Организация и планирование машиностроительного производства

Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
‹‹Уральский государственный технический университет – УПИ
имени первого Президента России Б.Н.Ельцина››
Нижнетагильский технологический институт (филиал)
Организация и планирование
машиностроительного производства
Сборник задач
Нижний Тагил
2008
УДК 331
ББК У9(2)290-21
Автор-составитель О. Н. Баркова
Научный редактор: канд. экон. наук, доц. М. М. Щербинин
Организация и планирование машиностроительного производства : сб. задач / авт.-сост. О. Н. Баркова ; Федер. агентство по образованию ; ГОУ ВПО «УГТУ-УПИ
им. первого Президента России Б.Н.Ельцина», Нижнетагил. технол. ин-т (фил.). – Нижний
Тагил : НТИ (ф) УГТУ-УПИ, 2008. – 142 с.
Издание подготовлено в соответствии с программой курса «Организация и планирование машиностроительного производства». В нем даются задачи по разделам, а
также методические указания для их решения.
Базовым учебником, структура и содержание которого взята за основу сборника,
послужил «Сборник задач по организации и планированию машиностроительного производства» (М. : Машиностроение, 1976).
Предназначено для студентов всех форм обучения специальностей 120500 –
Оборудование и технология сварочного производства, 290300 – Промышленное и гражданское строительство, 171400 – Средства поражения и боеприпасы, 170300 – металлургические машины и оборудование.
Библиогр.: 45 назв. Рис. 39.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Автор-составитель
БАРКОВА Оксана Николаевна
Редактор А. В. Кочурина
Подписано в печать 02.12.2008. Формат 60×90 1/16
Бумага офсетная. Гарнитура «Таймс». Ризография
Усл. печ. л. 8,88. Уч.-изд. л. 9,94. Тираж 170 экз. Заказ № 1458.
Редакционно-издательский отдел
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Уральский государственный технический университет – УПИ
имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»
Нижнетагильский технологический институт (филиал)
622031, г. Нижний Тагил, ул. Красногвардейская, 59
Отпечатано в РИО НТИ (ф) УГТУ-УПИ
© Баркова О. Н., составление, 2008
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ ............................................................................................................................... 5
1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОЦЕССА .............................................................. 6
1.1. Простой производственный процесс .......................................................................... 6
1.2. Анализ длительности цикла простого процесса ...................................................... 12
1.3. Сложный производственный процесс ...................................................................... 16
Вопросы для контроля ..................................................................................................... 17
Задачи ................................................................................................................................ 18
2. ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО ..................................................................................... 27
2.1. Однопредметные поточные линии ............................................................................ 27
2.2. Непрерывно-поточные линии с рабочим конвейером .............................................. 28
2.3. Непрерывно поточные линии с распределительным конвейером .......................... 33
2.4. Прерывно-поточные (прямоточные) линии ............................................................. 36
Задачи ................................................................................................................................ 42
2.5. Многопредметные линии ........................................................................................... 52
2.6. Переменно-поточные линии ....................................................................................... 53
2.7. Расчет частных (рабочих) тактов линии .................................................................... 54
2.7.1. Расчет рабочего такта по условному объекту ................................................... 54
2.7.2. Расчет рабочих тактов по продолжительности выпуска каждого вида
изделий .............................................................................................................................. 55
2.7.3. Расчет рабочих тактов в зависимости от степени различия в трудоемкости
изделий .............................................................................................................................. 55
2.8. Расчет числа рабочих мест .......................................................................................... 56
2.9. Определение размера партии ..................................................................................... 56
2.10. Расчет периодичности запуска партий ..................................................................... 56
2.11. Составление план-графика (стандарт-плана) работы линии .................................. 57
Вопросы для контроля ..................................................................................................... 59
Задачи ................................................................................................................................ 60
3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА ................................................. 64
3.1. Экономическая оценка новой конструкции ............................................................. 64
3.2. Унификационные мероприятия на стадии технической подготовки
производства ........................................................................................................................ 66
3.3. Экономическая оценка варианта технологического процесса ............................... 69
3.4. Экономическая эффективность применения оснастки ........................................... 70
3.5. Планирование технической подготовки производства и оценка экономической
эффективности ускорения освоения новых машин ......................................................... 73
Вопросы для контроля ..................................................................................................... 75
Задачи ................................................................................................................................ 75
4. СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ........................................................ 90
4.1. Структура и топология сетевого графика................................................................. 90
4.2. Параметры сетевого графика ..................................................................................... 93
4.3. Оптимизация сетевого графика ................................................................................. 96
Вопросы для контроля ................................................................................................... 102
Задачи .............................................................................................................................. 102
3
5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ..................................................... 114
5.1. Оценка уровня качества продукции ........................................................................ 114
5.2. Расчет численности контрольного персонала ........................................................ 116
5.3. Статические методы контроля................................................................................. 117
Вопросы для контроля ................................................................................................... 119
Задачи .............................................................................................................................. 119
6. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА .................................... 123
Вопросы для контроля ................................................................................................... 128
Задачи .............................................................................................................................. 128
7. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ ............. 132
Вопросы для контроля ................................................................................................... 136
Задачи .............................................................................................................................. 136
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ................................................................................. 141
4
ВВЕДЕНИЕ
Теоретические основы организации производства – научная дисциплина
об организации производства на предприятиях машиностроения (в том числе
радиоэлектронного приборостроения), углубляющая и развивающая применительно к предприятию рациональное сочетание во времени и пространстве
всех основных (технологических), вспомогательных и обслуживающих процессов. Хотя особенности и метод этого сочетания различны в разных производственных условиях, при всем их разнообразии организация производственных процессов, как правило, подчинена некоторым общим принципам: специализации, пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности, ритмичности, автоматичности, профилактики, конструктивной и технологической стандартизации, гибкости, оптимальности и др. Соблюдение этих
принципов лежит в основе рациональной организации производственных процессов и является необходимой предпосылкой выполнения предприятием плановых заданий с наиболее благоприятными технико-экономическими показателями: высокой производительностью труда, минимальной себестоимостью
продукции, заданным качеством и конкурентоспособностью продукции, максимальной прибыльностью и рентабельностью производства, кратчайшей продолжительностью производственного цикла, минимальной оборачиваемостью
оборотных средств и т. д.
Современное машиностроительное предприятие представляет собой
сложный производственно-хозяйственный комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения
производственных процессов, т. е. процессов превращения предметов труда
в продукты труда.
В ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие коллективов отдельных подразделений предприятия,
координировать их взаимодействие и взаимосвязи. Прежде всего, рационально должен быть организован производственный процесс изготовления
продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе
производства, должна быть отработана производственная структура предприятия, выбрана рациональная система управления на основе широкого
использования средств механизации и автоматизации управленческого
труда.
Сборник задач используется для проведения СРС студентов по специальностям ММО, СПБ, ЭАПУ в рамках дисциплины «Экономика машиностроительного производства», «Экономика и производство электроприводов», «Экономика и менеджмент».
5
1.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОЦЕССА
Производственный процесс машиностроительного предприятия представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты
превращаются в законченное изделие – машину.
Процесс изготовления отдельной детали, или отдельный сборочный
процесс, состоящий из ряда последовательных операций, является простым
процессом. Совокупность простых процессов по изготовлению машин
представляет собой сложный процесс.
Длительность производственного процесса, т. е. календарный период
времени, в течение которого выполняется производственный процесс, называется производственным циклом. Производственный цикл выражается
в календарных днях (сутках). Его длительность зависит от ряда факторов:
- норм времени на выполнение технологических операций;
- размера партии обрабатываемых изделий;
- порядка передачи изделий с операции на операцию;
- времени перерывов в производстве в связи с регламентом работы
производства, а также в связи с пролеживанием изделий между операциями и выполнением вспомогательных работ.
Время обработки партий деталей (изделий) на операции характеризуется операционным циклом, мин:
Т оп =
ntш. к
,
с
где n – размер партии деталей (изделий), шт.;
tш. к – полная штучно калькуляционная норма времени на операцию, мин;
с – число рабочих мест на операции (фронт работы).
Простой производственный процесс
Операционные циклы в процессе могут протекать последовательно
или в какой-то мере одновременно. Это зависит от порядка передачи партий по операциям, который в большой мере предопределяет длительность
цикла обработки партии.
6
Рис.1.1. График цикла при последовательном виде движения
партий в производстве (n = 15 шт., tмо = 3 мин)
Возможны три вида движения партий в производстве.
Последовательный вид движения, когда вся обрабатываемая партия деталей передается на последующую операцию лишь после полного окончания
всей партии на предыдущей операции. При этом длительность цикла технологических операций определяется суммой операционных циклов, мин:
m
′
Т посл
= n∑
1
tш.к
+ tест ,
с
а длительность производственного цикла Тпосл включает дополнительно
межоперационные перерывы, длительность естественных процессов и перерывы, связанные с режимом работы участка и завода Треж (см. рис. 1.1):
m
Т посл = n ∑
1
tш.к
+ tест + mtм.о + Т реж ,
c
m – число операций в процессе;
tест – длительность естественных процессов в соответствующей размерности (обычно в сменах и сутках);
tм. о – среднее межоперационное время, мин.
где
7
Рис. 1.2. График цикла при параллельно-последовательном виде
движения партий в производстве (n = 15 шт., tмо = 3 мин)
Параллельно-последовательный вид движения, при котором следующая операция начинается ранее, чем наступает полное окончание обработки
всей партии на предыдущей операции, и осуществляется без перерывов в изготовлении партии деталей на каждом рабочем месте. При этом происходит
частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов.
Передача предметов труда с операции на операцию осуществляется партиями
′ будет сор или поштучно (р = 1). Длительность технологического цикла Т п.п
ответственно меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения операционных циклов (см. рис. 1.2):
m -1
′ = Т посл
′
Т п.п
− ∑ ф.
1
В практике встречаются два способа сочетания смежных операционных циклов:
1. Предыдущий операционный цикл меньше последующего, т. е.
Tоп < Tоп(i+1); в этом случае начало обработки на последующей операции
возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции; сокращение длительности цикла
8
вследствие параллельно-последовательного сочетания операционных цик′
′ :
лов τ будет определяться разностью Т посл
и Т п.п
′
′ =
ф= Т посл
Т п.п
ntш.к1
с1
ptш.к2 
t
=  n t  ш.к .
с2

 с1
2. Предыдущий операционный цикл больше последующего, т. е.
Tоп i> Tоп (i+1). В этом случае начало обработки на последующей операции
определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия,
будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Остальные штуки или передаточные
партии должны быть закончены обработкой (непрерывно) к этому моменту. Сокращение длительности цикла τ в этом случае определяется также
разностью Т посл и Т п.п .
Обратим внимание на то, что сокращение длительности цикла ф в
том и другом случае сочетания операционных циклов [13] определяется
как наименьший из двух сопоставимых операционных циклов обработки
партий величиной (n – p). Следовательно, в любом случае
t 
ф= ( n − p )  ш.к  .
 с кор
Тогда, учитывая время протекания естественных процессов, получим
m −1
tш.к
t 
= n∑
− ( n − p ) ∑  ш.к  + tест ,
1 с
1  с кор
m
Т п.п
m −1
где
 tш.к 
 – сумма коротких операционных циклов из каждой пары
с кор
∑ 
1
смежных операций.
Параллельный вид движения, при котором небольшие передаточные
партии p или отдельные детали запускаются на последующую операцию
сразу после обработки их на предыдущей независимо от всей партии.
В этом случае полностью загружена наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом; менее трудоемкие операции
имеют перерывы (см. рис. 1.3).
9
Рис. 1.3. График цикла при параллельном виде движения партий в производстве
При параллельном движении партии обеспечивается наиболее короткая длительность технологического цикла Тпар, мин:
m
t
t 
Т пар = ( n − p )  ш.к 
+ p ∑ ш.к + tест ,
 с  max
1 с
t 
где ( n − p )  ш.к 
– цикл операций с максимальной продолжительно с  max
стью.
При построении графика цикла целесообразно предусмотреть последовательную обработку первой транспортной партии без задержки по всем
операциям; затем, предусмотрев непрерывную обработку всех партий на
операции с максимальным операционным циклом, графически определить
время начала и окончания обработки каждой партии на остальных операциях.
Так как длительность производственного цикла для построения календарных планов необходимо определять в календарных днях, то при расчете
производственных циклов следует принимать во внимание длительность рабочего дня (в часах или минутах), число смен в сутки, режим работы участка
и предприятия и межоперационные перерывы, вызванные выполнением,
10
транспортных, контрольных и других операций, а также в необходимых случаях – пролеживанием деталей в ожидании обработки.
Контрольные операции могут быть самостоятельно включены в состав технологических операций и рассматриваться при определении длительности цикла.
Кроме того, могут иметь место естественные процессы.
Исходя из сказанного, приведенные выше формулы длительности
производственного цикла (в календарных днях) примут следующий вид:
Т посл
Т п.п
1
=
sqf
Т пар
1
=
sqf
 m tш.к
 1
+ mtм.о  + tест ;
 n ∑
 24
 1 с

