8 16 10 d2, d , мм H, мм S, мм мм 3 A, мм h, мм Радиальное смещение осей валов, мм, не более 5 M10 8 4 36 1,3 0,16 5 M10 8 4 42 1,8 0,20 6 6 M10 M10 12 12 4 6 52 70 1,8 2,0 0,25 0,32 6 M12 12 6 76 3,5 0,40 6 M12 14 8 100 3,8 0,50 6 M12 14 8 116 3,8 0,60 6 M12 14 8 125 3,8 0,80 Таблица 6.6 Параметры и размеры упругих втулочно-пальцевых муфт (ГОСТ 21424–93) Т, кН · м d, мм D, мм 0,063 0,125 20–24 25, 28 30 32–38 40–45 40–45 45–56 50–56 60–70 63–75 80–90 80–95 100–125 120, 125 130–150 160 100 120 0,25 0,5 0,71 1,0 2,0 4,0 8,0 16,0 140 170 190 220 250 320 400 500 L, мм, для исполнений 1 2 3 4 104 76 104 76 125 89 125 89 165 121 165 121 165 121 165 121 225 169 225 160 225 169 225 160 226 170 226 170 226 170 226 170 286 216 286 216 288 218 283 218 348 268 348 268 350 270 359 270 432 342 432 342 435 345 435 345 515 415 515 415 615 495 615 495 l, мм, для исполнений Несоосность валов, не более l1, мм l2, мм l3, мм d1, мм d2, мм 1 2 3 4 радиальная, мм угловая, град. 50 36 38 24 0,2 1°30′ 28 16 16 40 14 60 42 44 26 0,3 1°00′ 32 18 18 55 14 80 58 60 38 0,3 1°00′ 40 20 20 75 16 80 58 60 38 110 82 85 56 110 82 85 56 0,3 1°00′ 50 24 26 80 18 110 82 85 56 0,4 1°00′ 55 24 26 100 20 110 82 85 56 0,4 1°00′ 60 30 32 120 25 140 105 107 72 140 105 107 72 0,4 1°00′ 70 34 42 150 28 170 130 135 95 170 130 135 95 0,5 0°30′ 80 40 50 160 35 210 165 170 125 0,5 0°30′ 110 57 72 200 45 210 165 170 125 0,6 0°30′ 140 72 86 240 55 250 200 205 155 300 240 245 185 D1, Тормозной шкив, мм мм B l4 Dт 63 120 50 33 86 120 50 33 100 160 60 37 120 135 200 250 80 100 43 53 160 250 100 53 180 320 120 58 230 280 400 500 150 180 58 61 360 630 235 61 Примечание. В пределах одного номинального вращающегося момента допускается сочетание полумуфт различных типов и исполнение с различными диаметрами посадочных отверстий. 95 4 d2 l ְ Fм = 23 3 Tн2 K , D1 d1 d (h7) d1 Dm (h11) D d (H7) где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; K – коэффициент динамичности нагрузки (см. формулу (6.1)). Упругие муфты с торообразной оболочкой (ГОСТ 20884–93) бывают двух типов, которые различаются формой упругого элемента: муфты с упругим элементом выпуклого (рис. 6.5, табл. 6.8) и вогнутого профиля оболочки. 5 l4 ׁ א נמע ךף ה ו נ אםמ נמע 3 2 ׂ אע פף לף כמ ן אםחמ ל נמ ׁ א םמ נמע כ ועאד ט ג המ נע ך ו כ B (6.10) Рис. 6.4. Упругая втулочно-пальцевая муфта 2 c•45Å d1 D 3 1 ָ ו ט ם ום כמ ןס1 d2 Полумуфты могут быть четырех исполнений: 1) с цилиндрическим отверстием для коротких концов валов в соответствии с ГОСТ 12080–66; 2) с цилиндрическим отверстием для длинных концов валов по ГОСТ 12080–66; 3) с коническим отверстием для коротких концов валов, согласно ГОСТ 12081–72; 4) с коническим отверстием для длинных концов валов по ГОСТ 12081–72. Пальцы и втулки стандартных муфт (табл. 6.7) можно использовать при конструировании специальных муфт, например комбинированных. l l δ 4 b D1 l1 D0 l3 Материал полумуфт – чугун СЧ20 (ГОСТ 1412–85), пальцев – сталь 45 (ГОСТ 1050–88), втулок – резиновая смесь с пределом прочности на растяжение не менее 10 МПа. Радиальную силу Fм, Н, действующую в середине посадочной поверхности конца вала, вследствие несоосности соединяемых валов определяют по следующей эмпирической формуле: d l1 7 ְ l