m −1
 m t
 1
t
 n ∑ ш.к − ( n − p ) ∑  ш.к  + mtм.о  + tест ;
 1 с
 24
1  с кор


1
=
sqf
m

 1
tш.к
 tш.к 
+
+
p
mt
tест ,
( n − p ) 
∑ с
м.о  +

24
 с  max


1

где s – число смен;
q – продолжительность смены, мин;
f – коэффициент для перевода рабочих дней в календарные; при 260
раб. дн. в году f = 0,71.
Вследствие технологических особенностей операций либо различной
производительности оборудования (например, в литейных и термических
цехах) часты случаи, когда на отдельных стадиях процесса используются
различные способы сочетания операционных циклов, например, параллельно-последовательный и последовательный. В этих случаях длительность производственного цикла необходимо определить не сразу по всему
процессу, а по отдельным его частям.
Длительность сборочного процесса зависит от его сложности и условий выполнения. Сложность сборочного процесса характеризуется
схемой сборки, которая может быть либо веерной (рис. 1.4, а), либо линейной (рис. 1.4, б).
11
Сборочные
единицы
Схема сборки
Машина
М
М1
У 12
ПУ 121
Д 121-1
У-21
ПУ122
ПУ 122
Д 122-1
Д 122-2
М2
У 21
ПУ 211
Д 211-1
ПУ211
Д 11-1
ПУ121
Д 11-1
Д 11-1
Детали
ПУ111
Д 11-1
Подузлы
(группы)
У-12
Д 11-1
У-11
Д 11-1
Узлы
Схема сборки
М1
У 11
Д 11-1
ПУ 111
Д 111-1
Д 111-2
М2
Д 11-1
Механизмы
(агрегаты)
Сборочные
единицы
Рис. 1.4. Схемы сборочного процесса:
а – веерная; б – линейная
Сборочный процесс представляет собой ряд технологических операций сборки и может рассматриваться как простой производственный процесс. Длительность его определяется так же, как и в ранее рассмотренных
случаях.
Анализ длительности цикла простого процесса
Степень параллельности работ в производственном цикле обычно
характеризуют коэффициентом параллельности б , т. е. отношением
m
б=
∑ nti
1
Tц
.
При этом, если в трудоемкости изготовления учитываются только
основные технологические операции, коэффициент определяется относительно технологического цикла; если же учитываются все операции, включая и вспомогательные, то коэффициент определяется относительно производственного цикла.
Коэффициент параллельности зависит от размера партии, трудоемкости и вида движения предметов труда.
12
Приняв условно для простоты анализа с = 1 и p = 1 и упрощенную
формулу расчета длительности цикла через операционные циклы большей tб
и меньшей tм продолжительности, получим коэффициент параллельности:
a) при последовательном виде движений партий:
m
б посл =
∑ nti
1
Tпосл
= 1,
т. е. б не зависит от n (прямая линия, параллельная оси n, см. рис. 1.5);
б) при параллельном:
m
б посл =
∑ nti
1
Tпар
=
nф
,
τ + ( n − 1) tгл
m
где τ = ∑ ti ;
1
в) при параллельно-последовательном:
б п.п =
nф
ф+ ( n − 1) ( ∑ tб − ∑ tм )
= 1.
Последние две формулы графически представляют собой кривые с
увеличением n′ , асимптотически приближающиеся к максимуму (см. рис.
1.5).
Рис. 1.5. График коэффициента параллельности
при различных видах движения партий
13
Следовательно, при последовательном виде движения б = 1 (нет никакой параллельности), при параллельно-последовательном и параллельном б > 1, что свидетельствует о наличии параллельной обработки партий,
причем б посл ≤ б пар.посл ≤ б пар .
При этом следует помнить, что под tб понимается такая операция, которая выполняется между двумя смежными с нею, по продолжительности
меньшими; под tм – такая, которая выполняется между двумя смежными с
нею, по продолжительности большими операциями (рис. 1.6).
Рис. 1.6. Эпюра операционных циклов
Цикл возрастает с величиной обрабатываемой партии при любом виде движения предметов труда по линейной зависимости, но с различной
степенью интенсивности, т. е.
Т ц′ = f ( n ) ,
причем
′ = nф;
Tпосл
′ = nф+ ( n − 1) ( ∑ tб − ∑ tм ) ;
Т п.п
′ = nф+ ( n − 1) tmax.ш.к ,
Т пар
где τ = ∑ ti ш.к – трудоемкость процесса обработки детали (изделия), нормо-час.
Графически эта зависимость иллюстрируется на рис. 1.7.
14
Tц
′
Т посл
Т п.′ п.
′
Т пар
τ
τ − tгл
τ − ∑ t б − ∑ tм
0
1
2
3
4
5
6
n
Рис. 1.7. Графическая зависимость Т ц′ = f (n )
Следовательно, увеличение размера партии (объема выпуска) оказывает наименьшее влияние на длительность цикла при параллельном виде
движения предметов труда, наибольшее – при последовательном. Изменение трудоемкости обработки, т. е. норм времени ti шт. к по операциям, также
существенно влияет на длительности цикла. Однако это влияние при различных видах движения партий не однозначно.
Так, при последовательном виде движения партий уменьшение времени выполнения любой операции на ∆ti шт. к ведет к сокращению цикла на
величину ∆Tц = n∆ti шт. к.
При параллельном виде движения партий:
а) изменение ti шт. к любой операции, кроме главной, соответственно
вызывает изменение Tц. пар только на эту величину ∆ti шт. к;
б) уменьшение продолжительности главной операции на величину
∆tгл (при этом она остается главной), цикл уменьшается на величину ∆Tц =
= n∆tгл, а каждая деталь будет завершаться обработкой быстрее на ∆tгл.
Следовательно, для сокращения длительности цикла наиболее важными мероприятиями являются такие, которые приводят к уменьшению
времени выполнения главной операции.
При параллельно-последовательном виде движения партий:
а) уменьшение времени любой операции из больших ∆t вызывает
сокращение цикла на величину ∆Tп. п = (n – 1)∆t.
Следовательно, ускорение коротких операций, приводя к увеличению
выработки на отдельной операции, вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла производства. Это свойство параллельно-последовательного
процесса надо учитывать при определении эффективности мероприятий.
15
Кроме изложенного на длительность цикла оказывают влияние соотношения времени смежных операций и их последовательность. Например,
если при параллельно-последовательном виде движения партий упорядочить их последовательность таким образом, что нормы времени (операционный цикл) на операциях будут монотонно возрастать или убывать, то на
каждой операции процесс обработки партии будет идти непрерывно.
В процессах, где норма времени (операционный цикл) выступает в
форме монотонно возрастающей или убывающей функции; эпюра норм
времени (или операционных циклов) процесса может иметь различный вид
(см. рис. 1.8).
′ )
Рис. 1.8. График основных вариантов упорядоченных процессов ( Т п.п = Т пар
Во всех этих случаях формула длительности цикла при параллельнопоследовательном виде движения партий переходит в формулу цикла параллельного вида движения партий.
Подставив в формулу параллельно-последовательного вида движе′ .
ния партий ∑ tм = 0 , получим Т п.п = Т пар
Таким образом, становится возможным, не достигая полной синхронизации процесса, а лишь упорядочив последовательность операции при
параллельно-последовательном виде движения партий, получить циклы,
равные циклам при параллельном виде движения партий.
Сложный производственный процесс
Поскольку процессы изготовления деталей и сборки сборочных единиц выполняются в различных производственных подразделениях (цехах,
участках), то эти процессы могут протекать одновременно (параллельно), и
16
задача сводится к правильной координации их во времени. Основным при
этом является обеспечение комплектности хода производства, т. е. обеспечение подачи на сборку в точно установленное время всех необходимых
деталей и узлов машины с таким расчетом, чтобы сборка партии осуществлялась бесперебойно. Поэтому для определения длительности производственного цикла сложного процесса необходимо по данным схемы сборки
изделия построить цикловой график. Для этого предварительно должна
быть определена длительность циклов изготовления каждой отдельной
сборочной единицы.
Общая продолжительность цикла изготовления изделия определяется
как сумма циклов по наиболее продолжительной цепочке циклов взаимосвязанных простых процессов при условии протекания процессов в этой
цепочке последовательно.
При дифференцированной по срокам подаче сборочных единиц и деталей на разные этапы сборки (комплектно-узловая система) сопряженные
циклы простых процессов могут протекать параллельно-последовательно.
Длительность производственного цикла и в этом случае будет определяться также максимальной суммой сопряженных циклов простых процессов.
Между двумя смежными простыми процессами разной производственной мощности и при различных режимах работы их образуются межцикловые заделы. Величина их определяется разностью выпуска за период
работы в неизменных условиях.
Вопросы для контроля
1. Что такое длительность производственного цикла?
2. Какие виды движения предметов труда в производстве существуют?
3. В чем суть последовательного вида движения?
4. В чем суть параллельного вида движения?
5. В чем отличие параллельного вида движения от параллельнопоследовательного?
6. Перечислить составные элементы рабочего периода в составе длительности производственного цикла.
17
Задачи
1. Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей 50 шт. при последовательном виде движения ее в производстве. Построить график цикла обработки партии. Технологический процесс
состоит из следующих операций:
Номер операции
Норма времени, мин
Число станков на операции
1
12
2
2
3
1
3
2
1
4
5
1
5
8
1
6
10
2
7
2,5
1
8
6
1
2. Построить графики производственных циклов простого процесса
при последовательном и параллельно-последовательном движении партии.
Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 800 шт., величина передаточной партии 80 шт. Нормы времени по операциям следующие:
Номер операции
Норма времени, мин
1
3,0
2
6,9
3
2,0
4
3,6
5
8,0
6
1,8
7
1,1
На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее
межоперационное время на каждую передаточную партию 60 мин; работа
производится в две смены по 8 ч. Длительность цикла выразить в рабочих
днях.
3. Построить график цикла простого процесса при параллельном
движении партии деталей. Проверить правильность графического построения аналитическим расчетом длительности цикла при следующих условиях: величина партии деталей 200 шт., величина передаточной партии 20
шт. Нормы времени по операциям следующие:
Номер операции
Норма времени, мин
1
1,7
2
2,1
3
0,9
4
4,3
5
2,8
6
0,7
На каждой операции работа выполняется на одном станке; среднее
межоперационное время на каждую передаточную партию 2 мин. Работа
производится в две смены. Длительность цикла выразить в рабочих днях.
4. Используя условия задачи 3, определить, как изменятся длительность цикла простого процесса и коэффициент параллельности при параллельном виде движения, если передаточную партию сократить до 10 шт.
Длительность цикла выразить в рабочих днях.
5. Определить длительность цикла простого процесса в рабочих днях
при параллельном виде движения партии деталей при следующих услови18
ях: величина партии деталей 180 шт., величина передаточной партии 2 шт.
Нормы времени по операциям следующие:
Номер операции
Норма времени, мин
1
3,9
2
4,0
3
4,4
4
3,9
5
3,8
6
4,2
7
4,2
На каждой операции работа выполняется на одном станке, суммарное межоперационное время на обработку всей партии составляет 5 ч, работа производится в две смены по 8 ч. При каком условии коэффициент
параллельности процесса будет равен единице (α = 1)?
6. Определить:
а) длительность технологического и производственного цикла в часах. Партия деталей из 30 шт. обрабатывается последовательно. Среднее
межоперационное время 15 мин. Технологический процесс обработки следующий:
Номер операции
Норма времени, мин
Число станков
1
3
1
2
7
2
3
5
1
4
6
2
5
2
1
6
3
1
7
6
2
б) как изменятся технологический цикл и коэффициент параллельности, если размер партии удвоить;
в) как изменится длительность производственного цикла, если операция № 2 будет разделена на две (трехминутную и четырехминутную),
каждая из которых выполняется на одном станке?
7. Определить коэффициент параллельности и срок исполнения заказа
на 100 шестерен распределительного вала, если известно, что заготовки будут
поданы в цех к 7 мая. Технологический процесс обработки следующий:
Номер
операции
1
2
Револьверная
Токарная
Норма
времени, мин
12
3
Номер
операции
5
6
3
Токарная
20
7
4
Зубофрезерная
30
8
Операция
Операция
Затыловка
Протяжка
Снятие
заусенцев
Сверление
Норма
времени, мин
10
2,5
6
5
На операции № 4 может быть использовано два станка; цех приобретает в две смены по 8 ч, среднее межоперационное время 5 ч; заказ не делится на партии и передается с операции на операцию целиком.
8. Используя условия предыдущей задачи, определить, можно ли ускорить выпуск шестерен распределительного вала и выполнить заказ к 16
мая, если перейти на параллельно-последовательный вид движения с передачей деталей с операции на операцию по 10 шт. Как изменится степень
19
Норма времени,
мин
Число станков
на операции
Номер операции
1
2
Сверление
Расточка
12
3
1
1
5
6
3
Протяжка
1,5
1
7
4
Обточка
17
1
8
Операция
Число станков
на операции
Операция
Норма времени,
мин
Номер операции
параллельности работ?
9. Определить длительность производственного цикла изготовления
заказа на 200 шестерен распределительного вала. Построить календарный
график его изготовления при следующих условиях: партия деталей 200 шт.
обрабатывается параллельно-последовательно, величина передаточной партии 10 шт.; участок работает в две смены по 8 ч, среднее межоперационное
время 3 ч. Технологический процесс обработки следующий:
30
2,5
2
1
6
1
3
1
Нарезка зубьев
Протяжка
Снятие заусенцев и
сверление
Контроль
При каких условиях организации процесса цикл будет иметь минимальную продолжительность?
10. Обрабатывается вилка соединительного ползуна с кулисой (всего 400
шт.). Запуск деталей в производство осуществляется партиями по 40 шт.; обработка ведется параллельно-последовательно. Технологический процесс обработки следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
Операция
Норма времени, мин
Число станков на операции
31,5
16,4
2,0
12,6
4,0
3
2
1
2
2
Токарная обточка
Фрезерование
Сверление
Фрезерование
Долбление
Определить:
а) длительность обработки всех деталей – 400 шт. (технологический
цикл);
б) производственный цикл изготовления первой партии деталей;
в) изменение производственного цикла первой партии деталей, если
на операции № 2 расширить фронт работ, т. е. вместо двух станков использовать три и уменьшить партию запуска деталей до 20 шт.;
г) рассчитать коэффициент параллельности по вариантам.
20
11. Определить цикл обработки партии деталей (в рабочих днях) при
последовательном виде движения деталей. Число деталей в партии 50 шт.,
нормы времени на операции следующие:
Номер операции
Норма времени, мин
1
1
2
1,4
3
3
4
0,3
5
0,7
После операции № 4 детали направляют для цементации и закалки в
термический цех, на что отводится 3 рабочих дня. На операции № 1 детали
обрабатываются на двух станках. Цех работает в две смены, кроме станков
на операции № 4, которые работают в одну смену. Средний процент выполнения норм по цеху 120, среднее межоперационное время 0,5 дня. Как
упорядочить последовательность операций, чтобы получить наибольший
коэффициент параллельности б ?
12. Обрабатывается партия бронзовых подшипников передней бабки
станка в количестве 100 шт. Технологический процесс обработки следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Норма времени, мин
Операция
Сверление отверстий диаметром 50 мм,
подрезка торца и расточка
Предварительная подрезка второго торца
Предварительная проточка
Расточка отверстия чистовая
Токарная чистовая обточка верха
Токарная чистовая обточка конуса
Нарезание резьбы
Сверление отверстий диаметром 6 мм
Опиловка и снятие заусенцев
Шлифование
Число станков
на операции
21
3
3
4
15
8
8
14
3
2
11
1
1
2
1
1
2
1
1
2
Участок работает в две смены по 8 ч; среднее межоперационное время при параллельно-последовательном виде движения партий 30 мин, при
параллельном – 3 мин. Определить:
а) длительность технологического цикла обработки всей партии при
параллельном и параллельно-последовательном виде движения деталей
при поштучной передаче;
б) длительность производственного цикла обработки всей партии и
первой детали при параллельном и параллельно-последовательном движении;
в) как изменятся цикл и коэффициенты параллельности в процессах,
если партию обработки удвоить;
г) какой вид движения партий и размер ее оказывает наиболее существенное влияние на цикл.
21
13. Партия деталей в 300 шт. обрабатывается при параллельном виде
движения передаточными партиями по 10 шт. Технологический процесс
обработки следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
Норма времени,
Число станков
мин
20
3
30
4
26
2
4,0
1
10,0
2
Операция
Подрезка торца и расточка
Токарная обточка
Фрезерование
Сверление и опиловка
Шлифование
Работа ведется в две смены по 8 ч. Как изменятся цикл и коэффициент параллельности, если обработка будет вестись параллельно-последовательно? Определить при этом:
1) длительность технологического цикла изготовления партии и коэффициент параллельности;
2) как изменятся цикл и коэффициент параллельности, если:
а) на операции № 2 поставить 6 станков;
б) на операции № 4 уменьшить норму времени до 2 мин;
в) уменьшить время выполнения операции № 3 на 8 мин.
Сделайте выводы о влиянии изменения величины цикла различных
операций на длительность технологического цикла и коэффициент параллельности.
14. Исследовать, какое влияние на длительность технологического
цикла оказывает последовательность операций технологического процесса
при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном
виде движения партий. Величина обрабатываемой партии 10 шт.; передаточной партии – 1 шт. Нормы времени по операциям следующие:
Номер операции
Норма времени, ч
1
0,5
2
3
3
0,8
4
1
5
2
Варианты расположения операций:
1-ый вариант приведен выше;
2-й вариант – поменять местами операции № 1 и 2;
3-й вариант – по возрастающей продолжительности операций;
4-й вариант – по убывающей продолжительности операций.
Построить графики циклов для 3 и 4-го вариантов при параллельнопоследовательном и параллельном виде движения. Сформулировать выводы из результатов исследования.
15. Отливается крышка масляного насоса, величина партии 300 шт.
В опоке формуются четыре детали. Вид движения партий – параллельно22
последовательный. Только операция заливки выполняется после плавки.
Среднее межоперационное время – 10 мин. Технологический процесс,
нормы времени и число рабочих мест на операциях следующие:
Отделка
формы
Сборка
формы
Заливка
Охлаждение
формы
Выбивка
Обрубка
и очистка
(на одну
форму)
Нормы времени, мин
Число рабочих мест
на операции
нижней
Показатели
верхней
Формовка
полуформы
2,1
1,5
0,5
1,0
0,3
3
1
3
1
1
1
1
1
–
1
4
1
2
3
Формовка верха
Формовка низа
Отделка, сборка
формы
3
2,9
6
6
5
6
1,5
3
7
Операция
Заливка формы
Охлаждение
Выбивка и очистка
отливок
Норма
времени,
мин
Число рабочих
мест
Номер
операции
Операция
Норма
времени,
мин
Число рабочих
мест
Номер
операции
Определить длительность производственного цикла, необходимую
для выполнения этого заказа, если цех работает в 2 смены по 8 ч. Как изменится длительность цикла, если отделку формы поручить рабочему, занятому на сборке форм?
16. В литейном цехе изготовляется партия стальных отливок корпуса
редуктора в количестве 200 шт. В опоку формуется одна деталь: процесс
осуществляется с применением литейного конвейера (т. е. параллельно).
Технологический процесс следующий:
0,5
2,5
1
5
1,5
3
На протяжении суток цех работает непрерывно; среднее межоперационное время 20 мин. Определить производственный цикл изготовления
партии отливок и производственный цикл изготовления первой отливки из
партии.
17. Определить длительность производственного цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном виде движения.
Указать возможные сроки запуска в производство всей партии для последовательного вида движения и сроки начала каждой операции при параллельно-последовательном виде движения и построить для него график. Указать
дату начала поточного выпуска деталей с поштучной передачей. Величина
обрабатываемой партии 500 шт., передаточной партии 50 шт., дата выпуска
всего количества – 1 сентября; производство работает в две смены по 8 ч,
23
ритм потока 0,2 ч. Нормы времени по операциям следующие:
Номер операции
Норма времени, ч
1
0,4
2
0,2
3
0,8
4
0,6
5
0,2
Деталь
Д-1
Д-2
Д-3
Д-11
Д-12
Д-21
Д-22
Д-23
18. Собирается механизм, состоящий из двух узлов и трех деталей
(см. рис. 1.9). Длительность циклов следующая:
Длительность цикла изготовления деталей,
дн.
4
6
2
3
4
2
3
5
Длительность производственных циклов сборки узлов следующая:
Узел
Длительность цикла сборки, дн.
М
5
Сб-1
3
Сб-2
2
Определить общую продолжительность изготовления сборочных
единиц, а также установить сроки начала сборки механизма М, если срок
окончания изготовления изделия 1 сентября.
19. Построить график и рассчитать время, необходимое для изготовления изделия И при последовательном выполнении сборочных операций
(см. рис. 1.10). Определить, как уплотнится цикл, если Сб-11 механизма М1 будет подаваться не к началу сборки, а только на операцию № 3.
Рис. 1.10. Схема изготовления изделия
Нормы времени на сборочные операции следующие:
24
Изделие, узлы, подузлы, детали
И
М-1
Сб-11
Д-111
Д-112
Д-113
М-2
Сб-21
Д-211
Д-212
Сб-22
Д-221
У-3
Сб-31
Д-311
Номер операции
1
2
3
4
2
4
2
0,5
1
3
2
1
3
2
–
–
1,2 –
–
–
2
–
–
–
4
–
–
–
1
3
2
0,5
2
1
–
–
5
–
–
–
3
–
–
–
2
1 0,5
–
3
–
–
–
3
1
2
2
2
1
1
–
3
–
–
–
Продолжительность цикла
8,5
7
5
1,2
2
4
6,5
3
5
3
3,5
5
8
4
3
20. Определить длительность цикла сборки серии изделий и установить число сборщиков в бригаде при следующих условиях: годовой выпуск
6 тыс. изделий; сборка производится сериями по 100 изделий; сборку каждого узла выполняет один рабочий; сборочный цех работает в одну смену
по 8 ч (принимается в году 254 раб. дн.). Процесс сборки содержит: сборку
механизма № 1, состоящего из узлов № 2–4; сборку узла № 4, состоящего
из подузлов № 5, 6; сборку подузла № 6, состоящего из групп № 7–10.
Трудоемкость сборки следующая:
Процесс сборки
Время на 100 узлов, дн.
1
2
2
5
3
6
4
2
5
1
6
7
7
3
8
4
9
2
10
3
21. Определить длительность цикла сложного процесса изготовления
механизма М, а также построить календарный цикловой график, учитывая,
что детали (узлы) пролеживают на комплектовочном складе в течение трех
дней. Схема сборки механизма приведена на рис. 1.11. Длительность циклов простых процессов следующая:
Деталь
Д-01
Д-02
Д-11
Д-111
Д-112
Д-113
Д-121
Длительность цикла
изготовления
деталей, дн.
4
5
5
2
3
1
2
Длительность
цикла изготовления деталей, дн.
4
2
3
3
3
–
2
Деталь
Д-122
Д-123
Д-211
Д-212
Д-21
–
Д-22
25
Сборочные единицы
М
Сб-1
Сб-2
Сб-11
Сб-12
–
Сб-21
Длительность цикла
сборки, дн.
4
5
4
2
2
–
1
22. По условиям предыдущей задачи определить:
а) как изменится цикл при уменьшении пролеживания деталей
на комплектовочных складах до 2 дн.;
б) как изменится цикл, если всю предварительную сборку выполнять на одном участке.
Рис. 1.11. Схема сборки механизма
23. По условиям задачи 21 определить, как изменится длительность
изготовления механизма, если подачу сборочных единиц и деталей к операциям сборки производить не одновременно, а к стадиям сборки. Процесс
сборки и необходимые комплекты к стадиям сборки следующие:
Стадия сборки
Норма времени, дн.
Комплект узлов и деталей, подаваемых к каждой стадии
I
1
Д-01, Д-02
II
2
У-2
III
3
У-1
24. Определить общую длительность цикла изготовления изделия и
дату начала работ по изделию, если сборка его должна быть закончена
3 августа при следующих условиях: цикл сборочных операций изделия –
10 раб. дн.; детали, необходимые для сборки изделия, разделены на две
очереди: в первую включены детали, подаваемые к началу сборки, во вторую – детали, подаваемые через 5 дн. после начала сборки. Циклы изготовления деталей следующие:
Номер детали
Номер очереди
Длительность цикла механической обработки, раб. дн.
Длительность цикла получения заготовок, раб. дн.
26
1
1
4
2
2
1
6
2
3
1
2
1
4
1
8
3
5
1
2
1
6 7 8
2 2 2
9 12 4
3 6 3
9
2
8
2
Между окончанием работ в механическом цехе и началом сборки
предусмотреть время на окончательное комплектование деталей в течение
трех дней. Между окончанием работ в заготовительном цехе и началом работ в механическом предусмотреть один день на прохождение заготовок
через склад полуфабрикатов.
25. Определить графически длительность производственного цикла
сборки партии изделий, состоящей из двадцати штук. Структура изделия
следующая: узел У-1 включает подузлы ПУ-11, ПУ-12, ПУ-13; узел У-2–
подузлы ПУ-21, ПУ-22; узел У-3 – подузлы ПУ-32, ПУ-32; узел У-4 – подузлы ПУ-41, ПУ-42, ПУ-43. На сборке подузлов ПУ-11, ПУ-12 и ПУ-13
занято по двое рабочих на каждой операции, на сборке узла У-1 – трое. На
окончательной сборке изделия одновременно будут работать трое рабочих,
на сборке всех остальных узлов и подузлов – по одному рабочему. Трудоемкость сборки узлов и подузлов на всю партию следующая:
Узел и подузел
Трудоемкость
сборки, нормо-ч
Узел и подузел
Трудоемкость
сборки, нормо-ч
2.
У-1
У-2
ПУ-11
ПУ-12
ПУ-13
ПУ-21
ПУ-22
У-3
4,2
1
2,8
2,8
1,05
2
2,5
4
ПУ-31
ПУ-32
У-4
ПУ-41
ПУ-42
ПУ-43
Изделие
3
1
3
7
4
5
15
ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Поточное производство является наиболее совершенной и прогрессивной формой организации производственных процессов, обеспечивающей наиболее короткую длительность производственных циклов, а также
непрерывность и ритмичность производства.
2.1. Однопредметные поточные линии
Для массово-поточного производства характерны однопредметные
линии, т. е. линии, на которых обрабатываются изделия одного наименования и каждое рабочее место специализировано на выполнении одной детале-операции.
Наиболее распространенными формами организации однопредметных поточных линий являются: непрерывно-поточные (рабочие и распределительные конвейеры), автоматические, прямоточные (прерывно-поточные) и стационарные потоки при неподвижном изделии, но с периодиче-
27
ским переходом рабочих или специализированных бригад от одного изделия к другому.
Для непрерывно-поточного производства обязательным условием
является равенство операционных циклов, при котором продолжительность отдельных операций должна быть равна или кратна такту линии, т. е.
t
t1 t2 t3
= = = ... = n = r ,
c1 c2 c3
cn
где t – нормы времени по операциям процесса, мин;
r – такт непрерывно-поточной линии, мин/шт.
Синхронизация обеспечивается разнообразными техническими и организационными мероприятиями.
При предварительной синхронизации операции проектируются путем комбинирования (разделения или соединения) переходов; предусматривается повышение режимов обработки, применение высокопроизводительного оборудования, оснастки и т. д. На стадии проектирования процесс
синхронизируется предварительно, при этом допускаются отклонения по
операционным циклам от такта в пределах 10–12 %. Эти отклонения устраняются при отладке линии в цеховых условиях путем использования
средств малой механизации, дальнейшей интенсификации режимов, применения комбинированного инструмента, лучшей организации и обслуживания рабочего места, индивидуального подбора рабочих на недогруженные и перегруженные операции, введения вспомогательных рабочих, дополнительного материального стимулирования.
2.2. Непрерывно-поточные линии с рабочим конвейером
Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта r ее работы. Такт – это расчетный интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется
по формуле
F
r= д ,
Nз
где Fд – действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин;
Nз – программа запуска за тот же период времени, шт.
28
Такт совпадает с действительным интервалом времени между запусками (выпусками) смежных изделий лишь при поштучной передаче деталей (изделий) по операциям процесса.
Если предусматриваются остановки линии (перерывы) для отдыха
рабочим, то такт линии, мин./шт., рассчитывают с учетом этих перерывов:
r=
Fд − f пар
Nз
.
При передаче же предметов труда партиями p период времени, отделяющий выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, соответственно увеличивается и его называют ритмом работы линии R:
R = pr.
Число рабочих мест (расчетное) по операциям определяется по формуле
с p.i =
ti
,
r
где ti – норма времени на комплексную операцию с учетом установки,
транспортирования и снятия деталей, мин.
Принятое число рабочих мест cпр.i определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается,
что на стадии проектирования линий допускается перегрузка в пределах
10–12 % на каждое рабочее место. Эта перегрузка может быть снята в
процессе отладки линии в цеховых условиях.
Коэффициент загрузки рабочих мест з з определяется по формуле
зз =
cp
cпр
.
Расстояние между осями смежных предметов на рабочем конвейере
l0 (шаг конвейера) устанавливается с учетом габарита и массы изделия,
расположения рабочих мест на линии и допустимой скорости движения
конвейера. Минимальная величина шага определяется габаритами изделия
и необходимым зазором между ними. Максимальная величина шага лимитируется допустимой скоростью движения конвейера.
Скорость движения ленты конвейера х , м/мин, рассчитывается соответственно такту поточной линии:
l
х= 0.
r
29
При передаче изделий партиями скорость конвейера определяется по
формуле
l
l
х= 0 = 0 .
rp R
Наиболее удобная и безопасная для работы скорость ленты рабочего
конвейера 0,1–2,0 м/мин, допустимая – до 3,5 м/мин.
Для поддержания ритма работы на рабочих местах устанавливают
рабочие зоны операций (станции). Зона представляет собой участок конвейера, на котором выполняется операция. Границы этих зон целесообразно отмечать каким-либо знаком на неподвижной части транспортера или
на полу.
Длина рабочей зоны операции определяется по формуле
li = l0
ti
= l0 c .
r
На операциях, где время ее фактического выполнения может значительно отклоняться от нормы (хотя бы один раз), предусматриваются дополнительные, резервные зоны по формуле
lрез i = у ili,
где у i – коэффициент отклонения времени (максимальной фактической задержки) при выполнении операции, который определяется по формуле
уi =
tmax i − ti
.
ti
Длина резервной зоны может определяться по скорости х :
lрез i = (tmax i – ti)· х .
Резервная зона принимается в числе целых делений ∆i, прибавляемых к рабочей длине зоны операции:
lрез i = ∆il0.
Полная длина рабочей зоны операции
lр = li + lрез i = l0(ci + ∆i).
Длина всей рабочей части конвейера:
30
m
m
m
m
1
1
1
1
L р = ∑ l p = ∑ l0ci + ∑ lрез .i = l0 ∑ ( ci + ∆ i ) ,
где m – число операций, выполняемых на потоке.
Длина замкнутой ленты (цепи) конвейера определяется исходя из
конструктивных особенностей транспортера (см. рис. 2.1):
Lл = Lр + 2 р R1,
где R1 – радиус натяжной нити звездочки.
Длительность цикла r технологических и контрольных операций
(технологического цикла) обработки одной детали будет
Тц =
r ( ∑ cт + ∑ ск ) +
∑ lрез.i
х
60
,
где ст – число рабочих мест на операциях технологического процесса;
ск – число рабочих мест на контрольных операциях.
Если детали передаются партиями, то длительность технологического цикла обработки партии определяется по формуле
Тц =
pr ( ∑ cт + ∑ ск ) +
∑ lрез.i
х
60
.
Если партии (детали) снимаются с конвейера для выполнения операции, то технологический цикл удлиняется, т. е. время транспортирования
не перекрывается временем выполнения операции. В этом случае длительность цикла
∑ lрез.i
pr ( 2∑ c − 1) +
х
,
Тц =
60
где с – общее число рабочих мест на линии.
Длительность технологического цикла обработки любого числа деталей п на линии будет определяться по формуле
m −1
Tц′ = nr + ( n − p ) r ∑ c .
1
31
Пример. На рабочем конвейере собирается коробка передач; габарит
365 × 295 мм. Необходимо определить такт и ритм линии, рассчитать необходимое число рабочих мест на операциях, выбрать тип и определить основные параметры конвейера (шаг, длину резервной зоны и длину рабочей части конвейера); определить скорость