l 6 1 l2 L d' 2 2 Таблица 6.7 Размеры пальцев, мм d2 14 16 18 20 25 28 5 45 55 D0 22 22 26 28 32 36 48 58 70 d'2 М10 М12 М16 М20 М24 М36 М42 Lп 56 64 70 80 101 111 133 171 216 Б k D0 А L g L'п 14 16 20 25 30 44 54 L''п 14 16 18 20 26 28 34 46 54 k 3 4 6 7 Dр 26 30 32 35 45 50 63 80 100 Рис. 6.5. Упругая муфта с торообразной оболочкой Dp d 2 ( h9 ) Lp d' 2 g Dp А k d' 2 L' п ָ ו ט ם ו ם כמ ןס2 d 2 (h9) LLnп L'' п Lp Lр 22 25 28 32 40 45 55 71 60 Б Муфта с выпуклым упругим элементом состоит из резинового упругого элемента 1 и полумуфт 2, к которым винтами (болтами) 3 притягивают прижимные кольца 4. Сжатие борта резинового элемента не должно превышать 1/3 толщины δ. Величину и равномерность затяжки контролируют глубиномером. Для этого делают 3–4 отверстия диаметром 6 мм во фланцах полумуфт. Полумуфты устанавливают как на цилиндрические (исполнение 1), так и на конические (исполнение 2) концы валов. Муфты данного типа применяют в конструкциях, где трудно обеспечить соосность соединяемых валов, при перемещении и ударных нагрузках, а также значительных кратковременных перегрузках. Как недостаток можно отметить сравнительно большие габариты муфты. Крутящий момент от вала передается к полумуфтам с помощью призматических шпонок (ГОСТ 23360–78). g 3 4 5 6 8 96 Таблица 6.8 Упругие муфты с торообразной оболочкой. Параметры и размеры (ГОСТ 50892–96) Т, кН · м Тmax, кН · м 0,04 0,08 0,125 0,25 0,125 0,4 0,2 0,63 0,25 0,8 0,315 1,0 0,5 1,6 0,8 2,5 1,25 3,15 2,0 5,0 3,15 8,0 5,0 12,5 8,0 20 12,5 25 d, мм 18, 19 22–24 25 22, 24 25, 28 30 25, 28 30–36 30–38 40 32–38 40–45 35–38 40–48 40–56 48–56 60, 63 55, 56 60–75 63–75 89–90 75 80–95 100 90, 95 100–125 100–125 130, 140 110–125 130–145 160 d1, мм 28 36 40 36 40 48 40 54 54 64 54 68 56 70 80 82 98 88 108 110 142 120 136 155 138 176 176 216 180 216 256 d2, мм M6 M8 M10 M12 D0, мм 48 56 60 72 66 74 66 80 80 92 82 96 86 100 110 114 130 120 142 144 178 156 172 191 174 214 214 254 220 256 296 D, мм 125 δ, мм b, мм 4 2 160 6 180 200 220 8 4 250 280 320 10 360 400 450 12 6 500 560 14 630 97 L, мм, для исполнений 1 115 130 140 140 150 185 155 190 200 250 205 255 210 270 270 280 330 280 330 350 400 355 405 475 415 490 495 570 525 585 665 2 100 120 130 130 140 170 145 175 185 235 185 240 195 250 250 270 310 270 280 270 320 285 325 385 325 400 400 465 420 480 540 Несоосность l, мм, Угол закрудля исполнений чивания, осевая, радиаль- угловая, град. мм ная, мм град. 1 2 32 38 44 38 44 60 44 60 60 84 60 84 60 84 84 84 108 84 108 108 132 108 132 169 132 168 168 204 168 204 244 24 26 28 26 28 40 28 40 40 60 40 60 40 60 60 60 75 60 75 75 96 75 96 125 96 126 126 158 126 158 185 5º30' 1,0 1,0 2,0 1,6 2,5 2,0 3,0 2,5 3,6 3,0 4,0 3,6 1º00' 1º30' 4º30' 4,5 4,0 5,0 5,6 3º30' 5,0 6,0 Таблица 6.9 Полумуфты изготавливают из стали 45 в соответствии с ГОСТ 1050–88 или чугуна марки Вч35–Вч50 по ГОСТ 7293–85. Торообразную оболочку выполняют из резины с сопротивлением разрыву не менее 10 МПа и модулем упругости при 100%-ном удлинении не менее 5 МПа. Радиальную силу Fм, Н, действующую на вал, определяют по формуле Параметры упругих муфт со звездочкой (ГОСТ 14084–93) l, мм, для L, мм для Несоосность валов, исполнеисполне- ω , T, dвал, D , D , не более 1 2 