конвейера и длительность технологического цикла.
Расчетная суточная программа для линии 450 шт., работа производится в две
смены. Регламентированные перерывы 30 мин в смену. Технологическим процессом
сборки предусматриваются на операции № 5 отклонения фактических затрат времени в
пределах 0,7–1,35 от ti.
Исходные данные и расчет параметров линии следующие:
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Расчет параметров линии
Операция
ti
min
Поставить фланец и закрепить его
винтами
Вставить валик в коробку передач
Привернуть крышку, собранную в
комплект
Надеть валик на муфту
Сверлить и развернуть отверстие
под винт (на передвижном станке)
Поставить штифт
Поставить в коробку передач ниппель
Ввернуть в верхний ниппель тройник
Контроль
ср =
ti
r
cпр
k3 =
cp
cпр
lр = l0(ci + ∆i)
2,1
1,05
1
105
1
5,9
2,95
3
98,3
3
6,1
3,05
3
101,8
3
2,1
1,05
1
105
1
6
3
3
100
4
2,0
1
1
100
1
6,0
3
3
100
3
1,8
0,9
1
90
1
1,1
0,55
1
55
1
Для операции № 5 предусмотрена резервная зона.
Р е ш е н и е . Определяется такт линии. Так как действительный фонд времени
равен разности между календарным фондом Тк и временем регламентированных перерывов Тп в работе линии, то
Tк − TП
;
Nз
Тк – Тп = 8 · 2 – 0,5 · 2 = 15 ч;
900
r=
= 2 мин.
450
r=
Принимаем l0 = 1 м, тогда
х=
l0 1
= = 0,5 м/мин.
r 2
32
Длина резервной зоны:
tmax5 − tн5
1,35 ⋅ 6 − 6,0
lн5 =
⋅ 3 = 1,05 ≈ 1 м.
tн5
6 ,0
При l0 = 1 м, lрез 5 = 1l0 (т. е. ∆5 = 1) полная длина рабочей зоны операции № 5 равна
lрез5 =
lр 5 = lн 5 + lрез 5 = l0(с5 + ∆5) = l0(3 + 1) = 4l0 = 4 м.
Длительность цикла сборки узла:
Тц =
r ( ∑ cт + ∑ ск ) +
∑ lрез
х
60
2 ⋅ 17 +
=
60
1
0,15
=
36
= 0,55 ч.
60
2.3. Непрерывно поточные линии
с распределительным конвейером
Распределительные конвейеры применяются в непрерывно-поточном
производстве тогда, когда работа выполняется не на конвейере, а на стационарных рабочих местах и на операциях имеется несколько рабочих
мест-дублеров, расположенных вдоль конвейера с одной или двух сторон.
Такт, ритм, число рабочих мест и скорость движения конвейера определяют по тем же формулам, что и для линии с рабочим конвейером.
Величину шага l0 на распределительном конвейере устанавливают
исходя из габарита изделия, планировки оборудования и условий распределения деталей между рабочими-дублерами.
Для поддержания ритма работы на этих конвейерах предусматривается либо автоматическое распределение изделий по рабочим местам, либо
распределение их при помощи разметочных знаков. Разметка может быть
выполнена в виде цифр, букв, окраски делений.
Минимально необходимое число разметочных знаков (период конвейера
или комплект разметочных знаков П) определяется как общее наименьшее кратное из числа рабочих мест по всем операциям процесса. Комплект знаков на общей длине ленты может повторяться несколько раз, но обязательно целое число
раз k. Минимальная длина рабочей части конвейера определяется из условий расположения оборудования и конструктивных особенностей транспортера.
Удобны для работы комплекты знаков 6, 12, 24 и 30. При больших
комплектах вводится дифференцированная разметка, при которой на конвейер наносится двойной комплект знаков, например окраска полей и ну-
33
мерация. При этом часть рабочих пользуется одним комплектом знаков, а
другая часть – другим.
Распределение разметочных знаков производится согласно табл. 2.1.
Для примера принято, что на операциях с цифровой разметкой имеются
три и четыре рабочих места-дублера; следовательно, комплект знаков П1 = 12,
а на операции с пятью рабочими местами и разметкой окраской П2 = 5.
Таблица 2.1
Таблица распределения разметочных знаков
№
п/п
1
2
3
4
Число рабочих мест
и их порядок номера
1
2
3
4
1
2
3
1
2
3
4
1
2
3
4
5
Разметка
Цифрами
Цифрами
Цифрами
Окраской
Знак, закрепленный за
рабочими местами
1, 5, 9
2, 6, 10
3, 7, 11
4, 8, 12
1, 4, 7, 10
2, 5, 8, 11
3, 6, 8, 12
1, 5, 9
2, 6, 10
3, 7, 11
4, 8, 12
Красное поле
Синее поле
Желтое поле
Зеленое поле
Белое поле
Число знаков,
закрепленных за
рабочим местом
3
3
3
3
4
4
4
3
3
3
3
1
1
1
1
1
Длина рабочей части конвейера Lp предварительно устанавливается в
зависимости от планировки оборудования.
Станки могут быть расположены с одной или двух сторон конвейера
в линейном или шахматном порядке.
Длина ленты (цепи) транспортера определяется по формуле
Lл = 2Lр + 2πR1.
Установив шаг l0 и комплект разметочных знаков П, определяют
число повторений комплекта k по всей длине ленты. Для сохранения ритмичности работы на линии комплект знаков должен повторяться на длине
ленты кратное число раз (т. е. k – целое число). Следовательно, должно
быть обеспечено равенство
Lд = l0Пk.
34
Если это равенство не достигается, то корректируется величина шага
lо.кор =
Lл
.
Пk
Длительность производственного цикла обработки изделия на линии
определяется ранее известными способами. При этом необходимо учитывать время транспортирования одного предмета:
Тц =
r∑ c +
60
Lл
х .
Пример. На линии с распределительным конвейером обрабатывается корпус коробки передач; габарит 365 × 295 мм; масса до обработки 38 кг.
Необходимо определить такт и ритм линии; рассчитать необходимое число рабочих мест и их загрузку; выбрать тип и основные параметры конвейера: скорость движения ленты конвейера; шаг, длину рабочей части конвейера; составить таблицу распределения номеров конвейера; определить длительность производственного цикла при
расчетной программе для линии 109 шт. в смену. Линия работает в одну смену.
Р е ш е н и е . Определяем такт линии по формуле:
r=
Fд
Nз
=
8 ⋅ 60 ⋅ 1
= 4 ,4 мин.
109
Технологический процесс обработки корпуса и последующие расчеты следующие:
Технологический процесс
№
t i,
Операция
п/п
мин
1 Фрезеровать плоскость прилегания к коробке
12,9
скоростей
2 Фрезеровать плоскость прилегания к крышке
12,9
скоростей
3 Шлифовать обе плоскости
4,2
4 Рассверлить семь отверстий
4,3
5 Нарезать резьбу
8,7
6 Сверлить четыре отверстия
4,2
7 Нарезать резьбу
4,3
Расчет параметров линии
ср
спр
η3
2,95
3
98,5
2,95
3
98,5
0,96
0,98
1,98
0,96
0,98
1
1
2
1
1
96
98
99
96
96
По планировке оборудования длина линии при однорядном расположении станков равна 30 м; l0 = 2,5 м; П = 6; х = 0,57 м/мин; тогда
35
Т ц = r∑ c +
Lp
х
= 105,4 мин;
Lл = 2Lр + 2πR;
при R = 0,5 м:
Lл = 2 · 30 + 2 · 3,14 · 0,5 = 63,14 м;
63,14
K=
≈ 5;
6 ⋅ 2,5
63,14
lо.кор =
≈ 2 ,1 м;
5⋅ 6
2 ,1
хкор =
≈ 0 ,48 м/мин.
4 ,4
Распределение номеров конвейера при П = 6 будет следующим:
Номер
Число рабочих мест и
операции их порядковые номера
1
2
3
4
5
6
7
8
Знаки, закрепляемые
за рабочими местами
1
2
3
1
2
3
1
1
1
2
1
1
1
1, 4
2, 5
3, 6
1, 4
2, 5
3, 6
Все
Все
1, 3, 5
2, 4, 6
Все
Все
Все
Число знаков,
закрепленных
за рабочим местом
2
2
2
2
2
2
6
6
3
3
6
6
6
2.4. Прерывно-поточные (прямоточные) линии
Прерывно-поточные линии применяются в тех случаях, когда при
проектировании технологии не удается достичь синхронности операций;
при этом производительность операций различна, а их продолжительность
не согласована с тактом работы линии.
Ритмичность работы такой линии заключается в том, что через определенные промежутки времени на каждой операции обрабатывается строго
определенное, одинаковое число изделий при различной загрузке рабочих
мест. Следовательно, под ритмом работы прямоточной линии понимается
интервал времени (кратный продолжительности смены), в течение которого
на линии формируется выработка заданной величины (по сменному зада-
36
нию). Вследствие разности ритмов работы по операциям (имеющим различную производительность) создаются межоперационные оборотные заделы.
Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещением обслуживания
операций. При этих условиях необходимо разработать и задать оптимальный и постоянный режим обслуживания (график), определяющий
периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов
рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены. Такт
прямоточной линии, число рабочих мест по операциям, коэффициент их
загрузки определяются по формулам, приведенным в разд. 2.2.
Для определения числа рабочих, обслуживающих линию, необходимо определить дифференцированно загрузку по станкам (рабочим местам),
рассмотреть вопрос о возможности выполнения одним рабочим, занятым
на недогруженном оборудовании (рабочем месте), других операций с таким расчетом, чтобы обеспечить выполнение задания участком, наиболее
полное использование рабочего времени и создать наиболее благоприятные условия труда.
Для такого совмещения работ желательно подбирать технологически
близкие операции и однородные станки.
Один из вариантов графика работы станков и рабочих на этих операциях приведен на рис. 2.2.
Ритм работы линии на протяжении смены должен соответствовать
условиям подачи продукции на последующие участки, а также условиям
правильной организации труда рабочих-совместителей. Например, выполнение сменного задания (100 шт.) на линии можно организовать различным образом: по 50 шт. за полсмены (R = ½ смены), по 25 шт. за 120 мин
(R = ¼ смены), или 12–13 шт. за 1 ч (R = 1 ч) и т. д. При этом условия труда
рабочих-совместителей и величины заделов на линии будут различными.
На протяжении ритма работы линии величина межоперационного
оборотного задела изменяется от нуля до максимума. Поэтому часто ритм
работы линии называют периодом комплектования заделов.
Рис. 2.2. Схема загрузки станков на операциях
37
Номер операции
Штучная норма
времени, мин
ср
Номер станка
Загрузка станка, %
Исполнитель
Загрузка рабочего, %
Число деталей, обрабатываемых
за период комплектования
Выбор рационального периода комплектования и установление режима работы линий (порядок обслуживания станков и работы рабочих)
производится при составлении план-графика (см. рис. 2.3).
1
6,7
1,4
2
А
100
1
100
18
–
–
–
–
Б
40
2
100
7
2
2,9
0,6
1
Б
60
2
–
25
спр
Периоды
комплектования, ритм
R = 120
R = 120
мин
мин
40 %
40 %
60 %
60 %
Рис. 2.3. План-график работы оборудования
и рабочих на прямоточной линии
Вследствие различной производительности смежных операций между ними на линии образуются оборотные заделы. Величина оборотного задела равняется разности выработки на смежных операциях за период Т.
Максимальный задел определяется по формуле
Z max =
Tci Tci +1
−
,
ti
ti +1
где Т – период времени, в течение которого смежные операции находятся в
неизменных условиях по производительности (при неизменном числе работающих станков);
сi и ci+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных операциях
в течение периода Т;
ti и ti+1 – нормы времени на смежных операциях.
Величина задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого значения Т, т. е. для каждого случая изменения его величины на протяжении периода комплектования. Например для случая,
приведенного на рис. 2.3, расчет производится один раз.
Оборотный задел при R = 120 мин.:
38
′ =
Z max
120 ⋅ 0, 4 ⋅ 2 120 ⋅ 0, 4 ⋅ 0
−
= +14 шт.
6,7
0,9
Если R = 240 мин (он всегда кратен продолжительности смены), то
задел между операциями равен
′ =
Z max
240 ⋅ 0, 4 ⋅ 2 120 ⋅ 0, 4 ⋅ 0
−
= +28 шт.
6,7
0,9
Следовательно, уменьшение периода комплектования задела приведет к уменьшению незавершенного производства.
Задел со знаком «плюс» означает, что к началу первого периода Т1
задел равен нулю и за период Т1 он возрастает до рассчитанного максимального значения (14 шт.).
Задел для второго периода Т2, начинающегося после остановки второго станка операции № 1, равен
′′ =
Z max
140 ⋅ 0,6 ⋅ 1 120 ⋅ 0,6 ⋅ 1
−
= 11 − 25 = −14 шт.
6,7
2,9
Задел со знаком «минус» означает, что для одновременной работы
станков на смежных операциях в периоде Т2 следует к началу периода задать задел необходимой максимальной величины (–14 шт.).
Движение оборотных заделов на линии может быть показано графически в виде эпюр. Рекомендуется перед тем, как рассчитывать заделы, построить план-график работы станков для периода R, на основании которого
рассчитывается движение заделов (см. рис. 2.4).
Рис. 2.4. Эпюра заделов
39
Пример. На прямоточной линии обрабатывается картер редуктора. Определить
такт линии; рассчитать число рабочих мест и число рабочих на линии; составить планграфик работы оборудования и рабочих; посчитать межоперационные заделы и построить график их движения. Участок работает в две смены, суточная программа запуска
184 шт. Технологический процесс обработки картера следующий:
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
Операция
Оборудование
Сверлить отверстие
под опорный ролик
Фрезеровать торец
с внутренней стороны
Сверлить отверстие до
пересечения с литым каналом
Радиально-сверлильный
станок, тип 253
Горизонтально-фрезерный
станок, тип Г-2
Вертикально-сверлильный
станок 2175
Вертикально-сверлильный
Нарезать резьбу
станок 2175
Вертикально-сверлильный
Сверлить отверстие на проход
станок 2175
Ввернуть в картер шпильки
Гайковерт
и завернуть зайки
Специальный четырехНарезать резьбу
шпиндельный станок
Радиально-сверлильный
Цековать отверстия
станок, тип 253
Разряд
работы
Норма
времени
2
2,9
2
2,3
2
2,7
3
1,7
2
2,3
–
1,2
3
5,1
2
2,5
Р е ш е н и е : Такт линии
r=
Tк s 480 ⋅ 2
=
= 5,2 мин.
Ns
184
Необходимое число рабочих мест по операциям определяется по
формуле
t
c= i ;
r
на операции № 1:
c1 =
2,9
= 0,56 .
5, 2
На последующих операциях потребное число рабочих мест находится аналогичным способом.
Количество рабочих мест, их загрузка и число рабочих на линии рассчитаны в таблице:
№
Норма
ср
спр
Загрузка рабочих
40
Число
Порядок совмещения
п/п
1
времени,
мин
2,9
мест, %
рабочих
0,56
1
56
1
2
2,3
0,44
1
44
–
3
4
2,7
1,7
0,52
0,33
1
1
52
33
1
1
5
2,8
0,44
1
44
–
6
1,2
0,23
1
23
–
7
5,1
0,98
1
98
1
8
2,5
0,48
1
48
–
операций
1-й рабочий
Обслуживается
1-м рабочим
2-й рабочий
3-й рабочий
Обслуживается
3-м рабочим
Обслуживается
3-м рабочим
Обслуживается
4-м рабочим
Обслуживается
2-м рабочим
План-график работы оборудования линии и работы рабочих показан
на рис. 2.5.
При расчете оборотных заделов устанавливается, что на протяжении
смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240 мин (т. е. 1/2 смены). Определяется время работы каждого рабочего на одRK 3
):
ном рабочем месте ( Т п =
100
1-й рабочий на операции № 1 работает 134 мин, на операции № 2 – 106 мин;
2-й рабочий на операции № 3 работает 125 мин, на операции № 8 – 115 мин;
3-й рабочий на операции № 4 работает 80,0 мин, на операции № 5 – 105 мин,
на операции № 6 – 55 мин;
• 4-й рабочий на операции № 7 работает 240 мин.
•
•
•
Рис. 2.5. План-график работы линии
Размер межоперационных оборотных заделов определяется по формуле
41
T c T c
Z max = п i − п i +1 ;
tшi
tшi +1
134 ⋅ 1 134 ⋅ 0
−
= +46 шт.; Z1′′−2 = −46 шт.;
2,9
2,3
240 ⋅ 0,52
Z 2′−3 = 0 −
= −46 шт.; Z 2′′−3 = 0 шт.;
2,7
240 ⋅ 0,33 240 ⋅ 0,33
240 ⋅ 0,19
Z 3′−4 =
− 0 = +17 шт.;
−
= −17 шт.; Z 3′′−4 =
2,7
1,7
2,7
240 ⋅ 0,33
240 ⋅ 0,44
− 0 = +46 шт.; Z 4′′−5 = 0 −
= −46 шт.;
Z 4′−5 =
1,7
2,3
240 ⋅ 0,44
240 ⋅ 0,23
− 0 = +46 шт.; Z 5′′−6 = 0 −
= −46 шт.;
Z 5′−6 =
2,3
1,2
240 ⋅ 0, 23 240 ⋅ 0, 23
240 ⋅ 0,77
= −36 шт.; Z 6′′−7 =
−
= +36 шт.;
Z 6′−7 = 0 −
5,1
1, 2
5,1
240 ⋅ 0, 48 240 ⋅ 0, 48
240 ⋅ 0,52
Z 7′ −8 =
− 0 = +24 шт.; Z 7′′−8 =
−
= −24 шт.
5,1
5,1
2,5
Z1′−2 =
На основе произведенных расчетов строится график (эпюра) движения межоперационных оборотных заделов (см. рис. 2.6) и выполняется планировка оборудования,
удовлетворяющая наибольшей прямоточности движения предметов труда и сближению
станков, обслуживаемых одним рабочим.
Задачи
26. Определить необходимую длину сборочного конвейера, а также
скорость его движения при следующих условиях: сменная программа линии сборки 150 механизмов, шаг конвейера 2 м, на сборке занято 12 рабочих; регламентированные перерывы для отдыха в смене – 30 мин.
27. Процесс сборки изделий в цехе организован в форме «стационарного» потока при неподвижном изделии и переходах рабочих по объектам.
Определить число сборочных стендов и периодичность передвижения бригад сборщиков от одного стенда к другому. Годовая программа выпуска
1200 изделий; трудоемкость работы на каждом стенде в среднем – 120
нормо-часов; состав каждой бригад – 4 человека, коэффициент выполнения
норм 1,11; цех работает 22 рабочих дня в месяц в две смены по 8 ч, перерывы – 18 мин в смену.
28. Процесс сборки изделия М состоит из шести операций продолжительностью:
42
Операции
Норма времени, мин
1
6
2
5
3
5,2
4
6,3
5
7,2
6
5,9
Определить коэффициенты загрузки сборщиков по операциям, если
на каждой занято по одному человеку. Как изменится суточный выпуск
линии, если на операции № 5 осуществить мероприятия, которые повышают производительность труда, в результате которых норма времени
уменьшится до 6 мин.
Рис. 2.6. График межоперационных оборотных заделов
43
29. Коробки передач (габарит 365×265 мм) собирают на рабочем
конвейере. Суточная программа запуска линии – 365 шт.; режим работы –
две смены по 8 ч. На операции № 2 фактические затраты времени колеблются в пределах 0,7–1,3 от штучной нормы времени. Регламентированные
перерывы составляют 30 мин в смену.
Необходимо:
1) определить такт линии;
2) рассчитать потребное число рабочих мест на линии;
3) наметить тип и определить основные параметры конвейера (шаг,
рабочие зоны операций, общую длину, скорость);
4) подсчитать продолжительность цикла сборки;
5) составить схему планировки поточной линии.
Технологический процесс сборки коробок передач следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Норма времени,
мин
Операция
Завести шестерню с запрессованной в ней деталью в
коробку передач
Поставить валик в отверстие коробки, надеть на валик
шестерню и кольцо, продвинуть валик на место
Надеть на валик шестерню с запрессованной втулкой,
напрессовать втулку
Вставить валик в коробку передач
Просверлить и нарезать два отверстия под винты в валиках и в корпусе коробки (снять с конвейера)
Нарезать два отверстия в валике и в корпусе коробки
Поставить винты
В отверстие коробки передач запрессовать наружное
кольцо роликоподшипника
Контроль
2,5
7,4
2,3
2,6
5,0
7,45
5,1
5,0
1,3
30. Рассчитать потребное число станков по операциям и их загрузку
на линии обработки шатуна и крышки автомобильного двигателя. Годовое
задание составляет 900 тыс. шт.; потери времени в работе оборудования –
7 %; линия работает в две смены по 8 ч. Технологический процесс обработки следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
Операция
Фрезерование обеих сторон крышки и установка
бобышек
Сверление отверстий под поршневой палец
Протяжка отверстия под поршневой палец
Фрезерование места стыка шатуна и крышки
44
Норма времени, мин
0,6
0,4
0,3
0,5
Окончание табл.
5
6
7
8
9
10
11
Сверление отверстий для болтов
Фрезерование бобышек для болтов
Цековка и ценковка бобышек
Сверление отверстия для зажимного болта
Нарезание резьбы
Расточка большой головки
Контроль
0,5
0,4
0,6
0,5
0,3
0,3
0,4
31. Радиоприемники собирают на конвейере. Сменная программа линии – 34 радиоприемника; трудоемкость сборки приемника 5 ч 25 мин; шаг
конвейера – 1,6 м; регламентированные остановки линии для отдыха рабочих – 7 %; рабочие места располагаются с одной стороны конвейера. Определить:
1) такт линии;
2) число рабочих мест;
3) скорость движения ленты конвейера;
4) общую длину конвейера.
32. В цехе осуществляется стационарная сборка станков. Процесс
сборки синхронизирован; операции сборки осуществляются бригадами, состоящими из 5 человек каждая; трудоемкость всех сборочных операций –
220 человеко-ч.; месячная программа – 228 станков (за 23 дн.); цех работает в две смены; регламентированные перерывы и потери времени на линии
составляют за месяц в среднем 10 % финального фонда времени работы
линии. Определить число необходимых сборочных стендов, а также периодичность (ритм) передвижения бригад сборщиков.
33. Воздушный насос (габарит 320 × 220 мм) собирают на линии с рабочим конвейером. Необходимо:
1) определить такт линии;
2) рассчитать потребное число рабочих мест на линии;
3) тип и основные параметры конвейера (шаг, рабочие зоны, длину, скорость);
4) определить длительность цикла сборки изделия;
5) составить схему планировки поточной линии.
Сменная программа для линии – 470 шт.; работа производится в одну
смену. На операции № 7 фактические затраты времени колеблются в пределах
0,7–1,3 от штучной нормы; регламентированные перерывы в работе линии –
30 мин в смену. Технологический процесс общей сборки следующий:
Номер
операции
1
2
Операция
Установить картер насоса в приспособление;
вынуть опору из картера
Установить в гнездо кривошип и вбить шпонку
45
Норма времени,
мин
1,9
0,9
Окончание табл.
3
4
5
6
7
Снять картер с приспособления, ввернуть от руки
перепускной клапан и ввернуть в картер пробку
Поставить картер в приспособление и ввернуть
пробки около отверстия под крышку
Вставить в картер кривошип со шпонкой, надеть
шестерню на кривошип, надеть на кривошип замочную шайбу, навернуть гайку
Поставить опору кривошипа, ввернуть и затянуть
три винта крепления опоры
Контроль
0,95
1,0
3,8
2,8
0,4
34. Определить такт непрерывно-поточной линии обработки маховика
трактора, потребное число рабочих мест и степень их загрузки. Сменная программа выпуска линии – 143 шт.; технологические потери составляют в среднем 2 %; регламентированные перерывы в работе линии 6 % от продолжительности смены. Технологический процесс следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Операция
Черновая обточка обода
Черновая обточка ступицы
Чистовая проточка обода и ступицы
Сверление и нарезание резьбы девяти отверстий
Зенкерование
Протяжка двух шпоночных канавок
Шлифование
Балансировка
Промывка
Норма времени, мин
5,48
6,1
18,34
3,2
2,9
3,0
5,9
5,4
3,2
35. Поточная линия для обработки выпускного клапана двигателя
должна работать с тактом 3,8 мин. Технологический процесс обработки
следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Операция
Подрезка торца и обточка диаметра головки
Центровка штока и проточка радиуса
Обдирка фасок грибка, отрезка и подрезка конца
штока
Предварительное шлифование штока
Сверление отверстия в штоке
Обточка головки, окончательная проточка, гибка,
развертка и расточка отверстия пол пробку
Запрессовка пробки и расточка гнезда под наплавку
твердого сплава
Наплавка стеллита
Шлифование торца, снятие фаски на торце штока,
проточка фаски, предварительная и окончательная
проточка радиуса шейки
Шлифование штока и фаски
46
Норма времени,
мин
1,6
7,3
3,6
1,0
6,2
6,1
1,7
3,0
5,92
5,6
Определить число необходимых рабочих мест по операциям и их загрузку, а также программу, при которой будет достигнута наибольшая загрузка рабочих мест на линии.
36. На участке, работающем в одну смену, обрабатывается станина токарного станка. Технологический процесс следующий:
Номер операции
1
2
3
Операция
Строгание
Расточка
Сверление отверстий
Трудоемкость, ч
3,5
2
2,5
Определить:
1) при какой программе в смену и с каким числом рабочих мест на
операциях линия может работать как непрерывно поточная;
2) с какими межоперационными заделами работает линия, если на каждой операции имеются по два станка, а период комплектования задела равен
смене, и какова при этом программа выпуска;
3) как изменятся выпуск станин и величина задела, если на операции
№ 1 будут работать четыре станка.
37. На линии с распределительным конвейером обрабатывается картер
воздушного насоса (габарит 320×140 мм, масса за готовки – 9 кг).
Необходимо:
1) определить такт линии;
2) рассчитать потребное число рабочих мест по операциям и их загрузку;
3) составить схему планировки поточной линии;
4) составить таблицу распределения разметочных знаков конвейера;
5) наметить тип и основные параметры конвейера (шаг, комплект разметочных знаков, длину и скорость).
Суточная программа для линии – 734 шт., линия работает в две смены
по 8 ч. Технологический процесс следующий:
№
п/п
1
2
3
4
Операция
Фрезеровать плоскость
фланца
Сверлить семь отверстий
во фланце
Зенкеровать отверстия
со стороны привода
Развернуть два отверстия
5
Фрезеровать горец
6
Цековать торцы
7
Сверлить два отверстия
8
Контроль
Оборудование
Вертикально-фрезерный, тип 612
Вертикально-сверлильный
одношпиндельный, тип 2135А
Вертикально-сверлильный
одношпиндельный, тип 2135А
Вертикально-сверлильный
одношпиндельный, тип 2135А
Горизонтально-фрезерный,
тип 665
Сверлильный одношпиндельный,
тип 213С
Сверлильный одношпиндельный,
тип 221С
–
47
Норма времени,
мин
5,2
1,35
4,0
3,7
2,7
1,3
1,25
0,7
38. На линии с распределительным конвейером обрабатывается корпус
коробки передач (габариты 365 × 295 мм; масса заготовки 35 кг). Необходимо:
1) определить такт линии;
2) рассчитать потребное число рабочих мест и их загрузку;
3) составить схему планировки ниточной линии;
4) наметить тип и рассчитать основные параметры конвейера (шаг,
комплект разметочных знаков, общую длину, скорость);
5) составить таблицу распределения разметочных знаков конвейера.
Суточная программа для линии – 263 шт.; линия работает в две смены по 8 ч. Технологический процесс следующий:
Номер
Операция
операции
1
Фрезеровать плоскость прилегания к коробке скоростей
Фрезеровать плоскость прилегания к крышке коробки
2
скоростей
3
Шлифовать обе плоскости
4
Рассверлить семь отверстий
5
Нарезать резьбу
6
Сверлить четыре отверстия
7
Нарезать резьбу
8
Контроль
Норма
времени, мин
11,5
11,5
3,6
3,7
7,5
3,7
3,8
1,8
39. На линии с распределительным конвейером обрабатывается ведущая шестерня (длина 297 мм, диаметр 118 мм; масса заготовки – 4 кг).
Необходимо:
1) определить такт линии и потребное число рабочих мест и их загрузку;
2) наметить тип и основные параметры конвейера (шаг, период, общую
длину, скорость);
3) составить таблицу распределения номеров конвейера;
4) составить схему планировки поточной линии;
5) рассчитать цикл обработки деталей.
Сменная расчетная программа для линии – 298 шт. Технологический
процесс следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
Операция
Фрезерование торца
Предварительная обточка
Обточка конуса
Окончательная обточка
Нарезание десяти шлицев
Предварительное шлифование шейки
Фрезерование резьбы
Норма времени, мин
1,6
4,7
1,5
4,7
4,65
1,5
3,1
40. Рассчитать основные параметры поточной линии механической
48
обработки цилиндров тракторного двигателя: программу; такт, число рабочих мест на операциях и их загрузку. Годовое задание по выпуску тракторов 50 тыс. шт. Число цилиндров для одного двигателя 4 шт. Число запасных частей составляет 20 % от общего числа цилиндров, идущих на сборку. Нормальный остаток собранных двигателей на складе перед главным
конвейером – 2 тыс. шт.; фактический остаток к началу планируемого года
– 3 500 шт.; нормальный запас готовых цилиндров на сборке 15 тыс. шт.;
фактический остаток готовых цилиндров 5 тыс. шт. Режим работы – две
смены по 8 ч; потери времени в использовании станков 5 %. Технологический процесс следующий:
Номер
Операция
операции
1
Черновая расточка
2
Черновая обточка
3
4
6
7
Чистовая расточка
Сверление десяти отверстий
Фрезерование двух
плоскостей
Нарезание десяти отверстий
Развертывание отверстия
8
Чистовая токарная обточка
9
Контроль
5
Норма времени,
мин
3,2
Оборудование
Специальный станок
Токарный
полуавтомат
Специальный станок
Агрегатный станок
2,0
2,5
0,7
Специальный станок
1,0
Агрегатный станок
Специальный станок
Токарный
полуавтомат
–
0,4
2,2
1,35
1,9
41. Произвести предварительную синхронизацию технологического
процесса ручной сборки методом комбинирования операций и определить
потребное число рабочих. Такт поточной линии 5 мин. Продолжительность
операций следующая:
Номер операции
Норма времени, мин
1
3,2
2
2,6
3
1,7
4
4,3
5
2,5
6
3,2
7
1,9
Последовательность расположения операций № 1–5 может быть выбрана произвольно; операции № 6 и 7 должны выполняться последовательно в конце обработки.
42. Произвести предварительную синхронизацию технологического
процесса сборки, определить потребное число рабочих и разработать регламент их работы, если линия должна работать в две смены по 8 ч. Для
выполнения суточного задания 240 шт. продолжительность операций следующая:
Номер
1
2
3
4
5
6
49
7
8
9
10
11
12
операции
Время, мин
3
1
4
0,7
1,3
1,0
0,9
2,0
1,9
3,9
8
4
43. На прямоточной линии механического цеха обрабатывается деталь со следующими нормами времени по операциям:
Номер операции
Штучное время, мин
1
4,05
2
7,6
3
5,4
4
1,35
5
0,67
6
1,46
Каждый станок работает на удовлетворение только сменной потребности цеха, которая определяется 200 деталями. Действительный фонд работы
станков в смену принимается равным 400 мин. Рассчитать потребность в
оборудовании по операциям, построить план-график работы поточной линии
и определить величину межоперационных оборотных заделов.
44. На прямоточной линии обрабатывается ведущая шестерня. Необходимо:
1) определить такт линии, потребное число рабочих мест на операциях и их загрузку;
2) составить план-график работы оборудования и рабочих на линии;
3) определить штат рабочих, учитывая возможные совмещения, и установить регламент работы для рабочих-совместителей;
4) рассчитать величину заделов;
5) построить график изменения межоперационных оборотных заделов.
Суточная программа для линии – 400 шт.; линия работает в две смены; период комплектования задела – 2 ч. Технологический процесс следующий:
Номер операции
1
2
3
4
5
6
7
Операция
Фрезерование торцов
Предварительная обточка
Обточка конуса
Окончательная обточка
Нарезание зубьев шестерни
Предварительное шлифование шейки
Фрезерование резьбы
Норма времени, мин
2,2
4,6
1,8
3,0
11,4
2,4
0,6
45. На прямоточной линии обрабатывается картер редуктора. Определить такт линии, потребное число рабочих мест на операциях и их загрузку,
штат рабочих на линии, учитывая возможные совмещения. Составить планграфик работы оборудования и рабочих на линии в двух вариантах:
1) при одном переходе рабочего на линии за период комплектования;
2) при нескольких переходах за тот же период.
50
Рассчитать величину и составить график изменения межоперационных оборотных заделов для каждого варианта плана-графика и сравнить их
величину.
Суточная программа для линии 260 шт., линия работает в две смены.
Технологический процесс следующий:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
Операция
Подрезать торец фланца
Сверлить и развернуть два отверстия
Расточить места под подшипники с двух сторон
Развернуть места под подшипники с двух сторон
Зенкеровать четыре отверстия
Нарезать резьбу в четырех отверстиях
Фрезеровать наклонную плоскость под опорный ролик
Норма
времени, мин
2,7
2,7
3,25
3,5
0,9
1,02
3,8
46. Определить максимальный межлинейный задел и число смен работы потребляющей линии, если питающая линия работает в одну смену с
тактом 10 мин. Такт потребляющей линии составляет 21 мин.
47. На сборочный конвейер детали поступают с трех линий механической обработки. Сборочная линия работает в одну смену с тактом
12 мин. Две питающие линии подают детали непрерывно с тактами r1 =
18 мин; r2 = 6 мин. Третья линия – прямоточная – подает на сборку детали
2 раза в смену; работая в одну смену, она полностью удовлетворяет потребности сборочной линии.
Определить максимальную величину межлинейных оборотных заделов по каждой из трех деталей и установить сменность работы поточных
линий.
48. На участке поточной обработки валика возникают межоперационные оборотные заделы. Определить их максимальную величину и построить график суммарного задела. Период комплектования задела – 2 ч.
Линия работает с тактом 8 мин. Нормы времени по операциям следующие:
Номер операции
Штучное время, мин
1
4
2
6
3
8
4
4
5
6
6
12
49. В литейном цехе на формовочно-заливочном конвейере отливается крышка масляного насоса при продолжительности смены 8 ч. Сменная
программа выпуска – 3 720 шт.
В одну опоку формуются четыре детали. Размер опок: верх
540 × 540 × 200 мм, низ 540 × 540 × 100 мм.
Технологический процесс содержит следующие операции:
51
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
8
Операция
Формовка верха
Формовка низа
Простановка стержней
Сборка формы
Заливка формы
Охлаждение формы
Выбивка
Разъем и подготовка опок
Норма времени, мин
1,3
0,92
0,42
0,66
3,0
2,0
1,0
0,33
Определить:
1) такт и ритм линии;
2) потребное число оборудования и рабочих по операциям;
3) длину рабочих зон на каждой операции и общую длину линии;
4) скорость движения конвейера;
5) длительность цикла изготовления отливки на конвейере.
50. В литейном цехе на формовочно-заливочном конвейере отливается из ковша экскаватора. Сменная программа выпуска 640 шт.; продолжительность смены 8 ч. На конвейере выполняются следующие операции:
Номер
операции
1
2
3
4
5
6
7
8
Операция
Формовка низа
Формовка верха
Простановка стержней
Сборка формы
Заливка формы
Охлаждение формы
Выбивка
Разъем и подготовка опок
Норма времени, мин
1,33
1,33
0,66
0,58
2,0
4,0
0,33
0,5
Формуется 8 шт. в опоку. Размер опок: верх 712 × 460 × 200 мм, низ
712 × 460 × 150 мм. Определить:
1) такт и ритм линии;
2) потребное число оборудования и рабочих по операциям;
3) длину рабочих зон каждой операции и общую длину линии;
4) скорость движения конвейера;
5) длительность цикла изготовления отливки на конвейере.
2.5. Многопредметные линии
Для серийного производства характерны многопредметные линии,
которые должны обладать гибкостью и быстротой переналадки, иметь
52
меньшую, чем в массовом производстве, степень специализации участков
и рабочих мест.
Наиболее распространенными многопредметными линиями являются
передметно-поточные, групповые и серийно-прямоточные.
Расчет групповых непрерывно-поточных линий по существу ни чем
не отличается от расчета однопредметных непрерывно-поточных линий.
Число рабочих мест с и такт 1 ч рассчитывают по следующим формулам:
F
r= mд ;
∑N
1
ci =
m
c=
ti
;
r
∑ Ni ф
1
Fд
;
где l0 – действительный фонд работы линии в плановом периоде;
N – программное задание по каждому из закрепленных за линией объектов;
m – число закрепленных за линией объектов;
ci – число рабочих мест на операции;
ф – трудоемкость обработки на линии отдельного объекта.
2.6. Переменно-поточные линии
Исходным моментом для расчета переменно-поточных линий (последовательно-партионных) служит программа и на ее основе расчетный
такт. При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования.
На переменно-поточных линиях различают понятия среднего расчетного такта rоб как некоторую среднюю характеристику производительности
линии, и частных (рабочих) тактов линии ri. Последние характеризуют такт
обработки деталей каждого наименования.
Средний (расчетный) такт определяют по формуле
rср =
Fд (1 − з )
m
∑ Ni
1
53
,
где з – коэффициент потерь времени на переналадку линии;
m
∑ N – сумма программных заданий по всем закрепленным за линией
i
1
изделиям.
2.7. Расчет частных (рабочих) тактов линии
Частный такт переменно-поточных линий может быть определен
Различными способами в зависимости от ряда условий: степени различия в трудоемкости закрепленных изделий, требований к ритмичности
(возможности работы линий с разными тактами при обработке различных изделий), числа закрепленных за линией групп деталей и их программных заданий.
2.7.1. Расчет рабочего такта по условному объекту
При этом способе расчета трудоемкость одного из закрепленных изделий принимается за единицу. Для других деталей находят коэффициент
приведения kпр путем деления их трудоемкости τi на трудоемкость условной единицы фу:
ф
kпрш = i .
фy
Затем для каждой детали определяют программу в приведенных единицах:
Nпр i = Nikпр i.
На основании этих данных рассчитывают условный общий такт по
формуле
Fд (1 − з )
,
ry = m
∑ N прi
1
где Fд(1 – з ) – действительный фонд работы линий с учетом потерь времени на переналадки.
Тогда рабочие такты линии обработки отдельных изделий будут
ri = rуkпр i.
Обязательным условием при этом методе расчета тактов является:
m
∑ Ni фi = cFд .
1
54
2.7.2. Расчет рабочих тактов
по продолжительности выпуска каждого вида изделий
При этом полезный фонд работы линии в плановом периоде распределяется между закрепленными за линией изделиями пропорционально
трудоемкости программных заданий. Фонд времени за планируемый; период (месяц), потребный для изготовления изделий определенного наименования Фа, рассчитывается по формуле
Фа = Fд (1 − з )
N a фa
m
,
∑ Ni фi
1
где Ni – месячные программные задания по отдельным видам изделий;
фi – трудоемкость изготовления соответствующего изделия;
фа – трудоемкость изделия, для которого рассчитывается такт;
Na – месячное программное задание по изделию, для которого рассчитывается такт.
Частный такт обработки отдельных видов изделия, например изделий А, определяется по формуле
Ф
ra = a .
Na
2.7.3. Расчет рабочих тактов в зависимости
от степени различия в трудоемкости изделий
При одинаковом составе операций и различной трудоемкости изделий рассчитывают частные такты при неизменном числе рабочих
мест на линии. В этом случае вначале определяют общее число рабочих
мест на линии:
m
с=
∑ N i фi
1
Fд (1 − з )
,
m
где
∑N ф
i i
– суммарная трудоемкость всех закрепленных за линией из-
1
делий.
Затем, исходя из частной трудоемкости отдельных объектов и общего числа рабочих мест на линии, определяют частные такты по формуле:
ф
ri = i .
c
55
2.8. Расчет числа рабочих мест
Общее число рабочих мест с на линии может быть определено исходя из числа рабочих мест по операциям ci, а последние – из норм времени и
частных тактов:
t
c1 = 1 ;
r
t
c2 = 2 .
r
Общее число рабочих мест на операции может быть принято равным
наибольшему значению сi из числа рассчитанных по всем закрепленным за
линией изделиям, т. е. сА, сБ и т. д. Общее число рабочих мест на линии
равняется сумме принятых рабочих мест по всем операциям потока.
2.9. Определение размера партии
Размер партии устанавливается расчетом или подбором с учетом,
главным образом, допустимого числа переналадок, приходящихся на одно
рабочее место (не более одной переналадки в день, смену).
Приближенно размер партии может быть рассчитан по коэффициенту допустимых потерь на переналадку η. Принимаем, что коэффициент η в
нормальных условиях серийного производства колеблется от 0,03 до 0,08.
Расчетный размер партии определяется по формуле
n=
П (1 − з )
,
зr
где П – потери рабочего времени в связи с переналадкой линии, мин.
2.10. Расчет периодичности запуска партий
Периодичность запуска партий каждой детали на переменнониточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде (месяце),
определяется следующим образом:
Ra =
Фa na
,
Nз
где Nз – программа запуска данного изделия в планируемом периоде.
56
2.11. Составление план-графика (стандарт-плана)
работы линии
Зная размер выпуска по каждому изделию и частные такты, рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого
изделия, закрепленного за линией:
Фi =
N i ri
.
480
Определяют общее время работы линий на планируемый период Фпл;
при этом учитывается также время на переналадку линии ∑ П (и в том
случае, если переналадка производится в рабочее время):
Фпл = ∑ Фi + ∑ П .
На основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и
периодичность их запуска.
В целях сокращения времени на переналадку линии на очередной
объект порядок чередования партий устанавливается исходя из того, чтобы
каждая последующая партия по характеру операций и наладкам оборудования была возможно ближе к предыдущей партии.
Пример. Рассчитать переменно-поточную линию, на которой обрабатываются
изделия А, Б, В. Месячная программа выпуска изделий: А – 3 тыс. шт., Б – 2 тыс. шт.,
В – 4 тыс. шт.
Партии обработки принимаются равными месячной программе. Линия работает в
две смены 23 дн. в месяц; потери времени на ремонт и переналадку линии составляют 5 %.
Изделия проходят обработку на револьверных, токарных, горизонтальнофрезерных и шлифовальных станках. Трудоемкость следующая:
Изделие
А
Б
В
Трудоемкость при обработке на станках, мин
горизонтальноревольверных токарных
шлифовальных
фрезерных
7,0
2,5
5,0
2,5
6,2
2,2
4,3
2,3
7,5
2,4
4,8
2,3
всего
17,0
15,0
17,0
Рабочие такты рассчитать исходя из распределения фонда работы линии пропорционально трудоемкости программных заданий.
Решение: Определяется месячный действительный фонд времени работы линии:
57
Fд = 23 · 2 · 8 0,95 = 350 ч.
Рассчитываются продолжительность выпуска и частные такты по изделиям.
Продолжительность выпуска каждого изделия определяется из суммарной продолжительности выпуска изделий и удельной трудоемкости программных заданий:
ФА = 46 · 0,34 ≈ 16 смен;
ФБ = 46 · 0,20 ≈ 9 смен;
ФВ = 46 · 0,46 ≈ 22 смены.
Частные такты работы линии для каждого изделия подсчитываются по формуле
16 ⋅ 8 ⋅ 60
= 2,56 мин;
3000
9 ⋅ 8 ⋅ 60
rБ =
= 2, 16 мин;
2000
22 ⋅ 8 ⋅ 60
rВ =
= 2, 64 мин.
4000
Продолжительность выпуска и частные такты следующие:
rA =
Изделие
А
Б
В
Итого
Месячная
программа,
шт.
3000
2000
4000
–
Трудоемкость
месячного задания
NiТi
Трудоемкость
программных
заданий по
изделиям Тi,
мин
17,0
15,0
17,0
–
мин
ч
51000
30000
68000
149000
%
850 34,0
500 20,0
1130 46,0
2480 100
Продолжительность
выпуска изделия
Фi , ч
119,4
70,6
160,0
–
Фi ,
смены
16
9
22
47
Частный
такт ri,
мин
2,56
2,16
2,64
–
Определяются потребное число рабочих, мест ci по видам обработки, коэффициент их загрузки з з и строится график загрузки оборудования:
t
сi = i ;
ri
с
з з = с ⋅ 100 % .
спр
Например, по револьверной группе
с Арев =
t Арев
ri A
=
сА рев = 3; з з =
7
= 2 ,75 ;
2 ,56
2 ,75
= 0,92 .
3
Расчеты по всем операциям выполняются аналогично, а результаты сводятся в
таблицу:
58
Станки
Изделие Фi, смены ri, мин револьверные токарные фрезерные шлифовальные
%
А
16
2,56
2,75
3
0,98 1
2,0
2
0,98
1
Б
9
2,16
2,90
3
1,04 1
2,0
2
1,05
1
В
22
2,64
2,84
3
0,90 1
1,81
2
0,87
1
Анализируя полученную таблицу, можно сделать следующие выводы:
а) при обработке различных изделий число рабочих мест одинаковое, что очень
важно с точки зрения использования оборудования;
б) загрузка оборудования удовлетворительная и обеспечивает выполнение месячного задания;
в) закрепленные за линией изделия имеют близкую трудоемкость по разным видам обработки. Это дает возможность перевести линию на работу с единым тактом при
одинаковых технологических маршрутах.
Рис. 2.7. План-график работы переменно-поточной линии
На основании произведенных расчетов строим план-график работы сменнопоточной линии (см. рис. 2.7). Если месячное задание по изделию выполняется несколькими партиями, то определяется периодичность запуска R партий и в соответствии с этим
строится план-график работы линии.
Вопросы для контроля
1. Что такое поточное производство?
2. Что такое такт и ритм линии?
3. Какие принципы научной организации производственного процесса характерны для поточного производства?
4. Какие виды конвейеров применяются в поточном производстве и каковы их преимущества.
59
Задачи
51. Месячной программой предусматривается сборка на поточной
линии четырех видов изделий. Объем выпуска и трудоемкость изделий
следующие:
Изделие
Месячная программа, шт.
Трудоемкость сборки, мин
А
600
88
Б
540
120
В
900
78
Г
420
160
Линия работает 23 дн. в месяц в одну смену, планируемые потери
времени на линии – 3 %. Определить:
1) такт выпуска изделий и число сборщиков при условии:
а) сборка будет осуществляться параллельно на четырех поточных
линиях;
б) сборка будет производиться на одной сборочной линии (переменнопоточная линия), при этом потери времени в связи с переходом на сборку
каждого следующего изделия не учитываются;
2) период сборки партий изделий А, Б, В и Г при условии выполнения
программы на одной линии.
52. На переменно-поточной линии обрабатываются изделия пяти наименований с одинаковым технологическим маршрутом, но различной
трудоемкостью по большинству операций. Состав станков на поточной линии при обработке всех изделий остается неизменным, что диктует работу
линии при обработке разных изделий с различными частными тактами.
Однако обеспечиваются единый ритм выпуска изделий и постоянная скорость транспортера благодаря различным размерам передаточных партий
для каждого вида изделий. Режим работы линии: 23 раб. дн. в месяц в две
смены по 8 ч. Потери времени на наладку 6,5 %, плановый ремонт оборудования выполняется в нерабочее время. Программа и трудоемкость каждого изделия следующие:
Изделие
Программа, шт.
Трудоемкость одного изделия, мин
А
4800
20
Б
6000
24
В
1500
10
Г
1000
12
Д
1500
8
Определить частные такты, число рабочих мест и постоянный ритм
работы линии.
53. На переменно-поточной линии обрабатываются четыре детали.
Программа запуска в месяц и трудоемкость следующие:
Детали
Программа запуска, шт.
Трудоемкость, мин
А
200
120
60
Б
320
80
В
400
65
Г
560
82
Линия работает в две смены 22 раб. дн. в месяц; потери времени на
переналадку составляют 6 %. Определить:
1) частные такты работы линии;
2) число рабочих мест на линии и их загрузку;
3) период времени выполнения задания по каждому объекту.
54. На переменно-поточной линии обрабатывается ряд деталей различной трудоемкости. Рабочие такты линии для каждой из деталей:
rA = 2 мин; rБ = 3 мин; rВ = 4 мин; rГ = 3 мин; rД = 3 мин. Определить для
изделий размеры передаточных партий, при которых обеспечивается работа с постоянной скоростью движения конвейера.
55. На переменно-поточной линии обрабатывается пять изделий с
одинаковым технологическим маршрутом и различной трудоемкостью
только по двум операциям (№ 1 и 5). На указанных операциях оборудование при обработке отдельных изделий используется не в полной мере. Линия работает с единым тактом для всех изделий; режим работы линии:
23 раб. дн. в месяц, в две смены по 8 ч. Потери времени на наладку 6,5 %;
плановый ремонт оборудования выполняется в нерабочее время. Обработка может производиться поштучно и партионно. Программа выпуска и
трудоемкость каждого изделия следующие:
№
п/п
1
2
3
4
5
Операция
Обточить по наружному диаметру
Подрезать торцы
Зацентровать с двух сторон
Фрезеровать канавку под смазку
Шлифовать по наружному диаметру
Итого
Месячная программа
А
Б
В
Г
Д
8000 5000 3000 1000 3000
Трудоемкость изделий, мин
4
7,0
5,2
6,7
4,8
2,1
2,1
2,2
2,1
2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
3,2
3,2
3,3
3,4
3,3
1,5
1,5
2,3
3,9
1,5
12,0
15,0
14,2
17,3
12,8
Определить такт линии и число станков по операциям.
56. Определить рабочие такты и число рабочих мест для переменнопоточной линии сборки четырех типов блоков, имеющих значительное
конструктивное сходство:
Изделие
Месячная программа выпуска, шт
А
500
Б
1000
В
300
Г
200
Режим работы линии: 23 дня, в две смены по 8 ч; допустимые потери
времени на переналадку – 7 %. Расчет частных тактов произвести по условному объекту и по продолжительности выпуска отдельных видов изделий. Технологический процесс сборки следующий:
61
Норма времени, мин
№
п/п
1
2
3
4
5
6
Операция
Установить кронштейн и другие детали
Монтаж
Установка сборочного соединения
Балансировка и проверка
Проверка по контактным отметкам
Закрытие блока
Итого
А
Б
В
Г
34
20,8
8,7
33
18,0
9,0
123,5
40,5
23,5
10,0
40
21
10
145
49,1
23
11,5
46
23
11,4
164
54
25,2
13
53
26,1
13,2
187,5
57. На переменно-поточной линии обрабатывается пять деталей с одинаковым технологическим маршрутом, но с различной трудоемкостью. Состав станков на поточной линии при обработке всех деталей остается неизменным, что приводит к работе с различными частными тактами. Однако
обеспечиваются единый ритм выпуска деталей и одинаковая скорость транспортера за счет передачи изделий различными партиями. Линия работает
23 дн. в месяц, в две смены по 8 ч; потери времени на ремонт оборудования –
5 %. Месячная программа и трудоемкость изделий следующие:
Изделие
Месячная программа, шт.
Трудоемкость одного изделия, мин
А
6000
24
Б
3825
18
В
1500
6
Г
968
18
Д
1000
12
Определить частные такты для каждой детали; число рабочих мест и
ритм линии.
58. На переменно-поточной линии обрабатываются три изделия различной трудоемкости по одному и тому же технологическому маршруту.
Годовая программа запуска изделий следующая: А – 36 тыс. шт.; Б –
24 тыс. шт.; В – 12 тыс. шт. Режим работы линии две смены. Допустимые
потери времени на переналадку планируют в размере 4 %. Время на переналадку наиболее сложного станка в линии составляет 45 мин. Процесс обработки изделия и нормы времени следующие:
Номер операции
1
2
3
4
Итого
А
2
4
1
3
10
Трудоемкость изделий, мин
Б
4
6
3
7
20
В
4
12
6
8
30
Определить:
1) частные такты обработки каждого вида изделия на линии;
2) число рабочих по операциям и всего на линии;
3) коэффициент загрузки оборудования;
62
4) величину партий запуска изделий.
Построить план-график работы линии (стандарт-план; и установить
стандартные сроки запуска партий при условии запуска первой партии изделия А первого числа каждого месяца.
59. На переменно-поточной линии ведется обработка круглых плашек
нескольких типоразмеров. Месячная программа по плашкам следующая:
Плашка
Месячная программа, шт.
М10
10000
М12
10000
М16
9000
М22
8500
М27
5000
Обработка плашек осуществляется партиями, переналадка станков
ведется поочередно. Линия работает 22 дня в месяц в две смены по 8 ч. Потери времени работы линии составляют 3 %. Технологический процесс обработки с нормами времени по операциям следующий:
№
п/п
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Операция
Автоматная обработка
Шлифование торца
Клеймение
Нарезание резьбы
Сверление стружечных отверстий
Затыловка заборного конуса
Сверление боковых гнезд
Шлифование торцов
Полирование по наружному диаметру
Заточка передних граней
Шлифовние затылка
Прогонка резьбы
Итого
М10
1,88
0,34
0,78
1,46
1,72
1,16
0,74
0,44
0,2
1,44
1,48
0,62
12,26
Норма времени, мин
М12
М16 М22
2,44
3,40
3,92
0,44
0,64
0,94
0,78
0,96
1,12
1,46
2,32
2,90
2,24
3,24
5,04
1,16
1,16
1,4
0,74
0,94
1,26
0,52
0,8
1,28
0,2
0,26
0,38
1,88
2,16
2,40
1,96
2,16
2,52
0,62
0,74
0,94
14,62 18,78 24,10
М27
5,54
1,76
1,26
3,24
6,48
1,8
1,38
2,0
0,44
3,0
3,12
1,04
31,06
Необходимо:
1) определить частные такты работы линии (через условный такт);
2) число рабочих мест по операциям для каждого размера плашек и
их загрузку;
3) величину партии обработки для каждого размера плашек, если
принять допустимый коэффициент потерь времени на переналадку 0,03
(или 3 %), а время, потребное на переналадку самого сложного станка,
30 мин;
4) построить план-график работы линии.
Примечание. Ввиду значительной трудоемкости данной задачи она может быть
решена частично в отношении отдельных участков линии; для этого линию можно условно разделить, например, на три участка:
1) операции № 1–5;
2) операции № 6–9;
3) операции № 10–12.
63
3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА
ПРОИЗВОДСТВА
3.1. Экономическая оценка новой конструкции
Основным показателем сравнительной экономической эффективности капитальных вложений является минимум приведенных затрат.
Годовой экономический эффект (годовая экономия) определяется в
виде разности исходных и проектных приведенных затрат по сравниваемым вариантам.
Годовая экономия от внедрения новой конструкции в рублях рассчитывается по следующей формуле:
Эг = [(S1 + EнK1) – (S2 + EнK2)]Nп,
где S1 и S2 – себестоимость изготовления продукции на базовой и проектируемой машинах (или удельные эксплуатационные затраты на сравниваемые варианты капиталовложений), руб.;
К1 и К2 – удельные капитальные затраты на единицу продукции (единицу работы) до и после внедрения нового образца, руб.;
Nп – годовой выпуск продукции (объем работы) по проектируемой машине, шт.;
Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат (величина, обратная нормативному сроку окупаемости Ен = 1/Ток или
Е1 в целом устанавливается не ниже 0,12). При этом капиталовложения и
текущие затраты должны быть приведены к сопоставимому виду по объему производства, разновременности затрат, надежности и другим показателям.
Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат на проектируемую машину определяется по формуле
Т ок =
K 2 − K1
,
S2 − S1
где К1 и К2 – удельные капитальные затраты по сравниваемым вариантам.
Величина срока окупаемости устанавливается особо для каждой
отрасли.
Себестоимость единицы работы машины (одной операции, цикла,
часа работы) определяется специальным расчетом.
Затраты на проектируемую машину ориентировочно можно определить исходя из анализа структуры себестоимости выпускавшихся ранее
подобных машин. При одинаковых объемах выпуска полная себестоимость
в первом приближении будет пропорциональна затратам на материал для
64
обеих машин. Для составления пропорции нужно знать массу старой и новой машины, а также коэффициент использования материала и прейскурантные цены на материал.
При различных объемах выпуска старой и новой машины можно
воспользоваться коэффициентами снижения трудоемкости и себестоимости при увеличении выпуска машин. Эти коэффициенты показывают, во
сколько раз снижаются себестоимость и трудоемкость при каждом увеличении выпуска вдвое.
Коэффициент затрат на материалы может подсчитываться с учетом
или без учета стоимости покупных деталей и узлов. В последнем случае их
стоимость прибавляется к себестоимости проектируемой машины в рублях, найденной на основе коэффициента затрат на материал по формуле
Sпр =
М n
q + Cп.ф ,
kз.м
где Sпр – себестоимость проектируемой машины;
М – затраты на материал в проектируемой машине (по спецификациям
чертежей и прейскурантам);
kз.м – удельный вес затрат на материал (без покупных деталей и узлов) в
себестоимости (также за вычетом затрат на покупные детали) аналогичной
ранее выпускавшейся машине при условии одинаковых объемов выпуска
новой машины;
q – коэффициент снижения себестоимости при каждом увеличении
вдвое порядкового номера машины с начала выпуска (на стадии освоения
этот коэффициент обычно равен 0,75–0,9);
п – число удвоений порядкового номера машины с начала выпуска;
Сп.ф – стоимость покупных деталей и узлов.
Более точное определение себестоимости на стадии проектирования
основывается на методе баллов. Сущность этого метода заключается в том,
что основные конструктивные и эксплуатационные характеристики машины – например, производительность, габариты, скорость, грузоподъемность и т. п. – оцениваются условными баллами. Предельную величину
балла по каждому параметру следует брать небольшую – порядка 3–5,
причем это значение желательно оценивать в соответствии со степенью
влияния каждого из рассматриваемых параметров на себестоимость.
Полученные по каждому из оцениваемых параметров баллы суммируются, и сумма баллов умножается на постоянный для данного класса
машин (или для данного завода) ценностный множитель. Для определения
величины последнего фактические себестоимости аналогичных машин,
выпускаемых промышленностью, делятся на найденные для них соответствующие суммарные значения баллов.
65
В тех случаях, когда замена материала приводит, кроме прочих экономических преимуществ, к изменению экономичности в эксплуатации
машины (это касается, например, транспортных машин), следует найти изменение полезной работы ∆Wп машины за один год, т · км:
∆Wп = ∆GkгυсрFг,
где ∆G – изменение массы машины вследствие замены материала или конструктивных изменений;
kг – коэффициент использования грузоподъемности;
х ср – эксплуатационная скорость транспортной машины;
Fг – годовой фонд времени работы машины.
Зная себестоимость 1 т · км (Sт · км), можно найти годовые потери или
экономию Эг, вызванные изменением массы транспортной машины:
Эг = Sт · км ∆W.
В зависимости от условий задачи может потребоваться и расчет экономии или потерь в рублях за весь срок службы машины. Например, если
известен расход топлива на единицу массы транспортной машины, то расчет ведется по следующей формуле
Эс = L∆GЭтЦт,
где L – срок службы транспортной машины, км пробега;
Эт – экономия (или перерасход) топлива на единицу массы машины при
пробеге 1 км;
Цт – цена единицы массы (или объема) топлива.
Экономия (потери) при замене материала во время модернизации
машины должна сопоставляться с потерями в процессе ее эксплуатации в
результате произведенной замены.
3.2. Унификационные мероприятия на стадии
технической подготовки производства
Унификация конструкций и создание конструктивных рядов значительно сокращают сроки освоения новых машин и приводят к экономии затрат на подготовку производства и на изготовление машин.
Степень унификации конструкции может быть выражена следующими коэффициентами:
•
коэффициентом стандартизации:
Q
kст = ст ;
Qобщ
66
•
коэффициентом конструктивной преемственности:
Qпр
;
kпр =
Qобщ
•
коэффициентом повторяемости:
kпов =
•
Qпов
;
Qобщ
коэффициентом конструктивной унификации:
kу =
Qст + Qпр
,
Qобщ
где Qст – число наименований стандартизованных и нормализованных деталей;
Qпр – число наименований преемственных деталей из ранее существовавших конструкций;
Qпов – число наименований повторяющихся деталей в машине или в
данном ряду;
Qобщ – общее число наименований деталей в данной машине или в данном конструктивном ряду машин (включая повторяющиеся).
Экономия от уменьшения числа разрабатываемых технологических
процессов и конструируемой оснастки Э1 в результате использования конструктивных рядов машин определяется по формуле, руб.:
Э1 = Qобщ(kпр 2 – kпр 1)Pподkт,
где kпр 1 – средний коэффициент преемственности машин, существовавших
до унификации;
kпр 2 – коэффициент преемственности после унификации;
Pпод – средние затраты на подготовку производства одной оригинальной детали;
kт – удельный вес затрат, приходящихся на проектирование технологических процессов и конструирование оснастки, в общей сумме затрат на
подготовку производства.
Экономия на изготовление оснастки Э2, руб.:
Э2 = Qобщ(kпр 2 – kпр 1)Pподk0(1 – kд.о),
где k0 – удельный вес затрат, приходящихся на изготовление оснастки,
в общей сумме затрат на подготовку производства;
kд. о – коэффициент дублирования оснастки.
67
Суммарная экономия затрат на проектирование технологии, оснастки
и на изготовление оснастки при использовании конструктивных рядов
Э = Э1 + Э2.
Для определения экономии, получаемой в результате специализации
и централизации производства нормализованных агрегатов и узлов, необходимо сопоставить себестоимость унифицированной машины со средней
или средневзвешенной себестоимостью машины до унификации. Себестоимость определяется либо по сумме переменных и постоянных затрат
на изготовление изделия до и после унификации, либо по затратам на материал, заработную плату и по величине косвенных расходов.
Себестоимость до унификации, руб.:
m
Si = ∑ (Vi N i + Ci ) .
1
Себестоимость после унификации, руб.:
Sун = VунNун + Cун,
где т – число машин различных типов до унификации;
Vi и Vун – переменные затраты до и после унификации, руб.;
Ni и Nун – программа до и после унификации, шт.;
Ci и Cун – условно-постоянные затраты до и после унификации, руб.
Средневзвешенная себестоимость заменяемых машин, руб.
m
Sc =
∑ Si Ni
1
m
.
∑ Ni
1
Себестоимость унифицированной машины Sун должна быть меньше
средневзвешенной себестоимости заменяемой машины Sc. Тогда максимально допустимые затраты на заработную плату в рублях, при которых
унификация экономически оправдана, определяются по формуле
ЗП =
Sc − M ун
1 + 0,01Н ун
,
где Mун – затраты на материал для унифицированной машины, руб.;
Hун – косвенные расходы при изготовлении унифицированной машины
на специализированном производстве, %.
68
Затраты на материал в связи с унификацией машины могут увеличиться, если унифицированная машина тяжелее специально спроектированной для конкретных условий работы, или сократиться в случае внедрения более унифицированной и прогрессивной конструкции или технологии
при специализации производства нормализованных узлов машины.
Годовая экономия, возникающая в результате внедрения нормализованных конструкций и сокращения разрабатываемых и проектируемых типоразмеров узлов, определяется как разность себестоимости изготовления
на заводах, выпускавших неунифицированные машины, и себестоимости
на заводе, на котором централизованно производятся нормализованные узлы или унифицированные конструкции в целом.
3.3. Экономическая оценка варианта
технологического процесса
При сопоставлении вариантов технологии могут быть выявлены по
каждому из них различные затраты на материал, на изготовление заготовки, на заработную плату, технологическое оснащение, амортизацию оборудования и т. п., а также различные качественные показатели. При выполнении частичных технологических процессов в различных цехах следует учитывать все косвенные расходы соответствующих цехов, тогда как
при обработке в одном цехе, как правило, достаточно для выбора варианта
ограничиться суммой затрат, входящих в так называемую «технологическую себестоимость», т. е. суммой всех затрат, которые изменяются в
сравниваемых вариантах.
Затраты, входящие в технологическую себестоимость, состоят из переменных V и условно-постоянных С расходов. Переменные расходы изменяются пропорционально объему выпуска продукции (в определенных
пределах). Переменные расходы в машиностроении, как правило, определяют по формуле
V = M + Зп + А + Rp + Eэ + Пυ,
где М – затраты на материал;
Зп – основная заработная плата;
Rp – затраты на ремонт и уход за оборудованием и оснащением;
А – амортизационные отчисления от стоимости универсального оборудования и технологического оснащения;
Eэ – затраты на энергию и топливо;
Пυ – прочие переменные затраты.
Условно-постоянные расходы не находятся в прямой пропорциональной зависимости от объема выпуска продукции. К этим расходам от-
69
носятся главным образом, расходы на амортизацию специального оборудования и оснащения Асп, а также затраты на наладку Зн:
Ссп = Зн + Асп.
Технологическая себестоимость обработки по сравниваемым вариантам определяется по формулам:
S1 = V1N + C1,
S2 = V2N + C2.
Приравнивая S1 и S2, получаем выражение для определения программы Nкр, при которой затраты на единицу продукции в сравниваемых вариантах равны
C − C1
.
N кр = 2
V1 − V2
Задачи подобного рода могут решаться и графически (см. рис. 3.1).
Из двух или нескольких вариантов выбирается тот, при котором себестоимость для заданной программы будет наименьшей.
3.4. Экономическая эффективность применения оснастки
При применении оснастки, например приспособлений для механической обработки или штампов, сокращается штучное время на обработку,
может измениться тарификация работы. Экономия, достигаемая при применении приспособления, должна превысить годовые затраты на эксплуатацию и амортизацию приспособления. В противном случае применение
приспособления экономически нецелесообразно.
Рис. 3.1. График изменения затрат
при различных вариантах технологических процессов
70
Эффективность применения приспособления определяется по следующему неравенству:
N[lт рtш. кр + (lт1 + lс1)tш. к1 – (lт2 + lс2)tш. к2] < Pпр,
N[lт рtш. кр + (lт1 + lс1)tш. к1 – (lт2 + lс2)tш. к2]> Pпр,
где lт р, lт1, lс1 – тарифные ставки: на ручные работы, выполняемые до введения приспособления станочника, работающего без приспособления (индекс 1), с приспособлением (индекс 2), руб.;
tш. кр, tш. к1, tш. к2 – штучно-калькуляционное время на операции для охарактеризованных выше случаев, мин;
Cс1, Сс2 – затраты на эксплуатацию и амортизацию оборудования,
применяемого в обоих вариантах обработки за 1 мин, руб.;
Pпр – годовые затраты на приспособление, руб.
Используемые приспособления могут быть специальными, унифицированными или универсальными. При применении специального приспособления годовые затраты на него равны
1