max ний ний –1 Н · м мм мм мм с радиальная, угловая, 1 2 1 2 мм град. 14 30 25 20 81 71 16,0 12, 16, 18 40 28 53 28 101 77 400 14 30 25 20 81 71 25,0 16–19 40 28 63 28 101 77 370 20 50 36 32 121 93 0,2 1°30' 16, 19 40 28 28 101 77 31,5 71 315 20, 22 50 36 36 121 93 50 36 38 128 100 63 20–24 25, 28 60 42 85 42 143 112 235 125 25, 28 60 42 105 42 143 112 210 0,3 30–36 80 58 54 188 144 80 58 56 191 147 250 32–38 40–45 110 82 135 68 251 195 160 0,4 1°00' 38 80 58 60 196 152 400 166 140 40–48 110 82 74 256 200 450Tн , (6.11) D где Tн – номинальный крутящий момент на валу, Н · м; D – наружный диаметр муфты, мм. Упругие муфты со звездочкой (ГОСТ 14084–93) применяют для валов диаметром 12–48 мм в диапазоне вращающих моментов 16–400 Н ⋅ м (рис. 6.6, табл. 6.9). Fм ≈ 3 ְ A-A •ס45Å d כא ג h D2 3 10,5 12,5 14,5 16,5 15 22 18,5 25 20,5 30 6.3. Предохранительные муфты b Данный вид муфт служит для предохранения деталей машин от воздействия перегрузок. Предохранительные муфты разъединяют валы при возрастании вращающего момента выше допустимого значения. В кинематической цепи муфты располагают как можно ближе к возможному месту возникновения перегрузки. По принципу работы различают: муфты пружинно-кулачковые, с разрушающим элементом и фрикционные. Пружинно-кулачковые предохранительные муфты (ГОСТ 15620–93) монтируются на одном валу и состоят из корпуса 1, полумуфт 2 и 3, на торцах которых нарезаны кулачки, прижимающиеся пружиной сжатия 4 (рис. 6.7, табл. 6.10). Рис. 6.6. Упругая муфта со звездочкой ֱ 1 2 3 4 6 5 l1 ְ ָ ו ט ם ום כמ ןס1 d d1 d l t ֱ (6.12) ָ ו ט ם ו ם כמ ןס2 ֱ -ֱ b ָ ו ט ם ו ם כמ ןס3 L Рис. 6.7. Пружинно-кулачковая предохранительная муфта 98 d Упругие и компенсирующие свойства муфт близки к свойствам упругих втулочно-пальцевых муфт. Допускают радиальное смещение Δr до 2 мм, перекос Δα до 1°30". Муфты с резиновой звездочкой обладают большой радиальной, угловой и осевой жесткостью, поэтому так же, как и муфты МУВП, их можно применять при установке соединяемых изделий на плитах (рамах) большой жесткости. Сборку соединяемых изделий необходимо производить с высокой точностью. Отверстия в полумуфтах могут быть двух исполнений: исполнение 1 – с цилиндрическим отверстием для коротких концов валов; исполнение 2 – с цилиндрическим отверстием для длинных концов валов. Крутящий момент от вала к полумуфтам передается с помощью призматической шпонки (ГОСТ 23360–78). Материалы полумуфт – сталь 35 (ГОСТ 2050–88), звездочки – резина маслобензостойкая марки А. Радиальную силу Fм, Н, действующую на вал, находят по формуле h L ְ D D 1 l Fм = 50 Tн . b, мм h, мм L 6 5 32 D0 a b c e 63 38 48 23 75 48 56 56 71 23 20 80 85 105 30 – 12 3 3 1,8 1600 0,32 – 14 4 4 2,5 0,50 25 40 30 28 25 40 28 1250 16 18 21 24 6 5 3,0 1000 6 3,5 800 d3 120Å Dע ג B Рис. 6.8. Предохранительная муфта со срезным штифтом При перегрузке штифт 6 срезается, и полумуфты свободно вращаются одна относительно другой (см. табл. 6.12 на с. 100). Во избежание повреждения торцов полумуфт заусенцами срезанного штифта на них выполняются кольцевые канавки. Вместо гладких штифтов можно применять штифты с проточкой. Они обладают более устойчивыми характеристиками и проще удаляются после разрушения, так как заусенцы не выступают за пределы диаметра штифта. Число штифтов чаще равно 1 или 2. Материал штифтов – сталь марок У8А, У10А, 40, 45, 50. 