Рсп = Ссп  + k э.сп  ,
Т

где Ссп – затраты на изготовление специального приспособления, руб.;
Т – срок службы или срок нахождения изделия в производстве, г.;
kэ.сп – коэффициент годовых затрат на эксплуатацию специального приспособления (по отношению к его стоимости).
Применение унифицированных приспособлений, в частности универсально-сборных (УСП), связано с постоянным кругооборотом деталей
УСП и использованием их в различных компоновках. Чем больше оригинальных компоновок УСП, заменяющих специальные приспособления, будет создано из комплекта УСП, тем меньшие затраты приводятся на одну
компоновку. С другой стороны, чем чаще требуется собирать одну и ту же
компоновку в течение года, тем большие затраты будут возникать в связи с
многократными расходами на сборку УСП.
Средние годовые затраты на одну компоновку УСП, руб.:
Русп = В1 +
В2
+ В3 g ,
Мк
где В1 – затраты на изготовление специальных деталей, входящих в компоновку, руб.;
В2 – сумма годовых постоянных расходов, состоящих из амортизационных отчислений от стоимости комплекта УСП и расхода на содержание
конструкторской группы УСП, руб.;
71
Мк – число оригинальных компоновок, собираемых за год;
g – число выпусков партий деталей за год, соответствующее повторяемости сборки одной и той же компоновки;
В3 – затраты на сборку одной компоновки.
Годовые постоянные расходы определяются по формуле, руб.:
B2 = aЦз.к + Зп.к(1 + 0,01Hк),
где a – норма амортизации комплекта УСП в долях от цены комплекта;
Цз. к – цена комплекта УСП, руб.;
Зп. к – годовая заработная плата конструкторской группы УСП, руб.;
Нк – косвенные расходы конструкторской группы УСП, % от заработной
платы этой группы.
Затраты на сборку одной компоновки определяются по формуле, руб.:
В3 = tсбЗп. сб(1 + 0,01Hц),
где tсб – норма времени на сборку одной компоновки УСП, ч;
Зп. сб – часовая заработная плата слесаря-монтажника группы УСП, руб.;
Hц – цеховые косвенные расходы группы сборки УСП, % от заработной
платы этой группы.
Применение УСП вместо специальных приспособлений будет рентабельно, очевидно, в том случае, если Русп < Рсп.
Другие виды унифицированной оснастки – универсально-наладочные приспособления и штампы (УНП и УНШ) – позволяют использовать
базовую часть оснастки при смене изделия, а также при обработке нескольких деталей одного изделия. В обоих случаях заменяются обычно
только недорогие и простые в изготовлении установочные элементы оснастки.
Годовые затраты на специальную и наладочную оснастку при обработке т деталей с помощью одного базового УНП сопоставляются по неравенству
1

mPсп f k уа + kдэ Ц у + m  + kн.э  Ц н ;
T

1

mPсп p k уа + kдэ Ц у + m  + kн.э  Ц н ,
T

(
)
(
)
где kуэ, kнэ – коэффициенты затрат на эксплуатацию соответственно базового универсально-наладочного приспособления (или штампа) и сменной наладки;
kуа – коэффициент амортизации базового приспособления УНП
(определяется физическим сроком службы УНП до износа);
Цу – цена (себестоимость) одного базового УНП (или УНШ);
72
Цн – цена (средняя себестоимость) одной сменной наладки;
Т – срок выпуска изделия, для которого применяется сменная наладка, если этот срок составляет менее трех лет; при большем сроке выпуска Т = 3.
Годовые затраты на одну модификацию универсально-наладочного
приспособления Рунп подсчитываются по формуле
Pунп =
Цу
m
( k уа + k уэ ) Ц у +  T1 + kн.э  Ц н .
При увеличении числа наладок на одно наладочное приспособление или
штамп затраты на УНП будут уменьшаться по гиперболической кривой.
3.5. Планирование технической подготовки
производства и оценка экономической эффективности
ускорения освоения новых машин
Календарная длительность каждого этапа технической подготовки
производства (цикл этапа) определяется на основе общей трудоемкости работ, выполняемых на данном этапе, и фронта работ.
Трудоемкость работ по этапам находят на основе объема работ и нормативов сложности и трудоемкости, устанавливаемых на единицу технической документации или на единицу технологической оснастки. Число предметов специальной оснастки, которое необходимо сконструировать и изготовить, определяется исходя из числа оригинальных деталей в изделии и принятого для данного типа производства коэффициента оснащенности.
Коэффициент оснащенности представляет собой число предметов
оснастки, приходящееся на одну оригинальную деталь в изделии.
Цикл этапа технической подготовки производства, дн.:
Т эт =
∑ Qфэт + А ,
Rdk В.н
где Q – объем работ по данному этапу, шт.;
фэт – средняя трудоемкость работы по данному этапу, ч/шт.;
А – затраты времени на дополнительные работы (не входящие в основное задание по этапу), ч;
R – число работников, которое занято выполнением работ по данному
этапу;
d – продолжительность рабочего дня, ч;
kв. н – коэффициент выполнения норм (при наличии сдельных работ).
73
Если продолжительность этапа задана установленным сроком, то необходимое число работников R может быть определено по формуле
R=
∑ Qфэт + А ,
Т эт Fд k В.н
где Fд – действительный фонд времени работы одного работника в расчетном периоде.
По рассчитанным циклам этапов строится календарный график технической подготовки производства; при этом учитывается максимально возможное или заданное совмещение во времени выполнения смежных этапов.
По заработной плате работников, занятых технической подготовкой
производства, размерам начислений на заработную плату, проценту дополнительной оплаты труда и величине косвенных расходов составляют смету затрат на техническую подготовку производства.
При освоении новой продукции выпуск увеличивается по нарастающей прямой II (см. рис. 3.2). При более быстром завершении технологической подготовки производства, что достигается многими организационными и техническими мероприятиями, в частности сокращением сроков изготовления и освоения технологической оснастки, период освоения нового
изделия сокращается. В этом случае выпуск будет идти по прямой I.
Площадь, заключенная между прямыми I и II и линией, соответствующей годовой программе выпуска Nг эквивалентна количеству дополнительно выпущенной продукции Nдоп, которая может быть определена по
формуле
N Т − Т1
N доп = г ⋅ 2
,
12
2
где Т2 – плановый срок освоения выпуска новой продукции, месяцы;
Т1 – ускоренный срок освоения выпуска новой продукции, месяцы.
74
Рис. 3.2. График определения дополнительного количества продукции Nдоп,
полученной при ускорении освоения выпуска новых машин
Годовая экономия от ускорения технической подготовки и сроков
освоения изделия может быть рассчитана по формуле, руб.:
 С
С 
Эг = N ф  г − г  .
 N пл N ср 


Эффективность ускорения освоения производства новых машин определяется также экономическим эффектом, достигаемым благодаря более
раннему началу эксплуатации новых, более экономичных или более производительных машин.
Вопросы для контроля
1. Перечислить основные показатели сравнительной экономической
эффективности.
2. Что такое удельные капитальные вложения.
3. Как определяется годовой экономический эффект?
4. Какова величина нормативного коэффициенты эффективности и что
она определяет?
Задачи
60. Определить годовой экономический эффект от внедрения результатов научно-исследовательской (НИР) и опытно-конструкторской
(ОКР) работы по созданию карусельного полуавтомата для производства
тонкопленочных микросхем с учетом разновременности предпроизводственных затрат. Затраты на НИР, продолжающиеся 1 год, составляют
30 тыс. руб., затраты на ОКР длительностью 2 года – 80 тыс. руб. (1-й год –
75
40 тыс. руб.; 2-й год – 40 тыс. руб.). Развертывание выпуска микросхем в
объеме 15 млн шт. в год с применением карусельного полуавтомата осуществляется через 0,5 года после окончания ОКР. Затраты на освоение окупаются за период развертывания выпуска до заданной величины программы. Производительность базовой установки 90 шт./ч, ее стоимость 14 тыс.
руб., проектируемой соответственно 200 шт./ч и 35 тыс. руб. Установки
обслуживаются операторами 4-го разряда с часовой тарифной ставкой
0,637 руб./ч. Один оператор может обслужить одну базовую установку или
две вновь спроектированные. Действительный годовой фонд времени работы оборудования 4 075 ч. Норма амортизации установок составляет
24,3 % в год; Ен – 0,2. Площадь, занимаемая каждой установкой, 2 м2;
стоимость 1 м2 производственной площади – 150 руб./м2.
61. Определить на стадии проектирования методом бальной оценки
себестоимость транзисторного радиоприемника, имеющего более высокие
качественные параметры. Себестоимость ранее выпускаемого на данном
предприятии приемника 4800 руб. Балльные оценки сопоставляемых радиоприемников, полученные методом экспертных оценок, следующие:
Баллы
Параметры радиоприемников
существующего
2
2,5
1,5
1,0
Избирательная способность
Число диапазонов
Чистота звучания
Эстетическое оформление
проектируемого
3,5
4,0
2,0
1,5
Снижение трудоемкости в результате лучшей отработки на технологичность нового изделия 22 %, косвенные расходы и дополнительная заработная плата 230 % от прямой заработной платы. Доля затрат на материалы
и комплектующие изделия 63 %.
62. Определить целесообразность затрат на проведение научноисследовательской работы по созданию оптического запоминающего устройства ЗУопт, имеющего объем памяти 1010 бит, при стоимости хранения информации 10– 4 коп./бит. Месячная заработная плата штата лаборатории из 6 человек, выполняющего эту работу, 98 300 руб. (при 22 рабочих днях в месяц).
Трудоемкость темы 8 тыс. человеко-дней. Затраты на материалы и комплектующие изделия при выполнении темы составляют 25 % от заработной платы;
на спецоборудование, списываемое на тему, – 60 % косвенные расходы – 120
%. Стоимость хранения 1 бита информации в существующих запоминающих
устройствах ЗУ – 11 · 10– 3 коп./бит при объеме памяти 108 бит.
63. Определить ориентировочную себестоимость вновь спроектированной передвижной дизель-электростанции (ПДЭС) массой 1,65 т и мощностью 15 кВт. Ранее выпускавшаяся ПДЭС имела массу 8 т при той же
мощности, себестоимость ее равнялась 9 тыс. руб. Программа выпуска но76
вой ПДЭС вчетверо превышает выпуск старой. При каждом удвоении выпуска себестоимость уменьшается в 0,8 раза.
64. На стадии НИР и разработки технического задания определить
верхнюю предельную цену на новую продукцию и целесообразность продолжения работ по проектированию. На электромашиностроительном заводе при разработке проектного задания на новый электродвигатель мощностью 75 кВт были определены его основные технические показатели. За
счет их повышения при эксплуатации нового электродвигателя потребитель получает годовую экономию электроэнергии в размере 8 руб. по сравнению с электродвигателем старой модели. Затраты на текущее обслуживание и ремонт в обоих вариантах одинаковы. Норма амортизационных отчислений 15 %. Полная заводская себестоимость электродвигателя старой
модели Sпс составляет 3 600 руб. Цена Цс = 4 200 руб. ориентировочная себестоимость новой модели Sпн = 3 750 руб., Ен = 0,12.
65. Для станины станка можно применить сварную или литую заготовку. Определить экономичный вариант заготовки при изготовлении серии из 40 станков. Найти критическую программу, при которой становится
выгодным другой вариант. Данные по вариантам следующие:
Показатели
Затраты на материал, руб.
Заработная плата, руб.
Косвенные расходы, % от
заработной платы основных
рабочих
Затраты на технологическое
оснащение
по литейному
цеху для 1-го
варианта
210
21,4
Затраты
по сварочному
цеху для 2-го
варианта
180
32
по механическому
цеху для вариантов
1и2
39,2 (1-й вариант)
48,8 (2-й вариант)
120
140
150
2030
1220
Не меняются
66. Для детали сложной формы можно выбрать в качестве заготовки
либо отливку из ковкого чугуна (1-й вариант), либо пруток углеродистой
качественной стали (2-й вариант). Данные по сопоставляемым вариантам
следующие:
Стоимость
Расход
1 кг
Вариант металла,
металла,
кг
руб.
Основная заработная плата
на 1 шт., руб.
по литейному
цеху
по механическому цеху
1
3,8
0,353
0,120
0,03
2
5,0
0,079
–
0,2
77
Расходы, связанные с работой оборудования, % к основной заработной плате
140 (литейный
цех)
200 (механический цех)
Годовые
затраты
на оснастку,
руб.
30
80
Какой вариант заготовки экономически целесообразен при годовой
программе N = 100 шт. и при увеличении программы до 1 тыс. шт.?
67. Определить, при каком числе выпускаемых машин экономична
замена тонкого стального листа стекловолокнитом для кузова легкового
автомобиля. Цена стального листа (в количестве, необходимом для изготовления кузова) 37 500 руб. Затраты на материалы для окраски кузова
равны 47 500 руб. Цена окрашенного в массе стекловолокнита для изготовления кузова 205 руб. Капитальные затраты на штампо-прессовое оборудование для изготовления металлического кузова 2,7 млн руб., на оборудование для изготовления пластмассового кузова 9,3 млн руб. Принять затраты на заработную плату в обоих вариантах не меняющимися. Эксплуатационные преимущества стекловолокнитового кузова (уменьшение массы
автомобиля, коррозионная стойкость, отсутствие необходимости в периодической окраске кузова и т. д.) не учитывать.
68. Определить целесообразность замены материала для изготовления деталей транспортного самолета менее дорогим. При замене материала
устраняется операция механической обработки, что снижает трудоемкость
и себестоимость изделия и приводит к суммарной экономии по заводу при
выпуске 100 самолетов в год, равной 1 млн руб. Масса детали увеличивается на 3 кг. Среднегодовой процент использования грузоподъемности самолета – 66; годовой налет самолета – 1 200 ч; средняя коммерческая скорость – 500 км/ч; себестоимость 1 т · км равна 200 руб.
69. Подсчитать годовую экономию при замене металла пластмассами в процессе конструктивной отработки изделия для изготовления деталей трех наименований множительного аппарата. Определить снижение
трудоемкости деталей на аппарат в процентах.
Исходные данные следующие:
Детали
Масса,
кг
Ручка
Шкала
Подшипник
0,37
0,30
0,15
Металлические
Норма
Материал времени,
ч
Чугун
1,04
Сталь
2,01
Латунь
0,40
Расценка,
руб.
0,31
0,603
0,205
Пластмассовые
Норма
Масса,
Расценка,
времени,
кг
руб.
ч
0,07
0,29
0,114
0,05
0,40
0,205
0,02
0,12
0,044
Суммарный коэффициент использования материала (в заготовительных и механических цехах) для всех деталей равен 0,8; косвенные расходы
составляют 130 % от основной заработной платы. Годовая программа выпуска аппаратов 1 500 шт. На один аппарат требуется по одной ручке и
шкале и по четыре подшипника. Цена 1 кг отливок чугунных 0,22 руб.,
стальных 7,90 руб., латунных 74,8 руб., пластмассы 110 руб., для подшипников 420 руб.
70. Пользуясь коэффициентом затрат на материал и покупные детали (0,26) в структуре себестоимости ранее выпускавшейся газовой турбины, определить ориентировочную себестоимость вновь проектированной
78
газовой турбины, объем выпуска которой предполагается удвоить. Стоимость покупных деталей и узлов для новой и ранее выпускаемой турбины
122 600 руб. При удвоении объема выпуска себестоимость снижается В
0,89 раза. Для новой турбины масса деталей после обработки и цена материала с учетом доставки следующие:
Масса после
обработки, т
Коэффициент
использования
материала
Цена
1 т,
руб.
Углеродистая сталь
0,41
0,72
13000
Легированная жаропрочная сталь
1,2
0,755
220000
Цветные металлы
0,52
0,79
380000
Материал
71. Определить экономичную эффективность замены чугунной головки блока двигателя грузового автомобиля алюминиевой. Масса чугунной головки блока 42 кг; удельная масса чугуна 7,2 г/см3, алюминия –
2,7 г/см3. Себестоимость 1 кг чугунной отливки 20 руб., алюминиевой –
45,2 руб. Затраты на механическую обработку при замене материала снижаются на 40 руб. на 1 шт. Экономия горючего на 100 км пробега от снижения массы автомобиля на 1 кг составляет 10 г. Стоимость 1 л горючего –
22 руб. Годовой пробег автомобиля 200 тыс. км.
72. Определить, рациональна ли замена в электродвигателе динамкой стали Э2Б более дешевой сталью марки Э1АА. Оптовая цена 1 т стали
марки Э2Б 1 800 руб., а стали марки Э1АА 1 400 руб. Потребное количество стали на один электродвигатель составляет 6 т. Дополнительные потери
в каждом электродвигателе (на перемагничивание и вихревые токи) в связи
с заменой материала на Э1АА возрастают на 0,915 кВт. Электродвигатель
работает в две смены по 8 ч, простои на ремонт составляют 5 % от номинального фонда времени работы машины (270 дн. в году). Срок амортизации – 10 лет, стоимость 1 кВт · ч электроэнергии 1,50 руб.
73. Определить срок окупаемости проектируемой настольной ЭВМ,
применяемой для расчета конструктивных вариантов, при полной ее загрузке
с учетом работы в одну смену, а также найти минимальное число расчетных
операций в месяц, при котором применение машины рентабельно. Цена вычислительной машины, рассчитанная на стадии проектирования, 8 тыс. руб.
Данные о затратах при работе специалиста-вычислителя без машины и при
работе техника с помощью машины следующие:
79
Дополнительная
заработная плата
и начисления, %
Число возможных
расчетов в месяц
Норма
амортизации, %
Затраты на ремонт
и обслуживание,
% от стоимости
машины
Затраты на энергию на одну операцию, руб.
1-й (без машины)
2-й (с ЭВМ)
Заработная плата
вычислителей в
месяц, руб.
Варианты
11000
9000
1500
1500
25
600
–
12,7
–
5
–
0,1
74. Определить экономический эффект при совершенствовании контрольно-считывающего устройства ЭВМ, в котором наименее надежным
элементом является блок питания ВСД-300. Ненормальная нагрузка блока
приводила к выходу из строя диодов Д7Ж в выпрямительных ячейках ВЯ-7.
За период суммарной наработки (Тр – 5 128 ч) вышло из строя 58 диодов. С
целью разгрузки данного блока и введения его в нормальный режим для питания электродвигателя и лампочек подсветки фотодиодов поставлен дополнительно выпрямитель, состоящий из трансформатора и ячеек ВЯ-7. Ячейка
ВЯ-7 включает 12 диодов и три резистора. Ячейка ВЯ-7 стоит 5,38 руб. Время, необходимое для сборки блока ВСД-300 равно 1,2 ч. Часовая заработная
плата техника, устраняющего отказы, равна 0,52 руб. Время на устранение
одного отказа определить исходя из следующих статистических данных:
Месяц
Число отказов
Время устранения отказов, ч
2005 г
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
22
25
25
19
36
43,45
37,60
45,00
24,65
108,50
2006 г
Январь
Февраль
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
18
10
4
11
30
18
20
22,15
12,00
5,40
19,80
42,90
34,70
28,50
Интенсивность отказов л i элементов, дополнительно установленных
в блоке ВСД-300, следующая:
Элемент
Диод
Резистор
Трансформатор
Стоимость одного элемента, руб
20
1,1
105
80
Интенсивность отказов, 10– 5 1/ч
90
35
50
Один час эксплуатации ЭВМ Sнч стоит 41 руб. Косвенные расходы Кк
составляют 90 % от основной заработной платы; Ен = 0,12.
75. Определить экономический эффект Эпн от внесения конструкторских изменений в схему блока записи ЭВМ, позволивших ликвидировать
сбои в работе этого блока и повысить его надежность. За время суммарной
наработки из-за недостаточной надежности блока записи ЭВМ было
42 сбоя. Затраты на внесение изменений в документацию равны 200 руб.
Стоимость дополнительно установленных элементов Сом резистора 11 руб.,
конденсатора – 16 руб. Время, необходимое для установки дополнительных элементов: резистора 0,2 ч; конденсатора 0,3 ч для каждой ячейки.
Общее число ячеек в блоке записи ЭВМ равно 11. Часовая заработная
плата С техника, вносящего изменения в схему, равна 52 руб. Один час
эксплуатации ЭВМ Sнч стоит 41 руб. Среднее время устранения одного
сбоя определить из следующих статистических данных:
Месяц
Число сбоев
Время устранения сбоев, ч
2005 г
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
10
8
6
7
15
3,55
4,40
3,00
3,55
10,50
2006 г
Январь
Февраль
Март
Апрель
Май
Июнь
Июль
8
6
3
8
9
9
6
4,85
3,00
1,60
5,20
5,10
8,30
2,50
Отказами дополнительно установленных элементов пренебречь.
Косвенные расходы Kк составляют 75 % от основной заработной платы,
Eн = 0,12.
76. Определить экономический эффект от разработки и внедрения
аппаратуры для полной автоматизации регулирования прямоточного парового котла и найти срок окупаемости аппаратуры. Капитальные затраты на
автоматизацию, включая затраты на разработку, составляют 30 тыс. руб.
Норму амортизации аппаратуры принять равной 9,6 %. Автоматика повышает КПД котла на 1,2 % (от 0,8 до 0,812). Годовой расход угля для котла
без аппаратуры 200 тыс. т. Цена 1 т угля 25 руб. Коэффициент, учитывающий простои аппаратуры в период работы котла, 0,8; дополнительный расход
энергии на автоматику 30 тыс. кВт · ч/г; тариф за электроэнергию
25 коп./кВт · ч; расходы на обслуживание котла не изменяются.
77. Определить экономическую целесообразность применения и
81
срок окупаемости автоматической установки для обратной конденсации
кислорода, используемой для ликвидации потерь при хранении кислорода
в цистернах. Стоимость установки с монтажом 34 млн руб. Амортизационные отчисления составляют 12,7 %, расходы на ремонт и осмотры установки равны 8 % от стоимости установки. Количество испаряющегося из цистерн кислорода при отсутствии автоматической установки 53 кг/ч; цена
1 кг кислорода 6 руб. Эффективный фонд времени работы установки
320 дн. в году, мощность двигателей установки 40 кВт. Тариф 1 кВт · ч
электроэнергии 2 руб.
78. Определить величину ассигнований, которые могут быть направлены на совершенствование конструкции и повышение надежности
ЭВМ, если эти ассигнования принимаются равными годовым затратам на
устранение отказов и профилактические работы. Время исправной работы
машины в режиме вычислений 5 908 ч в год. Среднее время на отыскание и
устранение одного отказа tу = 1,2 ч. Часовая заработная плата С техника,
устраняющего отказ, равна 60 руб. Косвенные расходы Kк составляют 80 %
от основной заработной платы. Данные о замененных элементах в течение
года во время профилактических работ и отказов в режиме вычислений
следующие:
Элемент
Лампа
6Н8С
6Ж-4
6П3С
6Н5С
Диод
КВМП-20
Д2Ж
Д2И
Д2Е
Фотодиод
Резистор
Количество, шт.
Стоимость единицы, руб.
588
342
83
28
60
45
65
140
163
1304
540
100
25
872
42
9
12
12
190
11
79. Определить целесообразность применения и срок окупаемости вакуум-насоса для вакуумирования бетона. Стоимость вакуум-насоса с двигателем 9 600 руб. Эксплуатационные затраты за 1 ч работы – 15 руб. Срок
службы насоса – 8 лет. Насос вакуумирует в час 1,78 м3 бетона и работает 4 ч
в сутки. Простои на ремонт и по организационным причинам составляют
57 дн. в году. Экономия при применении насоса заключается в повышении
прочности бетона и в возможности использования цемента более дешевых
(на 10 %) марок. Исходная цена цемента для укладки 1 т бетона 146 руб.
80. Определить экономическую целесообразность оснащения 12цилиндрового двухрядного стационарного двигателя мощностью 300 л с
установками газотурбонаддува. Газотурбонаддув повышает мощность
82
базового двигателя на 16 % и снижает удельный расход топлива на
6,6 %. Для наддува двухрядного двигателя требуются две установки
стоимостью по 300 тыс. руб. Отбираемая ими мощность двигателя 4 %
от базовой. Балансовая стоимость базового двигателя – 250 тыс. руб.,
удельный расход топлива с учетом хозяйственных потерь 180 г/л. с · ч.
Цена 1 т топлива 2 560 руб. Моторесурс базового и модифицированного
двигателей одинаков – 3 тыс. ч. Двигатель должен быть капитально отремонтирован 2 раза в год. Затраты на текущий ремонт 20 % балансовой
стоимости двигателя. Заработная плата моториста 11 тыс. руб. в месяц,
начисления и дополнительная заработная плата – 16 %. Моторист обслуживает один двигатель; работа ведется в одну смену 22 дн. в месяц.
81. Определить размер допустимых затрат на заработную плату, приходящуюся на одно изделие, при которых стандартизация червячных редукторов и выпуск одного типоразмера редуктора вместо прежних двух экономически оправданы. Косвенные затраты по вариантам не меняются и составляют 300 % от заработной платы. Данные по редукторам следующие:
Номер
редуктора
Число редукторов, подлежащих выпуску в год, шт.
1
2
3 (унифицированный)
300
200
Затраты
на материал
на 1 шт.,
руб.
700
1000
500
1000
Затраты на заработную плату на
1 шт., руб.
250
350
82. Определить сокращение затрат на подготовку производства в
связи с созданием конструктивного ряда, состоящего из пяти модификаций
базовой машины. Конструктивный ряд заменяет пять различных машин,
средний коэффициент преемственности которых kпр = 0,25. Общее число
деталей всех пяти машин – 5 670. Затраты на подготовку производства одной оригинальной детали составляют в среднем по заводу 2 тыс. руб., причем 70 % этой суммы относятся к расходам на изготовление технологической оснастки, а остальные 30 % – затраты на создание технологических
процессов и проектирование оснастки. Для обеспечения достаточной пропускной способности приспособлений при изготовлении преемственных
деталей машин конструктивного ряда требуется дублировать 40 % оснастки. Характеристика конструктивного ряда следующая:
Модификация
Число деталей в конструкции, шт.
Базовая конструкция
1
2
3
1200
1150
1080
990
83
В том числе
оригинальных
1000
250
100
120
4
1250
180
83. В результате стандартизации вместо трех различных узлов создан
унифицированный узел. Определить, насколько экономически целесообразна
стандартизация, если известно, что унифицированный узел спроектирован
применительно к условиям работы наиболее нагруженного узла. На снижение переменных расходов влияет только сокращение затрат на заработную
плату, вызванное укрупнением партий запуска деталей; затраты на материал
остаются подобными затратам на наиболее крупный из заменяемых узлов.
Запасы на создание стандарта, равные 1 100 руб., должны быть списаны в течение 1 года выпуска стандартного узла. Исходные данные следующие:
Показатели
А
Переменные расходы на 1 шт., руб.
106
Условно-постоянные расходы в год,
1 900
руб.
Годовая программа, шт.
120
Б
108
Узлы
В
Унифицированный
1 120
106,2
2230
2 500
2 800
150
200
470
84. Определить максимально допустимую величину условнопостоянных расходов при организации производства стандартного насоса
на специализированном заводе. При стандартизации вместо восьми типоразмеров, производимых на пяти заводах, создан один стандартный насос.
Условно-постоянные расходы при изготовлении насосов на пяти заводах
составляли в среднем 13 тыс. руб. в год на каждом заводе. Переменные
расходы и программы следующие:
Показатели
Переменные
расходы на
1 шт., руб.
Годовая программа, шт.
А
Б
В
Г
Д
Насосы
Е
Ж
З
61,1 32,2 49,2 30,5 76,5 48,1 50,7 68,2
100
150
80
200
160
70
340
400
Унифицированный
31
1 500
85. Определить величину годовой экономии, возникающей в результате того, что после стандартизации вместо восьми типоразмеров, производимых на пяти заводах, будет выпускаться один стандартный насос на специализированном заводе. Постоянные расходы на специализированном заводе равняются 60 % от переменных, а на пяти заводах, ранее выпускавших
насосы, в среднем от 13 тыс. руб. в год на каждом заводе. Данные о переменных расходах и годовых программах заводов приведены в предыдущей
задаче. Найти срок окупаемости капитальных затрат, выделенных на создание стандарта и специализированного производства и равных 196 тыс. руб.
86. До создания стандарта на палубные горловины ежегодно разрабатывалось 40 типоразмеров горловин. После разработки стандарта число
84
типоразмеров сократилось до семи; при этом трудоемкость конструкторских работ снизилась на 20 %. Трудоемкость чертежей узлов горловины до
стандартизации составляла 125 нормо-ч. Затраты на разработку стандарта
равняются 123 660 руб. Средняя заработная плата за 1 ч работы конструктора с начислениями составляет 70 руб. Стоимость копировальных работ
составляет 8 % от стоимости конструкторских. Косвенные расходы конструкторского бюро составляют 80 % от заработной платы работников. Определить годовую экономию на проектирование после внедрения стандарта с учетом косвенных расходов.
87. Определить аналитически и графически, при какой годовой программе экономично применение приспособлений для фрезерования фигурного паза по копиру вместо фрезерования по разметке. Расценки за 1 шт.
при фрезеровании по разметке: для разметчика 20 руб., для фрезеровщика
90 руб.; расценка для фрезеровщика при фрезеровании в приспособлении
0,033 руб. Расходы на 1 шт. на ремонт, эксплуатацию станка и инструмента
при фрезеровании по разметке 22 руб., при фрезеровании по копиру 9 руб.
Тариф за электроэнергию соответственно 1,2 и 0,5 руб. Амортизация разметочной оснастки 11 руб. Цена фрезерного приспособления 6 000 руб.,
срок его службы 3 года. Доля ежегодных затрат на эксплуатацию приспособления (ремонт, хранение) составляет 3 % от цены приспособления.
88. Определить аналитически и графически, при какой месячной
программе изготовления деталей становится экономичным применение
многошпиндельной сверлильной головки (для сверления 12 отверстий диаметром 10 мм) вместо одноинструментной обработки. Цена многошпиндельной головки 10 тыс. руб. Срок службы 5 лет. Данные для расчета следующие:
Затраты
2
Обработка с применением многошпиндельной головки
0,3
120 000
13 000
1
1,5
7
0,2
1
0,1
100
100
Одноинструментная
обработка
Расцепка за операцию на 1 шт., руб.
Заработная плата наладчиков,
руб./мес.
Расходы по ремонту и эксплуатации
станка и инструмента, руб./шт.
Амортизация станка, руб./шт.
Расход электроэнергии, руб./шт.
Прочие косвенные расходы, % от
заработной платы производственных рабочих
89. Определить, при какой доле загрузки обработкой деталей одного наименования от эффективного фонда времени работы станка целесообразно применять регулируемую многошпиндельную сверлильную насадку
85
вместо жесткой насадки. С помощью регулируемой насадки можно обрабатывать группу однотипных деталей и загрузить ее полностью при любой
программе за счет увеличения номенклатуры. Жесткая многошпиндельная
насадка пригодна для обработки отверстий только в детали одного наименования. Срок нахождения изделия в производстве 1 год. Срок службы жесткой насадки до физического износа 1,5 года, а срок службы регулируемой насадки 0,5 года. Себестоимость изготовления насадок: жесткой –
148 руб., регулируемой – 255 руб. Затраты времени на сверление одинаковы в обоих случаях. Изменение координации шпинделей регулируемой насадки осуществляется в нерабочие смены.
90. Рассчитать, при каком числе компоновок, собираемых из заводского комплекта деталей, экономично применение УСП вместо специальных приспособлений в мелкосерийном производстве при изготовлении изделия в течение 2 лет. Партии деталей запускаются 4 раза в год. Средние
затраты на изготовление одного специального приспособления 60 руб. Коэффициент годовых затрат на эксплуатацию специального приспособления
0,2. Цена заводского комплекта деталей и узлов УСП – 50 тыс. руб. Норма
их амортизации – 20 %. Фонд годовой заработной платы конструкторской
группы УСП с начислениями 3 600 руб. Косвенные расходы составляют
40 % от заработной платы конструкторской группы. Тарифная часовая
ставка слесаря-монтажника группы УСП 0,8 руб. Косвенные расходы при
монтаже УСП составляют 50 % от заработной платы работников группы
сборки УСП. Среднее время сборки одной компоновки УСП 3 ч. Себестоимость специальных деталей, включаемых в некоторые компоновки
УСП, приходящаяся в среднем на одну компоновку, 0,3 руб.
91. Определить, при каком числе запускаемых партий деталей оказывается неэкономичным применение УСП вместо специальных. Число
необходимых сборных оригинальных приспособлений 2 тыс. шт. Изделие
будет выпускаться в течение 3 лет. Средняя себестоимость проектирования
и изготовления специального приспособления 6 тыс. руб. Коэффициент
годовых затрат на эксплуатацию специального приспособления 0,2. Стоимость комплекта УСП 60 тыс. руб. Норма амортизации 20 %. Фонд заработной платы конструкторской группы УСП с начислениями 4 тыс. руб. в
год. Тарифная часовая ставка слесаря-монтажника группы УСП 0,45 руб.;
косвенные расходы 50 % от заработной платы. Время сборки компоновки
УСП 4 ч. Специальных деталей для компоновок УСП не требуется.
92. Определить, при каком числе сменных наладок т целесообразно
использование УНП вместо специальных. Штучное время при обработке в
обоих типах приспособлений одинаково. Подсчет произвести для трех периодов выпуска машины без изменения модели: 1, 2 и 3 года. Затраты на проектирование и изготовление специального приспособления 75 руб., базовой
части УНП – 140 руб., сменной наладки – 32 руб. Коэффициент годовых экс86
плуатационных затрат для сопоставляемых приспособлений и наладок одинаков и равен 0,2; коэффициент амортизации базовой части УНП 0,33.
93. Подсчитать годовые затраты на один специальный штамп и на
одну модификацию универсально-наладочного штампа при различном
числе изготовленных для него сменных наладок т, предназначенных для
различных детале-операций. Подсчет произвести для случаев, когда число
сменных наладок, равно одной, пяти и десяти. Стоимость специального
штампа 160 руб., универсально-наладочного – 220 руб., сменной наладки –
40 руб., коэффициент годовых затрат на эксплуатацию 0,3 от первоначальной стоимости штампов и наладок. Коэффициент амортизации базовой
части УНЩ 0,20. Период выпуска изделия – 2 года.
94. Определить целесообразность внедрения автоматических операторов стоимостью 30 тыс. руб. для каждого агрегатного станка вместо ручной загрузки магазина станка при многостаночном обслуживании. Емкость
магазина 30 деталей. Время загрузки магазина 1,5 мин; время перехода рабочего от станка к станку для последовательной загрузки магазинов и время наблюдения 1,5 мин. Штучное время обработки одной детали на всех
станках – 2 мин; амортизационные отчисления составляют 20 %; эксплуатационные затраты 10 % в год от стоимости автооператоров. Заработная
плата рабочего с начислениями и дополнительной заработной платой –
13 тыс. руб. в месяц. Работа выполняется в две смены.
95. Определить целесообразность соединения пяти многопозиционных агрегатных станков, выполняющих последовательные операции технологического процесса, в автоматическую линию. Стоимость средств автоматизации и транспортных устройств (конвейера, механизма передвижения, кантователя, манипулятора и пр.), необходимых для автоматизации
одного станка, 70 тыс. руб. При работе на автоматической линии требуется
на четыре человека в смену меньше. Работа выполняется в две смены.
Средняя заработная плата одного рабочего с начислениями и дополнительной оплатой – 12 500 руб. в месяц. Срок службы средств автоматизации
8 лет; эксплуатационные затраты – 15 % от первоначальной их стоимости.
96. Определить экономическую целесообразность применения для
обработки деталей вновь осваиваемой машины поточной линии из 20 отдельных станков, обслуживаемых 20 рабочими в смену, или автоматической линии, на которой работают три оператора в смену. Новые машины
будут находиться в производстве не менее 6 лет. Определить также срок
окупаемости дополнительных капитальных затрат. Цех работает в две смены по 8 ч (265 дн. в году).
Показатели
Цена оборудования, включая проектирование, от87
поточная
50
Линия
автоматическая
120
ладку и монтаж, тыс. руб.
Срок амортизации, годы
10
Коэффициент использования
Производительность линии, шт./ч
Затраты на энергию, руб./г
Затраты на транспортирование одной детали,
руб./шт.
Заработная плата производственного рабочего
0,925
30
4000
6
Окончание табл.
0,70
40
8350
5
2
16 руб./шт.
41 руб./ч
97. Определить экономически рациональное оборудование для участка изготовления картера мотоцикла. Данная модель мотоцикла будет выпускаться в течение 3 лет. Возможны варианты обработки, обеспечивающие выпуск заданной программы при работе в две смены: 1 – на 18 универсальных
станках общей стоимостью 48 тыс. руб.; 2 – на четырех агрегатных вертикальных станках со специальными многошпиндельными насадками стоимостью по 12 тыс. руб. каждый и шести универсальных одношпиндельных
сверлильных станках стоимостью по 6 тыс. руб.; 3 – на пяти агрегатных станках кругового типа со стандартными переналаживаемыми силовыми головками стоимостью по 11 тыс. руб. каждый. Стоимость специальных узлов
оборудования и оснастки, амортизируемых полностью в течение 3 лет, составляет по первому варианту 15 %, по варианту 2–45 %, по варианту 3–25 %
от стоимости оборудования. Амортизация универсальных станков и универсальных узлов агрегатных станков составляет 12,7, затраты на текущий ремонт и обслуживание – 7 % от стоимости оборудования. Один рабочий обслуживает два универсальных или один агрегатный станок в смену. Средняя
заработная плата основных рабочих – 12 500 руб. в месяц. Коэффициент дополнительной заработной платы составляет 8, а начислений – 7; Ен = 0,12; затраты на электроэнергию и инструмент для сопоставляемых вариантов неизменны; расходы на производственную площадь не учитываются; Ен принять
равным 0,3.
98. Определить, какое число конструкторов по оснастке необходимо выделить, чтобы закончить в течение 6 мес. проектирование специальной оснастки для изделия, имеющего 1 800 оригинальных деталей. Коэффициент оснащенности равен:
По приспособлениям
По штампам холодной и горячей сварки
По модельной и литейной оснастке
По специальному режущему и измерительному инструменту
1,5
0,1
0,2
2,0
Средняя трудоемкость проектирования, ч:
Одного приспособления
Одного штампа
30
40
88
Единицы модельной и литейной оснастки
Единицы специального инструмента
0,2
8,0
Объем дополнительных работ, поручаемых конструкторам, равен
400 нормо-ч. Нормативы перевыполняются в среднем на 35 %. Работа ведется в течение 22 раб. дн. в месяц по 8 ч в день.
99. Определить общую календарную длительность (в неделях) выполнения следующих этапов технической подготовки производства: этап 1 – конструкторская разработка чертежей; этап 2 – производственный контроль чертежей; этап 3 – разработка технологических процессов. Изделие имеет 500
оригинальных деталей. Средняя норма времени на разработку чертежа одной
детали – 12 ч; на его контроль – 2,4 ч; на разработку технологического процесса на деталь – 16 ч. На выполнении работ по этапу 1 занято 22 чел., по этапу
2 – 6 чел., по этапу 3–9 чел. (рабочая неделя – 41 ч). Приведенные нормы перевыполняются в среднем на 30 %. Составить план-график подготовки производства при последовательном и параллельно-последовательном выполнении
работ по этапам. В последнем случае минимальный разрыв во времени между
сроками начала или окончания двух смежных этапов принят равным 1 неделе.
100. Определить себестоимость компрессора после достижения заводом запланированного выпуска в год 256 шт., если известно, что вследствие уменьшения доли постоянных расходов при каждом удвоении выпуска себестоимость уменьшается в 0,9 раза.
101. Составить смету затрат на проектирование конструкции изделия, технологии и оснастки, если известно, что изделие имеет 1 100 оригинальных деталей, в том числе 100 крупных, 400 средних и 600 мелких.
Общие затраты времени на деталь при конструкторской и технологической
проработке нового изделия следующие:
№
п/п
I
II
III
IV
Этап
Конструкторская
подготовка
Разработка технологических
процессов
и
нормирование
Проектирование
оснастки
Изготовление и
отладка оснащения
Затраты времени на одну деталь, ч
техниками
инженерами
(для этапа IV – рабочими)
мелкую среднюю крупную мелкую среднюю крупную
15,2
21,7
28,3
6,5
8,3
11,0
20,1
50,5
110,3
11,8
30,2
60,2
115
21,0
45,3
8,7
11,0
34,8
3,2
5,3
14,1
21,0
38,0
66,0
89
Работа ведется 22 раб. дн. в месяц по 8 ч. Нормы перевыполняются в
среднем на 20 %. Средний оклад инженера равен 11 тыс. руб., техников –
9 500 руб. Рабочие получают в среднем 5 руб. за 1 нормо-ч. Дополнительная
заработная плата равняется 8 % от основной; начисления составляют 8 %.
Косвенные расходы конструкторского и технологического бюро составляют
70 % от основной заработной платы соответствующих работников, а косвенные расходы инструментального цеха, в котором изготовляется оснастка,
равны 300 % от заработной платы производственных рабочих. Затраты на материал на оснастку мелкой детали равны 25 руб., средней – 98 руб., крупной –
398 руб.
102. За счет внедрения прогрессивных методов подготовки производства завод сократил период освоения производства с 12 до 8 месяцев (от выпуска первой машины до достижения плановой программы в количестве 240
машин в год). Определить снижение себестоимости одной машины на этапе
освоения вследствие увеличения выпуска, если постоянные расходы по заводу равны 120 тыс. руб., а переменные расходы на одну машину – 1 500 руб.
Наращивание выпуска машин полагать в обоих вариантах освоения производства прямо пропорциональным времени освоения.
4. СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ
4.1. Структура и топология сетевого графика
В сетевом графике, как правило, имеются два основных элемента –
работа и событие.
При выполнении взаимосвязанных работ каждая последующая работа может быть начата только после получения результатов предшествующих работ, т. е. после свершения определенного события. В сетевом графике эти работы и соответствующие события можно изобразить так, как
показано на рис. 4.1, a.
Если какое-либо событие может свершиться только в результате выполнения ряда работ (а, б, в), даже если некоторые из них фиктивные (как,
например, работа б), то это изображается так, как показано на рис. 4.1, б.
Свершение какого-либо события иногда дает возможность начать несколько работ. В сетевом графике это изображается так, как показано на
рис. 4.1, г.
Если в предыдущем случае для начала какой-либо работы, например б, не нужно ждать свершения события (рис. 4.1, г), а можно ограничиться промежуточным результатом, то он должен быть представлен в виде самостоятельного события 4 и работа б должна начаться от него. Если для начала какой-либо работы нужно знать только результаты, например, двух ра90
бот б и в, а результат работы а не нужен, то в сети нельзя это изображать
так, как показано на рис. 4.1, д, а необходимо ввести дополнительное событие 4 (см. рис. 4.1, е) и фиктивную связь между событиями.
Часто в практике графического изображения планов необходимо бывает показать две или несколько параллельно выполняемых работ между
двумя событиями (например, параллельно выполняемые работы по изготовлению штампованных и литых заготовок). В сетевых графиках ни в коем
случае нельзя изображать их так, как показано на рис. 4.1, ж. В сеть необходимо ввести дополнительное событие 7 и фиктивную работу 7, 8 для обозначения двух параллельно ведущихся работ (см. рис. 4.1, и). Следует также
отметить, что сетевой график или его фрагмент не могут иметь вида, подобного рис. 4.1, к, – в этом случае график теряет смысл в следствие «зацикливания» отражаемого им процесса.
В сетевых графиках, «сшиваемых» каждым ответственным исполнителем, желательно соблюдать последовательность в нумерации событий от
исходного к завершающему, причем исходному событию часто присваивается нулевой номер.
Рис. 4.1. Сетевые графики
Нумерацию событий можно получить, используя метод вычерчивания
дуг (стрелок). Он позволяет распределить все события сети по рангам. Метод вычерчивания дуг состоит в следующем. Прежде всего, отыскивается
событие, не имеющее ни одной входящей дуги, ему присваивается ранг 0.
Затем на графике вычерчиваются все дуги, выходящие из события с ран91
гом 0. В результате одно или несколько событий могут оказаться без входящих дуг. Всем им присваивается ранг 1, их называют событиями первого
ранга. Для любого из этих событий максимальное число дуг пути, соединяющего их с событием нулевого ранга, равно 1. После вычерчивания всех
дуг, выходящих из событий первого ранга, получают вновь некоторое число событий без входящих дуг. Их называют событиями второго ранга. Характерным признаком событий второго ранга является то, что максимальное
число последовательно расположенных дуг (или работ), соединяющих эти
события с событием нулевого ранга, равно 2. Вообще событию присваивается
i-й ранг, если максимальное число дуг пути, соединяющего данное событие
с событием нулевого ранга, равно i.
После распределения всех событий по рангам их нумерация осуществляется следующим образом. Единственное событие нулевого ранга получает
номер 0. События первого ранга в произвольном порядке получают номера
1, 2, ..., n1 (n1 – число событий первого ранга); события второго ранга получают
номера n1 + 1, n1 + 2,..., n1 + n2 (n2 – число событий второго ранга) и т. д.
В сети не должно быть событий, от которых не начинается ни одна работа (за исключением завершающего).
В сети не должно быть также событий, которым не предшествует ни
одна работа (за исключением исходного).
Необходимо исключить наличие замкнутых циклов, т. е. путей, которые соединяют начальное событие с ним же самим (см. рис. 4.1, к).
По построенной сетевой модели для каждой работы определяется ожидаемая продолжительность ее выполнения tож, которая проставляется над соответствующей стрелкой в графике. Ожидаемое время выполнения работы
либо рассчитывается по трудоемкости работ (детерминированные графики),
либо определяется экспертно руководителем данной работы (стохастический
график). При трех оценках минимальной tmin, максимальной tmax и наиболее
вероятной tнв рассчитывается tож и дисперсия по формулам:
tож =
tmin + 4tн.в + tmax
;
6
у t2ож
−t
t