0,86 5 d ְ D0 20 d1 l1, D, мм, L, мм, l, мм, для Масса, мм, b, h, t, nmax, не не исполнений –1 кг, не не мм мм мм мин более более более 1 2 и 3 более 36 10 D 1 Таблица 6.10 d1, мм 9 2 Параметры и размеры кулачковых муфт (ГОСТ 15620–93) d, мм, для Т, исполнеН·м ний 1 2 3 8 4,0 9 – – 10 9 6,3 10 – – 11 12 – 12 10 14 14 13 12 – 12 16 14 14 13 16 16 15 14 14 13 25 16 16 15 18 – 17 40 18 – 17 8 7 d2 l 4 3 d כא ג Зубчатое колесо или шкив устанавливается на полумуфте 2 на шпонке и соединяется с валом через торцевые кулачки. Полумуфта 3 с помощью шлицев сопряжена с корпусом 1 и может перемещаться вдоль оси корпуса, а также поджиматься к полумуфте 2 пружиной 4 с силой, регулируемой круглой шлицевой гайкой 5, которая фиксирует ее многолапчатой шайбой 6. Крутящий момент от вала передается на корпус муфты 1 с помощью шпонки (исполнение 1), прямобочного шлицевого соединения (исполнение 2) и эвольвентного шлицевого соединения (исполнение 3). Полумуфты изготавливают из стали 40 (ГОСТ 1050–88), 35Л (ГОСТ 977–75) или чугуна СЧ20 (ГОСТ 1412–79). 0,90 Таблица 6.11 Параметры и размеры предохранительных муфт со срезным штифтом 1,60 1,80 Предохранительные муфты со срезным штифтом (рис. 6.8, табл. 6.11) относятся к муфтам с разрушающим элементом и применяются в приводах, которые подвергаются случайным и редким перегрузкам (например, цепные конвейеры, транспортеры и т. п.). Они состоят из двух полумуфт 3 и 9, расположенных строго соосно на одном валу 1. Полумуфта 3 соединяется с валом шпонкой 2, а полумуфта 9, в которой неподвижно установлен вкладыш 10, может свободно вращаться на валу 1. На удлиненной части ступицы полумуфты 9 с помощью шпонки 8 крепится деталь, с помощью которой передается крутящий момент от второго соединяемого вала. Вращение полумуфты осуществляется через цилиндрический штифт 5, расположенный во втулках 4 и 7, которые удерживаются резьбовой пробкой 6. Для увеличения срока службы втулки 4 и 7 изготавливают из стали 40Х с последующей термообработкой до твердости 50–60 HRC. 99 Тр, Н·м Срезывающая сила, Н 3,0 69,0 5,0 127,5 15,5 285,0 27,0 520,0 43,0 810,0 82,5 1177,0 130,0 2060,0 205,0 3236,0 dвал, мм 25 28 28 30 35 40 40 45 45 50 55 55 60 60 d, мм 1,5 2,0 d2, мм D, мм D0, мм L, мм l, мм 45 100 70 70 25 60 125 90 100 30 75 160 115 140 35 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0 ционных сцепных муфт данная муфта постоянно замкнута и срабатывает (пробуксовывает) только при перегрузках. Таблица 6.12 Параметры и размеры разрушающего узла, мм d 1,5 2 3 4 5 6 8 10 13 16 20 d1 M16 d3 5 D1 10 A 22 B 16 a 10 b 12 c 11 e 5 l 8 M20 8 15 30 25 12 18 17 8 10 Таблица 6.13 Параметры и размеры предохранительных фрикционных муфт M30 12 25 50 45 22 28 26 19 16 Тном, Н·м M48 18 40 75 64 33 42 39 25 28 6,3 Предохранительные фрикционные муфты (ГОСТ 15622–96) применяются при частых кратковременных перегрузках и, в особенности, при перегрузках ударного типа (рис. 6.9, табл. 6.13). Крутящий момент передается за счет сил трения между сжатой пружиной 12, наружными дисками 8, которые установлены в наружной полумуфте 4, и внутренними дисками 7, 9, закрепленными