=  max min  .
6


2
При двух временных оценках по формулам:
tож =
3tmin + 2tmax
;
5
у t2ож = 0,04 ( tmax − tmin )
92
2
.
4.2. Параметры сетевого графика
К основным параметрам сетевого графика относятся критический
путь, резервы времени событий, резервы времени путей и работ. Эти параметры являются исходными для получения ряда дополнительных характеристик, а также для анализа плана разработки.
Резервы времени в сетевом графике имеют место при наличии нескольких путей разной продолжительности.
Резерв времени события – это такой промежуток времени, на который может быть отсрочено свершение этого события без нарушения сроков
завершения разработки в целом. Резерв времени события Ri определяется
как разность между наиболее поздним Tп i и наиболее ранним Tp i сроками
свершения события:
Ri = Tп i – Tp i.
Наиболее поздний из допустимых сроков Tп i – это такой срок свершения события i, превышение которого на какую-то величину назовет аналогичную задержку наступления завершающего события.
Наиболее ранний из возможных сроков свершения события Tp i – это
срок, необходимый для выполнения всех работ, предшествующих данному
событию i. Ранний срок свершения события Tp i определяется как продолжительность во времени максимального из путей Lmax, ведущих от исходного
события I до данного события i:
Т рi = t  L ( I ÷ i )max  .
Поздний срок свершения события Tp i определяется разностью между
продолжительностями критического пути t(Lкр) и максимального из последующих за данным событием путей до завершающего события С:
Т ni = tLкр − t  L ( i ÷ c )max  .
Зная ранние и поздние сроки свершения события, можно для любой
работы определить ранние и поздние сроки начала и окончания работы. Самый ранний из возможных сроков начала работы
Трн ij = Tp i.
Самый поздний из допустимых сроков начала этой работы
93
Tпн ij = Tп j – t ij,
где t ij – продолжительность данной работы.
Самый ранний из возможных сроков окончания работы
Tpo ij = Tp j + t ij
и самый поздний из допустимых сроков окончания работы
Tпo ij = Tп j.
Разница между длиной критического пути t(Lкр) и длиной любого другого полного пути t(Li) называется полным резервом времени пути. Он равен
R(Li) = t(Lкр) – t(Li).
Полный резерв пути показывает, насколько в сумме могут быть увеличены продолжительности всех работ, принадлежащих пути Li, или, иными словами, предельно допустимое увеличение продолжительности этого
пути. Полный резерв времени работы Rп ij – это время, на которое можно
увеличить продолжительность данной работы, не изменяя при этом продолжительности критического пути:
Rп ij = Tп j – Tp i – tij.
У отдельных работ помимо полного резерва времени имеется свободный резерв времени, являющийся частью полного резерва. На время этого
резерва можно увеличить продолжительность работы, не изменяя ранних
сроков начала последующих работ:
Rc ij = Tp j – Tp i – tij.
Определение критического пути сводится к нахождению событий, располагающих минимальными резервами времени, как правило, равными нулю.
Когда, кроме вычисленного при расчете сетевого графика раннего
срока свершения завершающего события Tpc дается директивный срок Tд, то
минимальные резервы событий могут быть не равны нулю. При Tд > Tpc минимальные резервы будут положительными, а при Tд < Tpc – отрицательными, и тем не менее в обоих случаях минимальные резервы будут определять события, через которые проходит критический путь.
Вычисление параметров возможно непосредственно на сетевом графике, но при относительно небольшом числе событий (до 50–70). При этом
каждый кружок, изображающий событие, делится на четыре сектора
(см. рис. 4.2). Верхний сектор отводится для номера события, левый – для
ранних сроков свершения событий Tp, нижний – для номера события, через
94
которое к данному событию проходит максимальный по продолжительности
путь. Правый сектор предназначен для поздних сроков свершения событий
Tп. Рассмотрим пример расчета сети на графике (см. рис. 4.2). Для определения резервов времени из числа, указанного в правом секторе события, вычитается число, проставленное в левом секторе.
Для определения полного резерва времени работы из числа, проставленного в правом секторе конечного события, вычитается число, стоящее в
левом секторе начального события, и продолжительность работы.
Рис. 4.2. Вычисление параметров на сетевом графике
Количество предшествующих работ
Код работ
Продолжительность
работы
Раннее начало
работы
Раннее окончание
работ
Позднее начало
работы
Позднее окончание
работы
Полный резерв времени работы
Свободный резерв
Резервы времени
события
Для нахождения свободного резерва из числа в левом секторе последующего события вычитается число в левом секторе предыдущего события
и продолжительность работы.
Аналогичный расчет возможен в виде таблицы, заполняемой по определенным правилам. Пример такого расчета приведен в следующей таблице:
1
0
0
0
1
1
2
1
2
0,1
0,2
0,4
1,2
2,3
2,4
3,4
3
7
10
12
6
5
14
6
4
0
0
0
7
13
13
18
5
7
10
12
13
18
27
24
6
0
3
15
7
13
13
21
7
7
13
27
13
21
27
27
8
0
3
15
0
3
0
3
9
0
3
15
0
0
0
3
10
0
0
0
0
3
0
0
95
Основные правила расчета параметров сетевого графика при табличном способе:
1. Количество предшествующих работ (гр. 1) для исходного события
равно 0, для остальных работ определяется по числу работ, имеющих вторую цифру в коде работы, с которой начинается данная работа (например, в
гр. 2 имеются две работы, оканчивающиеся цифрой 2 т. е. 0,2 и 1,2; поэтому
перед работой 2,4 количество предшествующих работ равно 2).
2. Гр. 2 и 3 заполняются на основе сетевого графика или перечня работ с временными оценками.
3. Раннее начало работы (гр. 4) определяется наиболее ранним сроком окончания одной из предшествующих работ.
Раннее окончание работы (гр. 5) определяется суммой раннего срока
начала и продолжительности данной работы.
4. Продолжительность критического пути заносится в последнюю
строку гр. 7. Для остальных работ гр. 7 расчет ведут снизу вверх, определяя
разность между сроками – окончания работ и их продолжительностями. Минимальную из полученных величин заносят в гр. 7 против рассматриваемой работы.
5. Позднее начало работы (гр. 6) находится как разница данных
гр. 7 и 3.
6. Полный резерв времени (гр. 8) определяется как разность между
данными гр. 7 и 5.
7. Резерв времени события определяется как разность между поздним окончанием работы, заканчивающейся событием j (гр. 4), и ранним
началом работы, начинающейся этим событием.
8. Свободный резерв времени для работы ij находится путем вычитания из раннего срока начала работы, начинающейся событием j, раннего
срока окончания этой работы (гр. 5).
Сетевые модели с большим числом событий (более 500) рассчитываются на ЭВМ.
4.3. Оптимизация сетевого графика
При оптимизации анализируются структура графика, трудоемкость и
длительность выполнения каждой работы, вероятность завершения разработок в заданный срок и загрузка исполнителей.
Анализ сетевого графика предусматривает также выравнивание коэффициентов напряженности работ Kн ij:
96
knij =
( ),
t ( Lкр ) − t ′ ( Lкр )
t ( Lmax ) − t ′ Lкр
где t(Lmax) – продолжительность максимального пути, проходящего через
данную работу;
t ′ Lкр – продолжительность отрезка пути t(Lmax), совпадающего с кри-
( )
тическим путем.
При анализе сетевых графиков проводится расчет вероятности свершения завершающего события в заданный срок Tд, при этом чаще всего
учитывают только работы критического пути, используя закон нормального распределения tij, т. е.
Z=
Tд Tк
∑
у ij2
,
где Z – аргумент нормальной функции распределения вероятностей;
Tк – срок свершения завершающего события (по расчету) в днях;
∑ у ij2 – сумма дисперсии работ, лежащих на критическом пути.
Найдя Z по таблице значений функции Лапласа (табл. 4.1), определяют вероятность свершения завершающего события в заданный срок.
Таблица 4.1
Таблица значений функции Лапласа
Z
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
1,5
Pк
0,5000
0,5398
0,5793
0,6179
0,6554
0,6915
0,7257
0,7580
0,7881
0,8159
0,8113
0,8643
0,8849
0,9032
0,9192
0,9332
Z
1,6
1,7
1,8
1,9
2,0
2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
2,8
2,9
3,0
–
Pк
0,9452
0,9554
0,9641
0,9713
0,9772
0,9821
0,9861
0,9893
0,9918
0,9838
0,9953
0,9965
0,9974
0,9981
0,9987
–
Z
–3
–2,9
–2,8
–2,7
–2,6
–2,5
–2,4
–2,3
–2,2
–2,1
–2,0
–1,9
–1,8
–1,7
–1,6
– 1,5
97
Pк
0,0013
0,0019
0,0026
0,0035
0,0047
0,0062
0,0082
0,0107
0,0139
0,0179
0,0228
0,0287
0,0359
0,0446
0,0548
0,0668
Z
–1,4
–1,3
–1,2
–1,1
–1,0
–0,9
–0,8
–0,7
–0,6
–0,5
–0,4
–0,3
–0,2
–0,1
–0,0
–
Pк
0,0808
0,0968
0,1151
0,1357
0,1587
0,1841
0,2119
0,2420
0,2743
0,3085
0,3446
0,3821
0,4207
0,4602
0,5000
–
Распределение ресурсов (исполнителей) по срокам работ определяют
путем построения «карты проекта» или графика потребности в исполнителях.
Расчеты при оптимизации сетевых графиков проводятся вручную,
или на вычислительных машинах. При оптимизации графика с неограниченными ресурсами стремятся к тому, чтобы на работах критического и подкритических путей объем ресурса (число исполнителей) точно соответствовал их потребности для выполнения разработки в заданный срок.
При графическом методе оптимизации можно применять ряд способов. На примере рассмотрим один из способов оптимизации графиков при
ограниченных ресурсах.
Пример. Необходимо оптимизировать сетевой график (см. рис. 4.3) по времени
выполнения при ограниченном ресурсе исполнителей 10 чел. Для простоты принят
один вид исполнителей – конструкторы. Над стрелками (работами) дана продолжительность работы, а под стрелкой (в квадрате) – число исполнителей.
Задача решается в такой последовательности:
1. Составляются линейная диаграмма и график ежедневной потребности ресурсо-карты проекта (см. рис. 4.4). Диаграмма строится следующим образом. На ось абсцисс наносится равномерная шкала времени t. Каждая работа изображается полоской,
параллельной оси абсцисс; длиной, равной продолжительности работы. Фиктивные работы изображаются точкой. Работы наносятся снизу вверх одна над другой в порядке
возрастания индекса работы j. Работы на линейной диаграмме указывают по ранним
срокам свершения событий.
2. По ленточной диаграмме очень быстро и просто определяется t(Lкр), Рп ij.
3. По графику ежедневной потребности, изображенной на карте проекта, видно,
что в 4, 5, 6, 9, 10-й дни недостает конструкторов, тогда как в 7, 8, 11, 12, 13-й дни и
дальше имеется резерв в конструкторах.
4. Рассматривается первый участок до окончания одной из работ – 1 и 2-й дни –
и анализируется возможность передвинуть вправо некоторые работы. Применяется следующая очередность оставления работ на данном участке:
1) работы критического пути;
2) работы, не законченные в предыдущем периоде;
3) работы в последовательности уменьшения полного резерва.
При этом учитываются также фронт и коэффициенты напряженности работ.
98
Рис. 4.3. Сетевой график
Работу 0,2 передвигать нельзя, т. к. она лежит на критическом пути; работа 0,1
имеет полный резерв, равный 7 дн.; работа 0,3 имеет свободный резерв – 4 дн.
Рис. 4.4. Карта проекта
99
Рис. 4.5. Измененная карта проекта
и график ежедневной потребности ресурса
Рис. 4.6. Карта проекта, удовлетворяющая
имеющийся ресурс
100
Рис. 4.7. График «время – затраты»
По правилу необходимо передвинуть вправо работу 0,1, как имеющую наибольший резерв. Но в данном случае лучше передвинуть вправо начало работы 0,3 на 3 дн.,
т. к. на работе 0,1 занято большее число исполнителей Сп.
5. Строятся (изменяется старая) диаграмма и график ежедневной потребности
ресурса (см. рис. 4.5).
6. Анализируется следующий участок графика, т. е. от оптимизированного участка до окончания работы критического пути – 4, 5 и 6-й дни. Из графика видно, что в
4, 5 и 6-й дни не хватает конструкторов.
Анализируются работы, попадающие на этот участок времени. Работа 2, 3 находится на критическом пути, остальные работы имеют полные резервы; работа 0,3 –
1 день; 1,4 – 7 дн.; 1,5 – 11 дн.
Передвинув вправо с участка 4, 5, 6-го дней работы 1,4 и 1,5 и следующие за ними работы 4,8 и 5,8 получают распределение работ, удовлетворяющее имеющемуся ресурсу
(см. рис. 4.6).
Последовательно рассматривая каждый участок, можно достичь соблюдения заданных условий (сроков, числа исполнителей).
Обратная задача, т. е. оптимальное распределение ресурсов при ограниченном
времени выполнения проекта, проводится также по линейным диаграммам, но при этом
работы рассматриваются в обратной последовательности.
При наличии нескольких видов ресурсов проводится оптимизация по каждому и
выбирается наиболее оптимальный вариант.
Может быть поставлена задача и другого типа – снизить стоимость разработки за
счет увеличения продолжительности работ, имеющих резервы времени, или наоборот –
минимизировать время разработки, допустив увеличение стоимости.
Для каждого вида работ необходимо построить график «время – затраты»
(рис. 4.7), характеризующийся наклоном аппроксимирующей кривой. Пользуясь таки-
101
ми графиками, можно определить величину затрат Сi, необходимых для выполнения
работы в сокращенное время, руб.:
Ci =
( Cн − См ) (Т н − Т с )
Тн − Тм
или степень возрастания затрат в единицу времени, руб.:
C − См
S= п
,
Тн − Тм
где Сп – повышенные денежные затраты при выполнении работы в минимально возможное время Т м ;
См – затраты при выполнении работы в нормальное время Т м ;
Т с – время, в которое предполагается выполнить работу.
Если при оптимизации изменилась длительность критического пути и оценка по
времени работ, а также, если изменился директивный срок свершения завершающего
события, необходимо еще раз рассчитать у 2т.к Рк .
Вопросы для контроля
1. Перечислить основные элементы сетевого графика.
2. Для чего применяется метод вычерчивания дуг (стрелок)?
3. Что такое резерв времени события?
4. Перечислить основные правила расчета параметров сетевого графика.
Задачи
103. Укажите пути от исходного события I до события 5( i ); пути от
события 3( i ) до события 8 (С) и все полные пути от исходного к завершающему событию в сети, приведенной на рис. 4.8.
Рис. 4.8
102
Как следует изменить сетевой график, если для выполнения работы
7, 8 необходим только результат работ 5, 7.
104. Работа г может начаться только после окончания работ а, б, в,
имеющих одно и то же начальное событие и выполняющихся параллельно.
Как это показать на сетевом графике?
105. Следует провести следующий комплекс работ: механическую
обработку деталей X (работа а) и Y (работа б) на токарном станке, термообработку деталей X (работа в), зачистку заусенцев на деталях Y (работа г).
Рис. 4.9
В чем ошибка приводимого на рис. 32 изображения зависимостей?
106. Работа д не может начаться до момента окончания работ б и в,
так как связана с ними общей технологической цепочкой. Она не может
также начаться, пока не будет освобождено оборудование, осуществляющее работу а. Оборудование на работе а занято первую треть времени ее
выполнения. Работа г не может начаться, пока не будут закончены работы
а, б, в. Как это показать на сетевом графике?
107. Работы а (изготовление литых заготовок) и б (изготовление
штампованных заготовок), имеющие одно и то же начальное событие, выполняются параллельно. Выполнение работ по механической обработке в
(зависящее от результата работы а) и г (зависящее от результатов работ а
и б) приводит к свершению общего для них события (механическая обработка закончена). Постройте фрагмент сети.
Рис. 4.10
108. Какие ошибки допущены в приведенной на рис. 4.10 сети?
109. В приведенной на рис. 4.8 сетевой модели работа 2, 6 представляет собой комплекс операций по механической обработке трех деталей
103
(последовательно проводится токарная обработка; фрезерование, сверление
отверстий); в наличии имеются три токарных станка, один сверлильный и
один фрезерный. Детализируйте сетевую модель по этой работе, обеспечив
кратчайший цикл механической обработки.
110. Укажите правильную последовательность событий по проектированию и изготовлению стенда: «заготовка для стола стенда готова»,
«технические условия на стенд разработаны», «стенд испытан и готов к
эксплуатации», «стол и механизм для передачи вибраций готовы», «общая
компоновка стенда готова», «решение о проектировании стенда принято»,
«поставщики узлов утверждены», «заказ на изготовление приобретаемых
на стороне узлов принят», «проект механизма передачи вибраций готов»,
«механизм передачи вибраций смонтирован, покупные узлы получены».
Проверить правильность составленного перечня можно по перечню
событий и работ, приведенных в задаче 111.
Рис. 4.11
111. Постройте сетевой график комплекса работ по созданию вибростенда на основе приводимого следующего перечня событий и работ:
Номер
события
Код
работы
Перечень событий
Перечень работ
Разработка технических условий на стенд
Утверждение поставщиков узлов
Оформление и размещение заказа на покупные узлы
Проектирование общей компоновки стенда
0
Решение о проектировании
нового стенда принято
0,1
0,2
1
ТУ на стенд разработаны
1,2
1,3
2
Поставщики узлов утверждены. Заказ на изготовление
приобретаемых на стороне узлов принят
2,7
Согласование ТУ на узлы и
приемка узлов
3,4
3,5
Отливка заготовки для стола
стенда
Проектирование механизма
передачи вибраций
3
Общая компоновка стенда
готова
104
4
5
6
7
8
Заготовка для стола готова
Проект механизма передачи
готов
Стол и механизм для передачи
вибрации готовы
Механизм передачи вибраций
смонтирован; покупные узлы
получены
Стенд испытан и готов к эксплуатации
4,6
5,6
6,7
7,8
Механическая обработка стола
Изготовление механизма передачи вибраций
Монтаж механизма передачи
вибраций в столе стенда
Общая сборка и испытание
стенда
–
–
112. Дайте правильную (упорядоченную методом вычерчивания дуг)
нумерацию событий в сети, изображенной на рис. 4.11.
113. Как нужно перестроить нумерацию событий в сети, изображенной на рис. 4.8, если детализировать сетевую модель, как указано в условии задачи 109.
114. Работы 3, 4 и 3, 5 в сети, изображенной на рис. 4.8, представляют собой параллельно выполняемые операции одного технологического
содержания. Укрупните сетевую модель, изобразив обе операции в виде
одной работы, и измените нумерацию событий.
115. Определите tож по следующим данным: tmin = 10 дн.; tmax = 30 дн.;
tнв = 17 дн. Определить tож, если неизвестно tнв.
116. Оценка работы была поручена двум исполнителям. Первый
указал время, приведенное в задаче 13, а второй дал следующую оценку:
tmin = 5 дн.; tmax = 28 дн.; tнв = 15 дн. Чьи оценки имеют большую неопределенность? Проверьте это по показателю дисперсии, рассчитанному на основе
двух оценок времени.
117. Рассчитать tож по трем и двум оценкам времени для работ, указанных в перечне к задаче 111 по следующим данным, полученным от ответственного исполнителя:
Код
работы
0,1
0,2
1,2
1,3
2,7
–
Время, дн.
tmin
tнв
tmax
4
8
2
1
1
–
6
9
3
2
2
–
14
16
4
3
3
–
Код
работы
3,4
3,5
4,6
5,6
6,7
7,8
Время, дн.
tmin
tнв
tmax
7
2
6
4
3
2
9
3
7
5
5
3
17
4
14
12
7
10
Определить ошибку (в процентах), получаемую при нахождении tож
по двум оценкам времени.
105
Рис. 4.12
118. Из фрагмента сети, приведенной на рис. 4.12, найти наиболее
ранние из возможных и наиболее поздние из допустимых сроки свершения
событий 23 и 26. Указать, какие работы графика имеют свободные резервы.
12
3
4
5
8
1
2
6
4
5
1
5
3
10
7
7
6
Рис. 4.13
119. Определить и свести в таблицу значения Тр и Тн для всех событий сети, показанной на рис. 4.13. Определить значения полных резервов
времени работ некритических путей сети.
Рис. 4.14
120. Определить критический путь для сети, изображенной на
рис. 4.14, использовав для этого метод определения резервов времени событий. Какие работы графика имеют полные и свободные резервы?
106
121. Найти ранний срок начала и поздний срок окончания работ,
принадлежащих ненапряженным путям сети, изображенной на рис. 4.14.
Какова продолжительность работы 4, 5, если известно, что эта работа лежит на одном из двух критических путей сети.
4
9
19
9
2
2
8
5
10
6
11
3
1
8
11
3
6
5
4
7
Рис. 4.15
122. Определить параметры работ и событий некритической зоны
сети (см. рис. 38) при условии, что t4,5 = 3. Свести данные в таблицу. Определить критический путь и резервы времени событий сети.
Рис. 4.16
123. Рассчитать резервы путей и параметры работ (раннее и позднее
начало и окончание работ, их резервы) для сети, изображенной на рис. 4.16.
Предварительно проставить значения ожидаемой продолжительности выполнения работ при условии свершения завершающего события (№ 12) в
течение 45 дн.
124. Рассчитать сеть (см. рис. 4.16) по всем параметрам, проставив
107
предварительно значения продолжительности выполнения работ, исходя из
срока свершения завершающего события Тр = Тп = 65 дн. и при условии,
что критический путь проходит через события 1–3–9–10–11–12.
Рис. 4.17
125. Рассчитать непосредственно на графике и табличным методом
(рис. 4.17) параметры сети. Сверить расчет параметров методом вычислений
по графику с табличным расчетом.
10
Рис. 4.18
126. Рассчитать параметры сети, изображенной на рис. 4.18, по графику и табличным методом. Сверить табличный расчет параметров с расчетом по графику.
127. Рассчитать на графике и табличным методом параметры сети,
построенной на основе следующих данных:
Код
работ
0,1
0,2
tож , дн.
8
6
Код
работ
1,6
2,3
Код
работ
3,4
4,7
tож , дн.
5
17
108
tож , дн.
11
3
Код
работ
7,11
8,11
tож , дн.
9
14
0,3
1,2
1,5
7
12
8
2,4
2,5
2,7
6
16
11
5,8
6,8
6,9
13
7
4
9,10
10,12
11,12
5
7
13
128. Рассчитать и проставить на графике параметры событий, найти параметры событий и работ табличным методом и сверить результаты, найденные
обоими методами, для сети, построенной на основе следующих данных о последовательности и ожидаемых продолжительностях работ:
Код
работ
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
1,6
tож , дн.
8
16
11
7
2
12
Код
работ
1,7
tож , дн.
9,10
9,13
9,14
10,15
8
10
6
17
Код
работ
2,11
3,10
4,5
4,9
5,9
6,8
3
tож , дн.
7
9
14
1
11
7
Код
работ
7,9
8,12
11,15
12,15
13,15
14,15
tож , дн.
13
5
8
9
5
13
Определить, через какие события проходит критический путь, найти
работы и события с наибольшими резервами времени.
129. Рассчитать табличным методом сеть, построенную по условиям
задачи 26, если ожидаемое время работ 1,6; 4,5; 7,9 и 10,15 меняется в результате привлечения дополнительных работников на следующие значения:
tож1,6 = 7 ; tож4 ,5 = 8 ; tож7 ,9 = 6 ; tож1,5 = 10 .
На сколько дней сократится критический путь?
130. Рассчитать табличным методом параметры к задаче 128, если в
результате ошибок, допущенных ответственными исполнителями в оценках продолжительности, ожидаемое время отдельных работ изменилось следующим образом: tож1,7 = 10 ; tож6 ,8 = 11 ; tож9 ,10 = 16 ; tож5,9 = 17 ;
tож1315
, = 25 . На сколько дней увеличится критический путь?
Рис. 4.19
109
131. Определить коэффициенты напряженности работ 1,4; 2,4; 3,5 на
сетевом графике, изображенном на рис. 4.19.
132. Ниже приводятся данные о продолжительности работ критического пути и дисперсия у ij2 по этим работам. По плану выполнение проекта
было начато 2 января 1975 г. и должно быть закончено 11 февраля 1975 г.
Определить вероятность выполнения проекта в заданный срок.
Событие
предшествующее
последующее
0
1
3
4
5
1
3
4
5
7
tij , у 2
ij
дн.
2
3
4
3
2
Событие
предшествующее
последующее
7
10
11
12
15
10
11
12
15
16
0,7
1,8
2,3
3,4
2,1
tij , у 2
ij
дн.
1
5
4
7
3
3,3
3,8
4,1
2,5
3,0
133. Среднее квадратическое отклонение по работам критического
пути составляет ± 1. Директивный срок Т д свершения завершающего события равен 30 дн., а по сетевому графику – 25 дн. Определить, на сколько
дней можно сократить Т д , чтобы быть уверенным в свершении завершающего события с вероятностью 97 %.
Рис. 4.20
134. На рис. 4.20 приведен сетевой график выполнения проекта с
указанием временных оценок работ в днях. Провести последовательный
анализ ненапряженных путей графическим методом, если сокращение продолжительности работ, лежащих на критическом пути, проведено в три
этапа: этап I – работа 1,3 сократилась на 3 дн.; этап II — работа 3,6 сократилась на 2 дн.; этап III — работа 6,10 сократилась на 1 день.
135. Провести оптимизацию сетевого графика путем перераспределения исполнителей с работ на ненапряженных путях на работы критического пути. При оптимизации достичь сокращения критического пути не ме110
нее, чем на 12 %. Не рекомендуется иметь в сети более двух критических
путей. Данные для построения сетевого графика и расчета следующие:
Коды
работ
0,1
1,2
1,3
1,4
1,5
2,3
2,7
Объем работ,
человеко-дн.
6
12
12
25
6
4
4
Число
исполнителей
2
4
4
5
3
2
2
Коды
работ
3,9
4,6
5,6
5,8
6,9
7,9
8,9
Объем работ,
человеко-дн.
30
20
9
16
35
14
15
Число
исполнителей
6
5
3
4
7
5
5
Рис. 4.21
136. По сетевому графику (рис. 4.21) провести оптимизацию по рациональному распределению ограниченного ресурса исполнителей (9 человек)
при минимальных затратах времени на выполнение проекта. Оптимизацию
разрешается проводить с перераспределением исполнителей.
137. Провести оптимальное по времени распределение работ при
ограниченном общем ресурсе, равном 15 исполнителям, и следующих ограниченных ресурсах по работам:
Объем
Коды
работ,
работ человекодн.
0,1
1,2
1,3
1,4
2,5
3,5
3,6
4,7
10
24
12
35
20
12
18
9
Ресурс, выделенный
для выполнения работы, чел.
5
6
4
7
5
4
6
3
Возможное
увеличение
ресурсов,
%
Коды
работ
Объем
работ,
человекодн.
–
–
–
20
15
–
–
–
5,8
5,9
6,9
7,10
8,11
9,11
10,11
–
20
4
24
30
20
12
32
–
Ресурс, выделенный
для выполнения работы, чел.
5
2
6
6
5
4
8
–
Возможное
увеличение
ресурсов,
%
–
–
–
15
–
–
–
–
138. По данным, приведенным в таблице, составить сетевой график и
111
оптимизировать выполнение его по времени при общем ресурсе, равном 15
исполнителям, и ограниченном числе исполнителей по работам.
Коды
работ
0,1
0,2
0,4
2,3
1,4
2,4
Объем работ,
человеко-дн.
20
6
12
6
20
8
Число
Коды
исполнителей работ
5
3,4
3
3,5
4
1,6
3
3,6
4
4,6
4
5,6
Объем работ,
человеко-дн.
16
20
20
10
12
16
Число
исполнителей
4
4
5
5
4
4
139. По данным, приведенным в таблице, составить сетевой график
выполнения проекта по конструкторской подготовке производства и оптимизировать его выполнение по времени при ограниченном числе исполнителей. Для выполнения данного проекта выделяется 9 человек. Перераспределение исполнителей по работам не допускается, но перерывы в выполнении работ возможны.
0,1
1,2
Продолжительность
работы, дн.
1
1
Число
исполнителей
2
2
2,3
2,4
2,5
3,6
4,6
4,9
5,7
2
3
2
4
1
4
3
4
5
1
3
1
5
3
Коды работ
Коды работ
5,8
6,9
6,11
7,10
8,10
9,11
10,11
11,12
Число
Продолжиисполнитетельность
лей
работы, дн.
3
3
0
0
Окончание табл.
2
1
2
4
2
4
5
6
1
4
2
4
140. На рис. 4.22 приводится сетевой график разработки проекта. На
основании анализа сетевого графика было решено сократить время критического пути не менее чем на 27 дн.
Дисперсия по работам критического и подкритического путей следующая:
Коды работ
у
2
ij
0,3
3,7
7,9
9,14
14,15
0,2
2,6
6,11
11,13
13,15
0,6
5,0
1,0
6,1
0,7
0,8
4,8
1,75
5,1
2,5
При оптимизации разрешается получить не более двух критических
путей. Изменение затрат f(t) происходит примерно по зависимости х
= – 800y + 8000 (где х – затраты, руб.; у – время, мес.).
112
5
2
5
5
1
Определить сумму дополнительных денежных средств на выполненное проекта и дополнительное число исполнителей.
Необходимо также провести оптимизацию полученного сетевого графика по исполнителям проекта, если известно, что отдел располагает 15
сотрудниками, и определить полные резервы путей.
Рис. 4.22
Рис. 4.23
141. На основании разработанного сетевого графика составлен график по ненапряженным путям (см. рис. 4.23), оптимизированный по ресурсу исполнителей (20 человек).
Необходимо провести дальнейшую оптимизацию графиков по времени и стоимости выполнения проекта.
Для выполнения проекта в более короткий срок выделяется дополнительно 1 тыс. руб. Изменение стоимости в зависимости от сокращения времени на выполнение проекта происходит приблизительно по
113
зависимости х = –1000у + 6000 (где у – время, месяцы; х – затраты на выполнение проекта, руб.).
Определить, на сколько дней можно сократить срок выполнения проекта и сколько потребуется дополнительно исполнителей; составить график анализа ненапряженных путей.
142. По условию задач 16, 21, 25, 32 и результатам решения провести оптимизацию сетевого графика по времени, использовав имеющиеся резервы ненапряженных путей, если проведено последовательное сокращение продолжительности работ: 3, 4 – на 3 дн. и 4, 6 – на 2 дн.; затем 3, 4 –
на 2 дн. и 4, 6 на 2 дн.; и еще раз 3, 4 – на 1 день; 4, 6 – на 2 дн.; 1, 3 –
на 1 день; 6, 7 – на 2 дн.
5.
ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
5.1. Оценка уровня качества продукции
Показатели качества продукции количественно характеризуют отдельные свойства ее или комплекс их. Качество продукции являясь совокупностью свойств определяется множеством показателей, которые классифицируются по следующим группам:
Виды показателей
Примеры показателей
Назначение (характеризует степень соот- Производительность, точность, скорость
ветствия изделия его назначению)
и др.
Долговечность, безотказность, ремонт,
Надежность, долговечность
пригодность и т. д. (ГОСТ 16503–70)
Коэффициент использования материала,
Технологичность
трудоемкость и др.
Гигиенические, антропометрические, псиЭргономичность
хофизиологические и др.
Балльная оценка гармоничности моды,
Эстетичность
цвета, формы и др.
Коэффициенты стандартизации, повтоСтандартизация и унификация
ряемости, преемственности и др.
Патентно-правовой
Показатели патентной защиты и чистоты
Себестоимость, эксплуатационные расхоЭкономичность
ды, приведенные затраты, экономическая
эффективность и др.
Различные показатели качества определяются соответствующими им
методами. Методы определения показателей качества делятся на экспериментальные, расчетные, органолептические, социологические и эксперт-
114
ные. Показатели качества по степени их дифференциации могут быть единичными, комплексными и интегральными.
Интегральным (обобщающим) показателем качества часто выступают экономические показатели, характеризующие полезный эффект,
создаваемый продукцией, к суммарным затратам на создание и потребление ее, т. е.
Э
Iк = П ,
К
где Э П lim – суммарный полезный эффект;
x→∞
К – затраты на производство и эксплуатацию.
Уровень качества У к характеризует динамику качественных показателей и рассчитывается дифференцированно по единичным показателям, либо
комплексно – по обобщенным показателям:
I0
,
Iб
Ук =
где I 0 – показатель качества оцениваемого изделия;
I б – то же, базового изделия (эталона).
Оценка качества разнородной продукции осуществляется при помощи индексов качества, которые рассчитываются либо по главному
показателю качества, либо по результатам аттестации продукции по
формуле
bср
Ик =
,
bб
где bср – средний балл оцениваемой продукции;
bб – средний балл качества продукции, принятой за базу.
Средний балл оцениваемой продукции рассчитывается по результатам
балльной оценки, т. е.
m
bср =
∑ ci bi
1
m
,
∑ ci
1
где ci – затраты по выпущенной продукции i -й категории качества руб.;
bi – соответствующий балл категории качества.
115
5.2. Расчет численности контрольного персонала
Для правильной организации труда персонала, осуществляющего технический контроль на заводах и цехах, необходимо нормировать их труд и
обоснованно определять численность контрольных работников.
B условиях массового и крупносерийного производства число контролеров находят по формуле
Nnк tbз
,
Rк =
Fд
где N – число контролируемых объектов в течение месяца;
nк – число контрольных операций по одному объекту (детали);
t – время, находимое на одну контрольную операцию, мин;
b – коэффициент выборочности контроля ( b < 1);
з – коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление документации контроля;
Fд – месячный действительный фонд времени работы одного контролера, мин.
Число контролеров для участка или цеха серийного, мелкосерийного и
единичного производства определяется по формуле
Rк =
Rсп
,
Но
где Rсп – среднесписочная численность производственных рабочих, обслуживаемых контролерами;
НО – норма обслуживания контролером производственных рабочих
мест (или рабочих).
Нормы обслуживания, рабочих мест на одного контролера разработаны при следующих производственных условиях:
а) производственные рабочие не выполняют контрольных операций;
б) контролируются все операции; осуществляется и окончательный
контроль;
в) контролируется вся продукция;
г) в расчет приняты детали средней массы и среднего класса точности обработки.
Если фактические условия производства отклоняются от пересмотренных, то численность рабочих, обслуживаемых контролером, корректируется поправочными коэффициентами
Rкор =
R сп ( k1 + k2 + k3 + k4 + k5 + k6 )
6
116
,
где k1 – коэффициент, учитывающий наличие самоконтроля на участке;
k1 = 1 , если контроль полностью осуществляется только контролерами; он
рассчитывается по формуле
k1 =
100 − Rск
;
100
здесь Rск – процент рабочих, осуществляющих самоконтроль;
k2 – коэффициент контролируемых операций, рассчитывается соответственно технологическому процессу;
k3 – коэффициент выборочное операционного контроля;
k4 – коэффициент выборочное окончательного контроля;
k5 – коэффициент, учитывающий класс точности обработки деталей,
имеющих наибольший выпуск; для среднего класса точности до 3,5 k5 = 1 ,
свыше 3,5 k5 = 0,74 ;
k6 – коэффициент, учитывающий массу изделия по деталям, имеющим наибольший выпуск; при массе до 1 кг k6 = 0,6 , до 20 кг k6 = 1 , свыше 20 кг k6 = 1,1 .
Установленное расчетом число контролеров должно соответствовать
имеющемуся в цехе количеству контрольных постов (соответственно технологическому процессу и режиму их работы).
Расчет численности ИТР и служащих по функциям управления, базируется на методах корреляционного анализа. В частности, численность контролеров на предприятии находится, главным образом, в зависимости от
числа рабочих мест в основном производстве и количества выполняемых
технологических операций по формуле
Rт.к = 0,044 М 0 ,853 ⋅ Т 0 ,041 ,
где М – число рабочих мест в основном производстве;
T – число технологических операций в основном производстве.
5.3. Статические методы контроля
Выборочный контроль качества становится наиболее надежным, если он сочетается со статистическим методом контроля. Последний высокоэффективен как предупредительный контроль, обеспечивающий заданное качество выполнения операций и изделий. Практически этот метод контроля
117
осуществляется с помощью контрольных карт. На контрольной карте при
устойчивом и отлаженном процессе центр группирования контролируемого
параметра совпадает с номинальной (заданной) его величиной, а нижние и
верхние предупредительные границы рассчитываются на основании закона
нормального распределения (либо соответствующего другого закона).
Для закона нормального распределения средняя арифметическим величина X -замеров (показателей качества) характеризует фактический центр
группирования и указывает на положение уровня настройки. Она определяется по следующей формуле:
X=
∑x
i
n
,
где xi – замер параметра;
n – число деталей в выборке.
Среднее квадратическое отклонение у является мерой дисперсии
(рассеивания) параметра качества и характеризует степень точности процесса (точность работы оборудования):
( x1 − X )2 + ( x2 − X )2 + ( x3 − X )2 + K + ( xn − X )2
у=
=
n
∑ ( x − X )2 ,
n
где n – число единиц (замеров качества) в пробе.
Мерой точности процесса может служить и размах варьирования качественной характеристики R :
R = xmax − xmin .
При нормальном распределении качественной характеристики центр
группирования совпадает с модой (соответствует средней арифметической
величине), а предел практического рассеивания ограничивается диапазоном ± 3у .
Предупредительные границы на диаграмме качества могут быть определены по значению у , по значению среднего размаха R или по средним значениям показателей качества в пробах x .
Положение предупредительных границ для средних арифметических
значений определяется следующим образом:
а) верхняя граница: РВ = Т В − Аб ;
б) нижняя граница: РН = Т Н − Аб ,
где А – коэффициент, зависящий от размера выборки n (для n = 5;
А = 0,553); б – половина поля допуска.
118
Предупредительная граница для размахов РВR рассчитывается по
формуле
РВR = Bб ,
где B – коэффициент, зависящий от объема выборки или пробы n (при n
= 5; B = 1,63).
Для параметров качества, распределяющихся по закону Максвелла, диаграмма средних арифметических имеет три границы: две – поле
допуска, одна – предупредительная РВ.м , которая рассчитывается следующим образом:
РВ.м = с∆ ,
где с – коэффициент, зависящий от объема (при n = 5; с = 0,62);
∆ – допуск.
Существуют другие варианты метода статистического контроля производства и качества продукции.
Вопросы для контроля
1. Перечислите показатели качества продукции.
2. Что характеризует интегральный показатель качества?
3. Что такое выборный контроль?
Задачи
143. В цехе используются 100 ламп для освещения в течение 10 ч в
сутки. Их ресурс 500 ч, цена 25 коп. за 1 шт. Взамен их предлагается использовать лампы, имеющие ресурс 800 ч и цену 30 коп. Число рабочих
дней в году 260.
144. Определить интегральный показатель качества старых и новых
ламп, уровень качества, а также годовую экономию от использования новых
ламп.
145. Определить повышение уровня качества сверлильного станка,
если во время испытания его было установлено, что за вес период эксплуатации на нем можно просверлить (ресурс) 8 млн отверстий (заданного типового диаметра и длины). Затраты на приобретение и эксплуатацию его
составляют 387 тыс. руб. Существующий (базовый) сверлильный станок
имеет ресурс 7,2 млн отверстий при суммарных затратах 300 тыс. руб.
146. Определить индекс качества разнородной продукции, выпускаемой заводом; по результатам государственной аттестации и категорирования она распределена по категориям, как указано в следующей таблице:
Категория
Государственный
Объем выпуска, тыс. руб.
550
119
Балл
5
Примечания
За базу принять выс-
Знак качества
Высшая
Первая
Вторая
1200
800
200
4
3
2
шую категорию качества с баллом 4
147. Производственная программа участка предусматривает выпуск
в месяц (22 раб. дн.) следующих деталей:
Детали
Поршневые пальцы
Поршневые кольца
Болт крышки шатуна
Месячная программа выпуска, тыс. шт.
20
60
40
Трудоемкость контрольных
операций, мин
1,26
8,0
2,1
Детали подвергаются выборочному контролю, при котором проверяется 50 % изготовленных. Дополнительное время контролера на обход рабочих мест и оформление документации составляет 30 %. Определить потребную численность контролеров для участка.
148. Производственная программа участка предусматривает выпуск
за месяц (20 раб. дн.) 25 тыс. деталей, подлежащих выборочному контролю.
Число промеров одной детали 6; норма времени на проверку одной детали
1 мин. Выборочность контроля на данном участке 10 %. Дополнительное
время на обход рабочих мест и оформление документации составляет 3 0%.
Определить потребную численность контролеров для участка.
149. В механическом цехе мелкосерийного производства работают
700 чел., из них 10 % находятся на самоконтроле. Все операции подлежат
выборочному контролю. Объем выборки 50 %. Каждое законченное изделие подвергается окончательному контролю. Средний класс точности обработки деталей 3–4; масса их – до 20 кг. Определить необходимое число
контролеров в цехе.
150. Завод серийного производства выпускает 10 типов машин.
Число изготовляемых заводом деталей в среднем 600 шт. на машину. Каждая деталь в процессе изготовления проходит в среднем 22 операции. Все
процессы предварительной сборки имеют 40 операций, сборка машин требует в среднем 5 операций для каждой машины. В основных цехах при работе в 2 смены занято 2 тыс. рабочих. Рассчитать необходимое число контролеров.
151. В цехе крупносерийного производства при работе в 1 смену работают 220 основных рабочих. Обрабатывается 4 наименования деталей, из
которых для двух видов деталей технология предусматривает по 18 операций, для двух других – 30 и 15 операций обработки. Определить необходимое число контролеров в цехе.
152. В цехе обрабатываются мелкими сериями детали, класс точ120
ности 3–4. Каждая технологическая операция контролируется. Пооперационный контроль осуществляется выборочно, причем контролируется 40 %
обработанных изделий. Окончательному контролю подвергается каждое законченное изделие. В цехе 30 контролеров обслуживает 620 рабочих. Определить, сколько рабочих должны пользоваться правом самоконтроля.
153. На участке работают 10 контролеров. Программа участка и
трудоемкость контрольных операций следующие:
Месячная программа
выпуска, тыс. шт.
16
20
20
Детали
Поршень
Клапан
Пружина клапана
Трудоемкость контрольных
операций, мин
3,0
1,8
1,8
Дополнительное время контролера, необходимое для оформления
документации и обхода рабочих мест, составляет 25 %.
Определить, какую степень выборочности контроля они могут обеспечить при восьмичасовой смене и 22 раб. дн. в месяц. При каком числе контролеров может быть обеспечен сплошной контроль.
154. В кузнечно-прессовом цехе половина всех изделий подвергается
контролю по размерам и внешнему виду. Трудоемкость этой контрольной
операции в среднем 0,85 мин. На выполнение этой операции цех выделил
шесть контролеров. Производительность пресса за смену 2 200 шт. Определить, сколько времени в смену контролеры могут заниматься оформлением
необходимой документации и мероприятиями по предупреждению брака.
155. Замеры валика диаметром 34 мм при предварительной обработке в трех пробах показали следующие данные (в мм):
Номер экземпляра в пробе
1
2
Номер пробы
1
2
3
32,5
33
34
33
31
34,5
Номер экземпляра в пробе
3
4
Номер пробы
1
2
3
33
32
33,5
34
31
34,5
Определить, с какой точностью настройки работает станок. Построить диаграмму статистического контроля этого параметра для средних
арифметических значений.
156. При измерении диаметра отверстия детали 20 мм были получены следующие данные (в мм):
Номер экземпляра в пробе
1
2
3
1
20,04
20,08
20,03
2
19,97
20,01
19,94
121
Номер пробы
3
20,02
20,07
20,09
4
20,03
20,11
20,09
5
20,05
20,06
20,12
4
20,05
19,97
20,06
20,08
20,09
Определить фактический центр группирования размеров, а также построить диаграмму статистического контроля качества для значений размаха вариации.
157. В процессе статистического контроля содержания меди в сплаве Л62 установлено, что среднее арифметическое значение равно 62,87 % при
норме 62 %; дисперсия составляет 0,42. Программа выпуска 2 500 т; средний выход годного 85 %.
Определить, каков перерасход меди за год в цехе при производстве
этого сплава. Определить положение контрольных границ относительно
центра группирования.
158. На операции «Токарная обточка алюминиевого поршня» измерено по наружному диаметру 60 поршней. Обработка на станке велась без
переналадки. Установочный (номинальный) размер поршня 51,86 мм колеблется в пределах 51,86–51,89 мм. Вследствие постоянно действующего
фактора (износ инструмента) распределение характеристики не соответствует кривой Гаусса. Результаты замеров в 12 пробах следующие:
Номер
экземпляра в пробе
1
2
3
4
5
Замеры отклонения от установочного размера в пробках, мм
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
2
8
12
12
18
20
8
6
12
8
14
8
2
8
12
6
10
10
12
10
16
20
16
18
20
16
10
12
20
16
10
18
16
12
26
18
28
18
20
18
20
16
12
16
12
18
26
24
24
24
28
26
32
28
28
30
34
30
38
36
Определить средний размах варьирования размеров и положение
контрольных границ на диаграмме качества.
159. Статистическое обследование процесса получения сплава
ЛС59, в котором содержание меди регламентируется ГОСТом от 57 до 60
%, а номинально 59 %, фактически показывает среднее арифметическое значение содержания меди 58,6 %, дисперсию 0,48 %.
Определить возможную экономию меди при годовом выпуске сплава
1500 т. Построить диаграмму статистического контроля содержания меди в
сплаве, если в пробе произведено четыре анализа. Проверить вероятность
появления брака при имеющемся значении у , центр группирования привести к норме, т. е. X = 59.
160. Для слитков «куниаль» ( Cu – Ni – Al ) содержание алюминия по
техническим условиям должно находиться в пределах 0,8–1,4 %. При анали122
зе качества была взята выборка, характеризующаяся следующими параметрами: средняя арифметическая величина содержания алюминия 1,143; дисперсия содержания алюминия в пробах 0,1139. Воспользовавшись статистическими таблицами значения величины Φ (z ) , определить вероятность получения анализов сплава в соответствии с заданным содержанием по техническим условиям, а также вероятное количество брака.
161. Определить нормальную массу заряда в снаряде и допустимую
величину отклонения массы по фактическим данным о массе снаряда в выборке (40 шт.). Было взято 10 проб по 4 шт. в каждой. Данные фактической
массы в пробах следующие:
Номер экземпляра в
пробе
1
2
3
4
6.
1
2
3
38,4
37,1
38,6
38,5
37,4
37,3
39,0
37,7
39,5
37,5
38,5
37,7
Номер пробы
4
5
6
7
Масса заряда в снаряде, г
37,4 38,0 36,1 38,7
37,1 39,2 37,6 38,2
36,5 37,0 38,3 36,2
36,3 38,2 39,2 38,8
8
9
10
39,5
39,2
39,8
40,8
38,1
37,8
36,7
38,3
39,0
38,3
36,9
38,8
ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА
Число инструмента, которое необходимо изготовить на заводе или
приобрести на стороне в плановом периоде для обеспечения бесперебойного
хода производства, определяется исходя из расхода инструмента и изменения оборотного фонда с учетом фактического запаса инструмента.
Расход инструмента определяется числом его единиц, которое будет
полностью изношено при выполнении планового задания по выпуску продукции за определенный период. Под оборотным фондом подразумевается
число инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для
обеспечения бесперебойного хода производства. Расчет расхода оборотного
фонда и запаса производится по каждому типоразмеру инструмента.
Величина потребности завода в инструменте (в шт.) на планируемый
период определяется по формуле
А = Rc + Fo − Fк ,
где Rc – суммарный расход инструмента на планируемый период;
Fo – необходимый оборотный фонд инструмента;
Fк – фактический оборотный фонд инструмента на начало планового
периода.
123
Наиболее обоснованным методом определения расхода инструмента,
применяемым в массовом и крупносерийном производстве, является экспериментально-расчетный метод, при котором устанавливаются нормативы
износа инструмента (величина слоя, снимаемого при каждой переточке,
число возможных переточек, стойкость инструмента, коэффициент преждевременного износа и т. д.) и нормы расхода инструмента. По нормам расхода и числу деталей, подлежащих обработке данным инструментом, согласно
программе на планируемый период определяется расход режущего инструмента (в шт.) в этом периоде:
Ntм
kp =
,
Т и 60
где N – число деталей, обрабатываемых данным инструментом по программе
на планируемый период, шт.;
tм – машинное время на одну детале-операцию, мин;
Тн – машинное время работы инструмента до полного износа (норма
износа), ч.
Н о р м а и з н о с а Тн определяется по формуле, ч:
L 
Т н =  + 1 ⋅ tст (1 − ηи ) ,
l

где L – величина рабочей части инструмента, стачиваемой при переточке, мм;
l – величина слоя, снимаемого с рабочей части при нормальном притуплении при каждой переточке инструмента, мм;
tст – стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между
двумя переточками), ч;
з и – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.
Н о р м а р а с х о д а N p на 1 тыс. деталей будет
Np =
1000tм
.
Т и 60
Приняв за основу расчета норму расхода (в шт.), получим расход инструмента в планируемом периоде:
Кp =
NВN р
qр
,
где N В – программа выпуска деталей, подлежащих обработке;
124
q р – число деталей (например, тыс. шт.), принятое за расчетную еди-
ницу.
Расход измерительного инструмента К м (в шт.) определяется по
формуле
N С
Км = В i ,
mo
где N В – число деталей, подлежащих промерам (программа на планируемый
период), шт.;
С – число измерений на одну деталь;
i – выборочность контроля (коэффициент);
mo – число измерений до полного износа измерителя (норма износа).
Норма износа измерительного инструмента mо может быть определена по следующей формуле
mo = abd (1 − з н ) ,
где а – величина допустимого износа, мк;
b – норматив стойкости измерителя (число промеров на 1 мк износа измерителя);
d – коэффициент ремонта.
Расход штампов Кш и сменных деталей штампов К д.ш (в шт.) определяется по следующим формулам:
Кш =
К д.ш
N шСш
;
Pn ( m + 1)
Nш
=
,
SCс з ш
где N ш – число штампуемых деталей по программе на планируемый период;
Сш – число ударов при штамповке одной детали;
Pn – число ударов штампа до износа (смены) матрицы;
m – число допустимых переточек или ремонтов матриц;
S – норматив стойкости матрицы (число ударов между двумя переточками);
Cc – число периодов стойкости матрицы, равное (L : l ) + 1;
з ш – коэффициент, учитывающий снижение стойкости матрицы после
переточки.
125
Число ударов штампа до износа (смены) матрицы определяется по
формуле
Pn = Cс Sз ш .
Расход приспособлений на планируемой период (в шт.) для станочных работ может быть укрупнен, определяется по формуле
КП =
ТП
⋅n ,
tП
где К П – расход приспособлений на планируемый период, шт.;
Т П – период времени, для которого определяется расход приспособлений, мес.;
tП – срок службы приспособлений до полного износа, мес.;
n – число рабочих мест, на которых одновременно применяются данные приспособления.
Более точно этот расчет может быть произведен по следующей формуле:
NП
⋅n,
КП =
M П ( a + 1)
где N П – число деталей, обрабатываемых в приспособлении за планируемый период, шт.;
M П – износостойкость наиболее точной детали приспособления, шт.,
обрабатываемых деталей;
a – допустимое число ремонтов детали с наименьшей износостойкостью.
В условиях серийного и единичного производства расход инструмента может быть рассчитан укрупненно по фактическому удельному расходу
инструмента на количество изготовляемой продукции в штуках, принятое
за расчетную единицу. Этот показатель определяется на основе скорректированных отчетных данных.
Ц е х о в о й о б о р о т н ы й ф о н д и н с т р у м е н т а Fц (в шт.)
определяется по формуле
Fц = Gм + Gк + Gо ,
где Gм – число инструмента, находящегося на рабочих местах;
Gк – запас инструмента в цеховой ИРК;
Gо – число инструмента, находящегося в ремонте (заточке, проверке).
126
При периодическом снабжении инструментом рабочих мест число
режущего инструмента (в шт.) на рабочих местах составляет
Gм =
Tм
⋅ nm + nϕ ,
Tс
где Tм – периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;
Tс – периодичность съема инструмента со станка, ч;
n – число рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент в одинаковых условиях;
m – число инструмента, одновременно применяемого на одном рабочем месте;
ϕ – коэффициент резервного запаса на каждом рабочем месте.
Число инструмента (в шт.), находящегося в заточке Gо , определяется
по формуле
T
Gо = з ⋅ nm ,
Tм
где Tз – цикл заточки (время от поступления инструмента с рабочего места
в кладовую до возврата его из заточки в кладовую).
Число инструмента Gк (в шт.), находящегося в кладовой, определяется из уравнения
Gк = R (1 + ϕ1 ) ,
где R – расход инструмента за период между очередными получениями
его из центрального инструментального склада (ЦИС), шт.;
ϕ1 – коэффициент страхового запаса в ИРК.
При периодической выдаче заказов и получении по ним инструмента
в центральном инструментальном складе должны постоянно находиться достаточные запасы инструмента. Запасы на складе возобновляются и расходуются по системе, называемой системой «максимума – минимума». При этом
с р е д н я я н о р м а з а п а с а Gт.з (точка заказа) определяется по формуле
Gт.з = Tо Rм + Qmin ,
где Tо – промежуток времени от момента выдачи заказа до поступления пополнений в ЦИС, месяцы;
Rм – месячный расход инструмента, шт.;
Qmin – минимальный запас инструмента в ЦИСе, определяемый ориентировочно исходя из расхода инструмента, шт.
127
М а к с и м а л ь н ы й з а п а с Qmax рассчитывается по формуле
Qmax = Tз Rм + Qmin ,
где Tз – интервал времени между заказами инструмента.
Число инструмента в заказе V (в шт.) равно
V = Qmax − Qmin .
Вопросы для контроля
1. Каковы функции инструментального хозяйства?
2. Каков состав общезаводских органов инструментального хозяйства и
их функции.
3. Каков состав цеховых органов инструментального хозяйства и их
функции.
4. Привести схему внутризаводского обращения инструмента.
Задачи
162. Определить время износа и годовой расход резцов наварными
пластинками из быстрорежущей стали. Длина режущей части инструмента
8 мм; величина слоя, снимаемого при каждой переточке, 1 мм; стойкость 1
ч; коэффициент преждевременного выхода из строя 0,05; годовая программа
деталей, обрабатываемых данными резцами, 96 тыс. шт.; машинное время
обработки одной детали 0,5 мин.
163. Определить норму расхода и годовой расход спиральных сверл
из быстрорежущей стали диаметром 30 мм. Норма износа сверл 30 ч; годовая программа деталей, обрабатываемых сверлами, 60 тыс. шт.; машинное
время обработки одной детали 1,5 мин.
164. Определить норму износа и годовой расход гладких специальных
скоб. Величина допустимого износа измерителя 5 мк; число замеров на 1 мк
износа 250; коэффициент ремонта 3; коэффициент преждевременного выхода из
строя 0,08; годовая программа деталей, проверяемых измерителем, 140 тыс. шт.;
количество измерений на одну деталь 5; выборочность контроля 0,1.
165. Определить годовой расход и срок службы приспособлений
для расточки отверстия в картере привода на основе технических нормативов и укрупненных методов. Число изделий, обрабатываемых за год при
помощи данного приспособления, 55 тыс. шт.; износостойкость наиболее
точной детали приспособления (установочной опоры) 25 тыс. шт.; число
возможных смен установочной опоры 10; данное приспособление одно128
временно применяется на одном рабочем месте.
166. Определить запасы токарных резцов с напайными пластинками
из твердого сплава на рабочих местах одного из участков механического
цеха. Стойкость резцов 2 ч; число рабочих мест, одновременно применяющих данные резцы, 3; число резцов, одновременно применяемых на каждом многорезцовом станке, 6; резервный запас резцов на каждом рабочем
месте 2; периодичность смены резцов на рабочих местах 4 ч.
167. Определить средний запас автоматных резцов в ЦИС завода при
месячном их расходе 250 шт., минимальный (страховой) запас в ЦИС 25 шт.
Периодичность пополнения запаса 2 мес.
168. Определить норму запаса автоматных резцов в ЦИС к моменту
заказа очередной партии, а также объем заказа, если цикл изготовления заказа 0,5 мес.; месячный расход резцов 250 шт., минимальный (страховой)
запас в ЦИС 25 шт.
169. Определить годовую потребность завода в спиральных сверлах
из быстрорежущей стали диаметром 18 мм. Годовой расход сверл 1 500 шт.;
необходимый оборотный фонд на планируемый год 800 шт.; фактический запас сверл на 1 октября текущего года 400 шт.; на 1 декабря ожидается поступление партии сверел в размере 300 шт.
170. Определить норму износа и годовой расход разверток насадных
цельных из углеродистой стали для обработки отверстий диаметром 70 мм.
Обрабатываемый материал – чугун. Стойкость инструмента 2 ч; длина калибрующей части 42 мм; величина допустимого стачивания 0,5 длины калибрующей части; величина стачивания на одну переточку 3 мм; годовая программа
обрабатываемых развертками изделий 87 тыс. шт.; машинное время обработки
одного изделия 1,5 мин; коэффициент случайной убыли 0,03.
171. Определить срок службы вырубных однооперационных холодных штампов и годовой расход сменных матриц для деталей легкового малолитражного автомобиля. Годовая программа 150 тыс. деталей; стойкость
матрицы 6 тыс. ударов; возможное число переточек матрицы 9; коэффициент снижения стойкости матрицы после переточки 0,9; количество допустимых смен матрицы 19.
172. Определить годовой расход сменных пуансонов пробивных
штампов для деталей легкового автомобиля, изготовляемых из стального
листа толщиной 3 мм. Программа 100 тыс. деталей в год; стойкость пуансона 5 тыс. ударов; возможное число переточек пуансона 4; коэффициент
снижения стойкости после переточки 0,95.
173. На автоматической линии обработки удлинителя картера коробки
передач стойкость сверла рассчитана на 200 шт. обрабатываемых деталей;
число возможных переточек сверла равно 10. Определить норму расхода сверл
на 1 тыс. деталей и годовой их расход при выпуске 200 тыс. деталей в год.
174. На автоматической линии обработки блока цилиндров стойкость
129
метчиков рассчитана на 140 шт., а стойкость сверл – на 300 обрабатываемых блоков. Определить периодичность смены инструмента, работающего
совместно на одной силовой головке станка, в часах и годовой расход сверл
и метчиков в штуках, если число возможных переточек составляет для сверл
12, а для метчиков 6. Годовой выпуск деталей 250 тыс. шт. при трехсменной
работе линии.
175. Детали контролируются скобой в двух сечениях с выборочностью 75 %. Допуск на износ проходной стороны скобы 5 мк при ее стойкости
500 промеров на 1 мк. Число допустимых ремонтов скобы 3. Годовая программа 75 тыс. деталей в год. Определить потребное число контрольных
скоб.
176. Определить оборотный фонд инструмента в связи с переточкой,
если время нахождения инструмента в переточке составляет 12 ч. Периодичность смены инструмента 3 ч. На операции работают четыре станка с
одновременной работой трех резцов.
177. Определить общее число резцов, находящихся на рабочих местах.
Резцы применяются для выполнения двух операций при следующих условиях:
Номер
операции
Число
станков
Число одновременно
работающих резцов
Стойкость
резца, мин
1
2
4
5
3
2
50
50
Периодичность
подачи инструмента к рабочим
местам, мин
90
90
Резервный запас резцов на рабочих местах равен одному комплекту.
178. Режущий инструмент определенного типа используется на четырех операциях при следующих условиях:
Номер
операции
Число
станков
1
2
3
4
5
2
6
3
Число резцов, одновременно работающих на станке
1
4
2
2
Стойкость
резца, мин
40
50
45
35
Число резцов,
выдаваемых на
рабочие места
35
25
150
40
Коэффициент резервного запаса инструмента на рабочем месте равен
единице. Определить периодичность подачи инструмента на рабочие места.
179. Определить потребное число переточек инструмента и число рабочих в заточной мастерской. Годовой программой загружается цех на 2 500
тыс. станко-ч. Средний коэффициент машинного времени 0,4. Средняя про130
должительность работы инструмента между переточками 0,66 ч (40 мин).
Состав инструмента и трудоемкость переточек следующие:
Число переточек, %, от всего
количества инструмента
16,0
65,6
8
9,5
0,9
Инструмент
Новые резцы
Затупившиеся резцы
Сверла
Развертка, зенкеры, фрезы
Пилы
Трудоемкость, ч
0,15
0,04
0,03
0,2
1,7
Средний процент выполнения норм рабочими заточной мастерской
составляет 120. Действительный годовой фонд времени работы одного рабочего 1 740 ч.
180. Производственная программа цеха 2 тыс. изделий в год; в каждом изделии 10 деталей обрабатывается режущим инструментом со следующей характеристикой:
Толщина
Длина
Стойкость
слоя, снирабочей
маемого при инструмента,
части,
ч
переточке,
мм
мм
35
2,5
1,3
25
4
0,5
32
5
0,35
Инструмент
Обдирочные прямые резцы
Расточные изогнутые резцы
Сверла
Машинное
время обработки одной
детали, ч
4,0
3,0
2,5
Определить потребность цеха в инструментах для выполнения программы; построить график движения инструментов в ЦИС.
181. Определить для каждого вида инструмента:
1) величину запаса, при которой необходимо сделать заказ на изготовление очередной партии инструмента;
2) величину максимального запаса в ЦИС;
3) составить график движения запаса токарных резцов в ЦИС.
Ежемесячный расход режущего инструмента из ЦИС и условия восполнения запасов следующие:
Инструмент
Токарные резцы
Ежемесячный
расход из
ЦИС, шт.
30
Интервал
времени между заказами
инструмента,
мес.
1
131
Цикл изготовления, дн.
Минимальный
запас, шт.
5
30
Спиральные сверла
Метчики
16
10
2
3
8
10
16
10
Коэффициент, учитывающий возможную задержку в изготовлении
инструмента, 1,2, учитывающий перерасход инструмента 1,25.
182. Применив теорию массового обслуживания, определить оптимальную численность кладовщиков N в инструментальной кладовой по
критерию минимальных простоев и потерь у кладовщиков и рабочих. В
обязанности кладовщика входит выдача и прием инструмента. Поступление
требований на инструмент носит случайный характер, что вызывает потери
времени у рабочих, а в другие моменты – у кладовщиков. Из фактических
данных определено, что среднее время обслуживания t одного рабочего
80 с, средний интервал времени между поступлениями заказов ∆ t – 86 с.
Продолжительность смены составляет 8 ч. Средняя скорость обслуживания
м остается постоянной и равна 1, Часовая тарифная ставка кладовщика
0,46 руб./ч, средняя часовая ставка рабочего 0,92 руб./ч.
7.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТОВ
ОБОРУДОВАНИЯ
При определении длительности ремонтного цикла Тр. ц, межремонтного
Тм. р и межосмотрового Тм. о периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования.
Число ремонтных операций в цикле следующее:
Число ремонтов
Оборудование
средних
малых
осмотров
nc
nм
nо
Формулы для определения межремонтного
цикла
Tр. ц
в отрабо-
танных часах
Станочное оборудование
Легкие и средние металлорежущие станки массой до 10 г.
выпущенные до 1967 г.
выпускаемые с 1967 г.
2
1
6
4
9
6
Крупные и тяжелые металлорежущие станки массой
10–100 т.
2
6
27
Особо тяжелые металлорежущие
станки массой свыше 100 т и
2
9
36
132
в пв мв ув т A, где А =
= 24 тыс. для станков с
возрастом до 10 лет; А
= 23 тыс. для станков с
возвратом 10–20 лет; А
= 20 тыс. для станков с
возрастом свыше 20 лет
–
уникальные
Деревообрабатывающие фуговальные станки с автоподачей
2
6
18
в п ⋅ 15000
Кузнечно-прессовое оборудование
в п ⋅ в р ⋅ 14 400 для мо-
Ковочные паровоздушные
молоты
1
Ковочные гидравлические
прессы
1
4
6
12
16
лотов возрастом до 20
лет; в п ⋅ в р ⋅ 13000 для
молотов возрастом
свыше 20 лет
в п ⋅ 5950 для прессов
возрастом до 20 лет;
в п ⋅ 5350 для прессов
возрастом свыше 20 лет
Литейное оборудование
в п ⋅ 5800 для машин
Формовочные машины грузоподъемностью 300–5000 кг
2
3
12
Подвесные и напольные
конвейеры
2
6
27
грузоподъемностью
300–900 кг
в п ⋅ 7750 для машин
грузоподъемностью
900–5000 кг
в п ⋅ 7 750
Окончание табл.
Подъемно-транспортное оборудование
Краны
–
8
36
в у ⋅ 14 000
в п ⋅ 20 400
Ленточные транспортеры
2
4
14
Примечание. Коэффициенты учитывают:
в п – характер производства: для массового и крупносерийного типа в п = 1,0; для серийного 1,3; для мелкосерийного и единичного 1,5;
в м – вид обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности: при обработке стали в м = 1,0; алюминиевых сплавов 0,75; чугуна и бронзы 0,8;
в у – условия эксплуатации оборудования: для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом в у = 1,1; для
станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения 0,7;
в у для кранов завися
от режима работы и может колебаться в пределах 1,0–2;
в т – особенности характеристики массы станков: для легких и средних металлорежущих станков в т = 1,0; для крупных и тяжелых 1,35; для особо тяжелых и уникальных 1,7;
в р – величину основного параметра машины:1 для молотов при массе падающих час-
тей до 2 тыс. кг в р = 0,9; свыше 2 тыс., кг – 0,7.
Длительность межремонтного периода Т м.р определяется по формуле
133
Т м.р =
Т р.ц
nс + nм + 1
.
Длительность межосмотрового периода Т м.о рассчитывается по формуле
Т м.о =
Т р.ц
nс + nм + nо + 1
.
Для определения длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учитывать годовой фонд времени работы оборудования.
Оборудование
Металлорежущие
Кузнечно-прессовое
массовое и крупносерийное производство
серийное, малосерийное и единичное производство
Литейное
массовое и крупносерийное производство
серийное, малосерийное производство
Подъемно-транспортное оборудование
одна
2000
Смена
две
3950
три
5870
–
–
3830
3910
5560
5745
–
2000
2040
3870
3910
4075
5685
5800
6110
При построении графиков ремонтов и осмотров оборудования кроме
значенийТ р.ц , Т м.р и Т м.о необходимо знать структуру ремонтного цикла.
Если, например, выяснено, что для легкого металлорежущего станка
Т р.ц
= 9 лет; Т м.р = 1 год и Т м.о = 0,5 года, что станок выпущен в 2004 г. и установлен в феврале 2005 г., то график вывода его в ремонт будет следующий:
Годы
Месяцы
Виды ремонтных
работ
2005
VIII
О
2006
II
VIII
2007
II
VIII
2008
II
VIII
2009
II
VIII
…
...
М
М
М
М
...
О
О
О
О
Структура ремонтного цикла следующая:
Оборудование
Чередование работ
Легкие и средние металлорежущие станки массой до 10 т:
К–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–С–О–
выпущенные до 1997 г.
М–О–М–О–К
выпускаемые с 1997 г.
К–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–К
Крупные и тяжелые металлорежущие
К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–
станки массой 10–100 т, литейные конО–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–
вейеры
М–О–О–О–М–О–О–О–К
К–О–О–М–О–О–С–О–О–М–О–О–С–О–
Пневматические ковочные молоты
О–М–О–О–К
134
К–О–О–М–О–О–М–О–О–М–О–О–С–О–
О–М–О–О–М–О–О–М–О–О–К
К–О–О–О–О–М–О–О–О–О–М–О–О–О–
Мостовые краны
О–М–О–О–О–О–М–О–О–О–О–М–О–О–
О–О–М–О–О–О–О–К
Примечание: К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт;
О – осмотр.
Гидравлические прессы
Трудоемкость ремонтных работ подсчитывается с помощью условных
единиц сложности ремонта. Нормы времени на ремонтные операции для
оборудования, отнесенного к 1-й категории сложности ремонта (одной ремонтной единице), следующие:
Ремонтные операции
Осмотр перед капитальным
ремонтом
Осмотр
Ремонт
малый
средний
капитальный
слесарные
Нормы времени на работы, ч
станочпрочие (окрасочные, сваные
рочные и др.)
Всего
1,0
0,1
–
1,1
0,75
0,1
–
0,85
4,0
16,0
23,0
2,0
7,0
10,0
0,1
0,5
2,0
6,1
23,5
35,0
Трудоемкость ремонта оборудования любой категории сложности
может быть найдена путем умножения приведенных выше нормативов на
категорию сложности ремонта, присвоенную оборудованию. Примерная
калькуляция себестоимости плановых ремонтов металлорежущего станка
(1-й категории сложности ремонта) следующая:
Статьи затрат
Материалы
Заработная плата основная
Заработная плата дополнительная и начисленная (25 % от основной заработной платы)
Косвенные расходы цеха (90 % от основной
заработной платы)
Общезаводские расходы (60 % от основной
заработной платы)
Итого
Затраты на ремонт, руб.
осмотр малый средний капитальный
–
0,81
3,64
7,70
0,47
3,25
12,50
18,50
0,12
0,81
3,13
4,62
0,42
2,92
11,25
16,65
0,28
1,95
7,50
11,10
1,29
9,74
38,02
58,57
Для решения вопроса о целесообразности очередного капитального
ремонта следует выявить затраты на его проведение с учетом структуры
ремонтного цикла, изменение затрат воспроизводства машины в связи с ее
обесцениванием в результате научно-технического прогресса в стране. Для
подсчета стоимости машины через T лет после начала эксплуатации с учетом обесценивания ее в результате научно-технического прогресса в стране
можно воспользоваться формулой сложных процентов, руб.:
135
КТ =
Ко
,
(1 + Ен.п )
где К о – начальная стоимость машины, руб.;
Ен.п – коэффициент приведения разновременных затрат;
T – число лет эксплуатации машины.
Экономически целесообразный срок службы машины определяется тогда тем количеством лет эксплуатации, при котором затраты на проведение
очередного ремонта будут выше стоимости машины с учетом ее обесценивания. При этом следует учитывать и обесценивание запасных частей, используемых при ремонтах.
Вопросы для контроля
1. Функции ремонтного хозяйства предприятия?
2. В чем профилактическая сущность системы планово-предупредительных
ремонтов?
3. Какие виды ремонтов существуют?
4. Как определяется длительность межремонтного цикла?
5. Перечислить пути сокращения длительности проведения ремонтных работ.
Задачи
183. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового периодов 125-тонного токарно-винторезного станка 48-й
категории сложности ремонта, нормальной точности, выпущенного в
1990 г. На нем обрабатываются болванки из конструкционной стали в условиях механического цеха мелкосерийного производства; станок работает в
две смены.
184. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового периодов формовочной машины 11-й категории сложности ремонта, грузоподъемностью 4 тыс. кг. Работает в условиях крупносерийного производства в две смены.
185. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового периодов мостового электрического крана 20-й категории
сложности ремонта. Коэффициент, учитывающий условия работы крана, равен 1. Работа ведется в три смены. Построить график ремонтов и осмотров
на текущий год, если известно, что последним ремонтом в предыдущем году является последний в цикле малый ремонт, проведенный в ноябре.
186. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового периодов ленточного транспортера 20-й категории сложности ремонта, работающего в условиях массового производства в три смены.
187. Рассчитать ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый
136
периоды особо тяжелого горизонтально-фрезерного станка 31-й категории
сложности ремонта, выпущенного в 1990 г. На станке производится обработка чугунных корпусов коробок передач абразивным инструментом, без охлаждения, в условиях механического цеха единичного производства. Станок
работает в две смены.
188. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового периодов фуговального станка с автоподачей 3-й категории сложности ремонта, работающего в условиях крупносерийного производства в две смены.
189. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового периодов пневматического молота с массой падающих
частей 1 800 кг, 12-й категории сложности, работающего в условиях серийного производства в две смены. Молот выпуска 1980 г.
190. Для токарно-винторезного станка выпуска 1980 г. рассчитать
трудоемкость выполнения ремонтных работ за время ремонтного цикла (от
первого осмотра до капитального ремонта включительно). Станок 7-й категории сложности.
191. Для крупного гидропресса (выпуск 1989 г.) 28-й категории
сложности рассчитать: 1) длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотровых периодов, построить график ремонтов, зная, что капитальный ремонт его проводился в апреле предыдущего года; 2) трудоемкость
выполнения ремонтных работ за время ремонтного цикла; трудоемкость работ, выполняемых в текущем году.
192. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного
и межосмотрового периодов литейного конвейера 10-й категории сложности ремонта, работающего в условиях массового производства в три
смены. Построить график ремонтов и осмотров на текущий год, учитывая, что конвейер вступил в эксплуатацию в ноябре предыдущего года.
Определить трудоемкость ремонтных работ за весь период ремонтного
цикла и за планируемый год.
193. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и
межосмотрового пер йодов легкого токарно-револьверного станка, выпущенного в 2004 г. и работающего в условиях механического цеха крупносерийного производства на операции обточки алюминиевых втулок. Станок 7-й
категории сложности ремонта работает в две смены. Построить график ремонтов и осмотров станка, учитывая, что он установлен в сентябре 2005 г.
Определить трудоемкость ремонтных работ на 2006 г.
194. По графику ППР, составленному при решении задачи 3, определить трудоемкость ремонтных работ мостового электрического крана,
проводимых в текущем году.
195. Рассчитать годовой объем ремонтно-слесарных работ в механическом цехе (без учета дежурного обслуживания), если согласно графи137
кам ремонта в данном году производятся следующие ремонты:
Категория сложности ремонта
Число осмотров
малых ремонтов
средних ремонтов
7
10
5
1
10
20
10
3
12
30
14
6
23
3
2
1
32
2
1
–
Определить число ремонтных слесарей в цехе, если действительный
годовой фонд времени работы рабочего равен 1 740 ч.
196. Длительность ремонтного цикла пневматического молота
стоимостью 3 500 руб. составляет при двухсменной работе 3,6 г. Срок
службы деталей при работе в две смены и стоимость их замены или ремонта следующие:
Группа
деталей
А1
А2
А3
Срок
службы
деталей,
годы
0,6
1,2
1,8
Стоимость замены
или ремонта, %, к
стоимости станка
Группа
деталей
1
5
3
А4
А5
А6
Срок
службы
деталей,
годы
2,4
3,0
3,6
Стоимость замены
или ремонта, %, к
стоимости станка
10
4
20
Рассчитать экономически целесообразный срок службы данного
пневматического молота с учетом обесценивания нового молота во времени
в связи с научно-техническим прогрессом, если коэффициент приведения
разновременных затрат равен 0,1 и в стоимости замены или ремонта 50 %
составляют затраты на запасные части.
197. Рассчитать годовой объем работ в ремонтно-механическом цехе
для проведения капитального ремонта оборудования по следующим данным:
Категория сложности ремонта
Число капитальных ремонтов
в планируемом году
6
8
10
12
22
32
15
5
18
20
3
2
Определить число рабочих ремонтно-механического цеха, необходимых для выполнения этих работ, если действительный годовой фонд времени одного рабочего равен 1 740 ч.
198. В механических цехах машиностроительного завода имеется
следующее оборудование:
Тип станков
Число
Токарно-винторезные станки
3
8
7
28
6
2
Токарно-винторезные станки тяжелые
138
Категория
сложности
7
8
9
10
12
20
Токарно-револьверные станки
Токарные многошпиндельные станки
Вертикально-сверлильные станки
Радиально-сверлильные станки
Многошпиндельные вертикально-сверлильные станки
Горизонтально-расточные станки
Горизонтально-расточные станки тяжелые
Круглошлифовальные станки
Плослошлифовальные станки
Бесцентрово-шлифовальные станки
Зубофрезерные станки
Горизонтальные-фрезерные станки
Вертикально-фрезерные станки
Универсальные-фрезерные станки
Четырехшпиндельное тяжелые фрезерные станки
Продольно-строгательные станки
Продольно-строгательные тяжелые станки
Поперечно-строгательные станки
Долбежные станки
Протяжные станки
Универсально-заточные станки
Заточные станки для сверл
1
5
8
3
1
8
5
10
2
8
3
2
1
2
1
5
3
2
3
5
1
3
2
1
2
1
6
5
1
1
1
1
8
3
3
1
1
12
4
26
8
10
14
24
6
8
10
5
10
12
7
11
12
38
4
8
4
6
8
13
Окончание табл.
10
12
14
7
14
9
14
15
43
14
34
6
9
6
7
9
6
6
Завод работает в условиях крупносерийного производства. На станках обрабатываются преимущественно стальные заготовки. Капитальные
ремонты, а также все станочные операции, необходимые для выполнения остальных видов ремонтных работ, выполняются в ремонтно-механическом цехе. Станки имеют возраст от 10 до 20 лет; график вывода оборудования в ре139
монт строится с учетом равномерной загрузки слесарей-ремонтников в механических цехах и равномерной загрузки ремонтно-механического цеха;
действительный годовой фонд времени одного рабочего 1 740 ч.
Определить:
1) длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов для всех классификационных групп оборудования (легкие и
средние, тяжелые, работающие абразивами);
2) среднюю годовую трудоемкость выполнения всех видов ремонтных
работ (осмотров, малых, средних и капитальных ремонтов);
3) число ремонтных слесарей и других рабочих в механических цехах,
а также число слесарей, станочников и других рабочих в ремонтномеханическом цехе, требующееся для обслуживания механических цехов.
199. По условию задачи 196 скалькулировать затраты на проведение
плановых ремонтов металлорежущих станков в механическом цехе.
200. По условию задачи 196 скалькулировать затраты на проведение
капитальных ремонтов оборудования в ремонтно-механическом цехе.
201. Длительность ремонтного цикла токарно-винторезного станка стоимостью 1 тыс. руб. составляет при двухсменной работе 6 лет. Сроки службы деталей при работе в две смены и стоимость их замены или ремонта следующие:
Группа
деталей
Срок службы деталей,
годы
А1
А2
А3
А4
0,33
0,66
1,00
1,33
Стоимость замены
Группа
(ремонта), %, к
деталей
стоимости станка
2,0
3,5
3,0
2,5
А5
А6
А7
А8
Срок
службы
деталей,
годы
1,66
2,00
4,00
6,00
Стоимость замены
(ремонта), %, к
стоимости станка
0,5
15,0
20,0
30,0
Рассчитать экономически целесообразный срок службы данного
станка с учетом обесценивания нового станка во времени в связи с научнотехническим прогрессом, если коэффициент приведения разновременных
затрат равен 0,1 и в стоимости замены или ремонта 50° составляют затраты
на запасные части.
140
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Андреенко А. Я. Организация и планирование радиотехнического
производства / А. Я. Андреенко. – М. : Радио и связь, 1984. – 216 с.
2. Анискин Ю. П. Новая техника: повышение эффективности создания
и освоения / Ю. П. Анискин [и др.]. – М. : Машиностроение, 1984. – 192 с.
3. Афитов Э. А. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия : учеб. пособие по курсу «Организация и
планирование производства. Управление предприятием» / Э. А. Афитов
[и др.]. – Минск : МРТИ, 1992. – 609 с.
4. Войчинский А. М. Гибкие автоматизированные производства /
А. М. Войчинский [и др.]. – М. : Радио и связь, 1987. – 272 с.
5. Гарбер К. Д. Учебное пособие по курсу «Организация, планирование и управление радиотехническим предприятием» / К. Д. Гарбер [и др.]. –
Минск : МРТИ, 1984. – 88 с.
6. Каменицер С. Е. Организация и планирование промышленного
предприятия / С. Е. Каменицер [и др.]. – М. : Госполитиздат, 1963. – 608 с.
7. Климов А. Н. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе / А. Н. Климов [и др.]. – Л. : Машиностроение, 1979. – 462 с.
8. Новицкий Н. И. Основы менеджмента: организация и планирование производства (задачи и лабораторные работы) / Н. И. Новицкий. – М. :
Финансы и статистика, 1998. – 208 с.
9. Новицкий Н. И. Сетевое планирование и управление производством / Н. И. Новицкий. – Минск : Беларусь, 1976. – 80 с.
10 Новицкий Н. И. Методическое пособие для выполнения курсовой
работы по курсу «Организация и планирование производства. Управление
предприятием» / Н. И. Новицкий, Т. П. Капица. – Минск : МРТИ, 1991. – 52 с.
10. Новицкий Н. И. Методическое пособие к проведению практических
занятий по курсу «Организация и планирование производства. Управление
предприятием» / Н. И. Новицкий, В. П. Чиргин. – Минск : БГУИР, 1996. – 74 с.
11. Организация и планирование машиностроительного производства :
уебн. для вузов / под. ред. М. И. Платова [и др.]. – М. : Высш. шк., 1988. – 368 с.
12. Организация и планирование машиностроительного производства : учеб. для вузов / под. ред. И. М. Разумова [и др.]. – М. : Машиностроение, 1974. – 592 с.
13. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии : учеб. для вузов / под ред. В. А. Летенко. – М. :
Высш. шк., 1972. – 606 с.
14. Организация и планирование производства на машиностроительных заводах / Е. Г. Либерман [и др.]. – М. : Машиностроение, 1967. – 606 с.
15. Организация и планирование радиотехнического производства.
Управление предприятием радиопромышленности / под ред. А. И. Кноля,
Г. М. Лапшина. – М. : Высш. шк., 1987. – 352 с.
141
16. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения / под ред. И. М. Разумова, [и др.]. – М. : Машиностроение,
1982. – 544 с.
17. Организация, планирование и управление промышленным предприятием / под ред. Д. М. Крука. – М. : Экономика, 1982. – 376 с.
18. Рубчинский А. Н. Организация и планирование производства радиоаппаратуры / А. Н. Рубчинсикй. – Л. : Энергия, 1979. – 216 с.
19. Сачко Н. С. Организация и оперативное планирование машиностроительного производства / Н. С. Сачко. – Минск : Высш. шк., 1977. – 592 с.
22. Сачко Н. С. Теоретические основы организации производства /
Н. С. Сачко. – Минск : Дизайн-ПРО, 1997. – 320 с.
23. Соколицын С. А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством / С. А. Соколицын, Б. И. Кузин. – Л. : Машиностроение, 1988. – 528 с.
24. Экономика, организация и планирование промышленности производства / под ред. Н. А. Лисицына. – Минск : Высш. шк., 1980. – 392 с.
25. Яковенко Е. Г. Экономические циклы жизни машин / Е. Г. Яковенко. – М. : Машиностроение, 1981. – 157 с.
142