во внутренней полумуфте 1. Сила сжатия пружины 12, которая установлена между нажимным кольцом 10 и упорным кольцом 11, регулируется гайкой 14, которая стопорится лапчатой шайбой 13. Для обеспечения строгой соосности полумуфты 4 и 1 устанавливаются на одном валу. ֱ 2 6 l1 4 7 8 9 10 11 12 13 ֲ ְ הט ָ ו ט ם ו ם כמ ןס1 d 16 25 40 ָ ו ט ם ו ם כמ ןס2 d 14 1 l 63 d1 D ְ ֱ ָ ו ט ם ום כמ ןס3 d ֱ -ֱ b 100 h 5 3 10 160 L Рис. 6.9. Предохранительная фрикционная муфта 250 Внутренняя полумуфта 1 соединена с валом, в зависимости от исполнения, шпонкой или шлицем. Наружная полумуфта 4, внутри которой неподвижно установлена втулка 3, может свободно вращаться на внутренней полумуфте 1, соединяясь с другим валом при помощи шпонки 6. От осевого смещения наружная полумуфта 4 удерживается пружинным кольцом 2, а шпонка 6 и ступица, устанавливаемая на внешнюю полумуфту, – пружинным кольцом 5. В отличие от фрик- 400 100 d, мм, для исполнений 1 3 1-й 2-й 2 ряд ряд 9 – – – 10 11 12 – 12 – 14 14 14 12 – 12 – 14 14 14 16 16 15 14 14 14 – 16 16 15 18 17 – – 19 – 18 – – 17 – 19 – – 20 20 20 – 22 22 22 20 20 20 – 22 22 22 – 24 – – 25 – 25 25 – 24 – – 25 25 25 – 28 28 28 30 – 30 28 – 28 28 – 30 – 30 32 – 32 32 36 – – 35 – 38 38 38 40 – – 40 – 38 38 38 40 – – 40 – 42 42 42 45 – – 45 – 48 48 – d1, D, мм L, мм мм 32 l, мм, для исполнений 1 75 50 80 38 83 65 90 2и3 30 30 25 30 25 40 30 28 25 40 28 l1, мм n, с–1, не более 14 50 16 42 18 21 45 25 40 70 55 65 85 95 100 28 95 120 125 150 24 50 36 50 36 60 50 42 60 42 80 60 58 42 80 58 28 17 32 36 70 13 120 90 145 160 180 80 80 110 80 110 58 110 82 42 48 7 18. Проектирование механических передач: учеб.-справ. пособие / С. А. Чернавский [и др.]. – М.: Машиностроение, 1984. – 560 с. 19. Шейнблит, А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. пособие / А. Е. Шейнблит. – 2-е изд. – М.: Высш. шк., 2000. – 432 с. ЛИТЕРАТУРА Основная литература 1. Курмаз, Л. В. Детали машин. Проектирование: учеб. пособие / Л. В. Курмаз, А. Т. Скойбеда. – Минск: Технопринт, 2001. – 293 с. 2. Чернилевский, Д. В. Детали машин. Проектирование приводов технологического оборудования: учебник / Д. В. Чернилевский. – 3-е изд., испр. – М.: Машиностроение, 2003. – 560 с. 3. Дулевич, А. Ф. Детали машин. Проектирование и расчет ременных передач и вариаторов: учеб.-метод. пособие / А. Ф. Дулевич, С. А. Осоко, А. Н. Никончук. – Минск: БГТУ, 2007. – 120 с. 4. Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В. И. Анурьев. – 5-е изд. – М.: Машиностроение, 1978–1980. – Т. 1. – 1980. – 723 с. 5. Анфимов, М. И. Редукторы. Конструкции и расчет / М. И. Анфимов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1972. – 283 с. 6. Бейзельман, Р. Д. Подшипники качения. Справочник / Р. Д. Бейзельман, Б. В. Цыпкин, Л. Я. Перель. – 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1975. – 164 с. 7. Боков, В. Н. Детали машин. Атлас / В. Н. Боков, Д. В. Чернилевский, П. П. Будько. – М.: Машиностроение, 1983. – 164 с. 8. Детали машин. Атлас конструкций / Д. Н. Решетов [и др.]; под общ. ред. Д. Н. Решетова. – М.: Машиностроение, 1979. – 367 с. 9. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. – 4-е изд. – М.: Высш. шк., 1985. – 416 с. 10. Иванов, М. Н. Детали машин: учебник / М. Н. Иванов. – М.: Высш. шк., 1991. – 383 с. 11. Иванов, М. Н. Детали машин. Курсовое проектирование / М. Н. Иванов, В. Н. Иванов. – М.: Высш. шк., 1975. – 551 с. 12. Курсовое проектирование деталей машин / В. Н. Кудрявцев [и др.]; под ред. В. Н. Кудрявцева. – Л.: Машиностроение, 1984. – 400 с. 13. Детали машин в примерах и задачах: учеб. пособие / С. Н. Ничипорчик [и др.]; под ред. С. Н. Ничипорчика. – 2-е изд., перераб. и доп. – Минск: Выш. шк., 1981. – 431 с. 14. Орлов, П. И. Основы конструирования: в 3 т. / П. И. Орлов. – М.: Машиностроение, 1977. – Т. 1. – 623 с. 15. Поляков, В. С. Справочник по муфтам / В. С. Поляков, И. Д. Барбаш, О. А. Ряховсий. – Л.: Машиностроение, 1979. – 343 с. 16. Редукторы и мотор-редукторы общемашиностроительного применения. Справочник / Л. С. Бойко [и др.]; под общ. ред. Л. С. Бойко. – М.: Машиностроение, 1984. – 247 с. 17. Скобейда, А. Т. Детали машин и основы конструирования: учебник / А. Т. Скобейда, А. В. Кузьмин, Н. Н. Макейчик. – Минск: Выш. шк., 2000. – 584 с. Дополнительная литература 20. Галишков, Ю. П. Основы инновационного проектирования: учеб. пособие / Ю. П. Галишков. – Челябинск: Изд-во ЧГТУ, 1997. – 146 с. 21. Жуков, К. П. Проектирование деталей и узлов машин / К. П. Жуков, Ю. Е. Гуревич. – М.: Станкин, 1999. – 615 с. 22. Заблоцкий, К. И. Детали машин: учебник для вузов / К. И. Заблоцкий. – Киев: Выща школа, 1985. – 518 с. 23. Иосилевич, Г. Б. Детали машин: учебник для вузов / Г. Б. Иосилевич. – М.: Машиностроение, 1988. – 367 с. 24. Киркач, Н. Ф. Расчет и проектирование деталей машин: учеб. пособие / Н. Ф. Киркач, Р. А. Баласанян. – 3-е изд. – Харьков: Основа, 1991. – 235 с. 25. Конструирование машин: справ.-метод. пособие: в 2 т. / К. В. Фролов [и др.]; под общ. ред. К. В. Фролова. – М.: Машиностроение, 1994. – Т. 1. – 528 с. 26. Крайнев, А. Ф. Механика машин: Фундаментальный словарь / А. Ф. Крайнев. – М.: Машиностроение, 2000. – 904 с. 27. Кудрявцев, В. Н. Расчеты проектирования зубчатых редукторов: справочник / В. Н. Кудрявцев, Н. С. Кузьмин, А. Л. Филипенков; под общ. ред. В. Н. Кудрявцева. – СПб.: Политехника, 1993. – 448 с. 28. Подшипники качения: справочник-каталог / Л. В. Черневский [и др.]; под общ. ред. Л. В. Черневского и Р. В. Коросташевского. – М.: Машиностроение, 1997. – 896 с. 29. Рябов, Г. К. Расчет цепных передач на ЭВМ / Г. К. Рябов. – М.: Машиностроение, 1991. – 64 с. 30. Ряховский, О. А. Справочник по муфтам / О. А. Ряховский, С. С. Иванов. – СПб.: Политехника, 1991. – 384 с. 31. Цехнович, Л. И. Атлас конструкций редукторов / Л. И. Цехнович, И. П. Петриченко. – Киев: Выща школа, 1990. – 151 с. 32. Баласанян, Р. А. Атлас деталей машин / Р. А. Баласанян. – Харьков: Основа, 1996. – 256 с. 33. Курсовое проектирование деталей машин: справ. пособие: в 2 ч. / А. В. Кузьмин [и др.]. – Минск: Выш. шк., 1982. – Ч. 1. – 208 с.; Ч. 2. – 234 с. 34. Кузьмин, А. В. Расчеты деталей машин / А. В. Кузьмин, И. М. Чернин, Б. С. Козинцев. – Минск: Выш. шк., 1986. – 400 с. 35. Готовцев, А. А. Проектирование цепных передач / А. А. Готовцев, И. П. Котенок. – М.: Машиностроение, 1982. – 336 с. 36. Дьяченко, С. К. Детали машин. Атлас / С. К. Дьяченко, С. З. Столбовой. – Киев: Технiка, 1965. – 259 с. 101 СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ ................................................................................................................. 3 1. ПРИВОДЫ .............................................................................................................. 4 1.1. Рекомендации по конструированию привода и сварной рамы ............. 4 1.2. Рекомендации по разработке и оформлению чертежа общего вида привода ......................................................................................................................... 13 2. РЕДУКТОРЫ .......................................................................................................... 40 2.1. Основные конструктивные элементы редукторов ................................ 41 2.2. Смазка передач и подшипниковых узлов редукторов .......................... 60 2.3. Уплотнения подшипниковых узлов ........................................................ 60 2.4. Проектирование крышек подшипниковых узлов .................................. 63 2.5. Конструирование стаканов ...................................................................... 63 2.6. Крепление ступиц на валу ........................................................................ 64 2.7. Геометрические соотношения в подшипниках качения ....................... 66 3. ЭЛЕМЕНТЫ ЗУБЧАТЫХ И ЧЕРВЯЧНЫХ ПЕРЕДАЧ .................................... 69 4. ЭЛЕМЕНТЫ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ ................................................................... 75 5. ЭЛЕМЕНТЫ РЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ .............................................................. 83 5.1. Натяжные устройства ............................................................................... 83 5.2. Определение параметров шкивов ременных передач ........................... 84 6. МУФТЫ ................................................................................................................... 90 6.1. Глухие и подвижные муфты .................................................................... 90 6.2. Упругие муфты .......................................................................................... 94 6.3. Предохранительные муфты ..................................................................... 98 ЛИТЕРАТУРА ............................................................................................................ 101 102 Учебное издание Дулевич Александр Федорович Сурус Анатолий Иванович Осоко Сергей Анатольевич Царук Федор Федорович АТЛАС КОНСТРУКЦИЙ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРИВОДОВ Учебно-методическое пособие Редактор Е. С. Ватеичкина Компьютерная верстка О. В. Трусевич Подписано в печать 09.10.2009. Формат 60×841/4. Бумага офсетная. Гарнитура Таймс. Печать офсетная. Усл. печ. л. 20,3. Уч.-изд. л. 21,0. Тираж 500 экз. Заказ . Учреждение образования «Белорусский государственный технологический университет». 220006. Минск, Свердлова, 13а. ЛИ № 02330/0549423 от 08.04.2009. Отпечатано в лаборатории полиграфии учреждения образования «Белорусский государственный технологический университет». 220006. Минск, Свердлова, 13. ЛП № 02330/0150477 от 16.01.2009.