Расчет выбросов загрязняющих веществ от литейных цехов

Министерство образования Российской Федерации
Томский политехнический университет
УТВЕРЖДАЮ
Директор ИДО
____________А.Ф. Федоров
"____"____________2000 г.
РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
ОТ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ
Методическое пособие по выполнению практических занятий по
курсу "Промышленная экология" для студентов специальности 320700
"Охрана окружающей среды и рациональное использование природных
ресурсов" Института дистанционного образования
Томск 2000
УДК 621.74:504.3.001.24
Расчет выбросов загрязняющих веществ от литейных цехов: Методическое
пособие по выполнению практической работы по курсу "Промышленная
экология" для студентов специальности 320700 "Охрана окружающей среды
и
рациональное
использование
природных
ресурсов"
/
Сост.
Л.И. Бондалетова, В.Т. Новиков, Н.А. Алексеев. - Томск: Изд. ТПУ, 2000 –
34 с.
Методическое пособие рассмотрено и рекомендовано к изданию
методическим семинаром кафедры технологии основного органического
синтеза 19 октября 2000 года.
Зав. кафедрой ТООС, доцент, канд. хим. наук
В.Т. Новиков
1. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО КАК ИСТОЧНИК ЗАГРЯЗНЕНИЯ
Литейное производство - отрасль машиностроения, производящая
фасонное и заготовительное литье из различных металлов и сплавов: чугуна,
стали, сплавов меди, алюминия, магния и др.
Фасонным литьем получают отливки, близкие по форме и размерам к
готовым деталям.
Заготовительное литье - это слитки, предназначенные для дальнейшей
обработки давлением (прокатка, ковка, штамповка и др.) или механической
обработки на металлорежущих станках.
Литье наиболее простой и дешевый, а иногда и единственный способ
изготовления заготовок. Точные методы литья позволяют получать отливки с
высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхностей, часто
не требующие дальнейшей механической обработки.
Технология производства отливок слагается из следующих основных
процессов:
изготовление модели будущей отливки,
изготовление формы,
получение жидкого металла,
заливка металла в формы,
выбивка отливок из формы,
обрубка и очистка отливок,
контроль отливок.
Сущность процесса литья заключается в том, что расплавленный
металл определенного химического состава заливается в заранее
приготовленную литейную форму, полость которой по своим размерам и
конфигурации соответствует форме и размерам требуемой заготовки. После
остывания заготовки или готовые детали, называемые отливками, извлекают
из форм.
Формы для заливки могут быть разовыми и многократными (кокиль).
Многократные металлические (сталь, чугун) формы выдерживают сотни и
тысячи заливок, многократные песчано-цементные, графитные, керамические
формы выдерживают несколько десятков заливок. В основном литье
осуществляется в песчано-глинистые формы.
Технологический процесс литья в песчано-глинистые формы состоит
из ряда операций: изготовление модельной оснастки, приготовление
формовочных и стержневых смесей, изготовление стержней и формовки по
модели, сушка стержней и полуформ, сборки форм, заливки заранее
приготовленного металла в форму, остывания отливки в форме, выбивки
отливки из формы, обрубки литников, удаление стержней, очистки отливки.
Комплект модельной оснастки включает модели, подмодельные плиты,
стержневые ящики, опоки.
Модель – приспособление для получения в песчаной форме отпечатка,
наружная конфигурация которого соответствует форме отливки.
Изготавливают модели из дерева, металлических сплавов или пластмасс.
Размеры модели устанавливают с учетом линейной усадки металла и
припусков элементов отливки, подлежащих дальнейшей механической
обработке. Для получения отливок с отверстиями предусматривают
изготовление стержней.
Подмодельные плиты служат для размещения на них моделей и
установки опоки при изготовлении литейной формы.
Стержневые ящики – это приспособления, применяемые для
изготовления стержней, они могут быть как деревянными, так и
металлическими.
Для изготовления литейной формы необходимы также опоки,
представляющие собой металлические рамы различной конфигурации,
которые служат для уплотнения в них формовочной смеси при изготовлении
форм.
Качество отливки во многом определяется свойствами и качеством
формовочных и стержневых смесей. Основными требованиями,
предъявляемыми
к
смесям,
является
прочность,
пластичность,
огнеупорность, газопроницаемость и т.д. Основной составляющей
формовочных и стержневых смесей, определяющей их огнеупорность,
является кварцевый песок (SiO2 - 90-98,5 %). В состав смесей входят также
связующие (глина, цемент, жидкое стекло, термореактивные смолы, битум,
канифоль), противопригарочные (молотый каменный уголь, циркон,
хромистый железняк), газообразующие (компоненты, способствующие
газопроницаемости и податливости смеси - древесные опилки, крупный
речной песок с размером зерен 0,25-1,0 мм) составляющие. Для
приготовления формовочных и стержневых смесей также используют
самоотверждающие смеси, включающие минимальное количество глинистых
веществ с добавлением синтетических смол, жидкого стекла и других
компонентов. Самоотверждающие смеси ускоряют процесс формовки.
Приготовление формовочных и стержневых смесей состоит из ряда
технологических операций: дробления свежих материалов, последующей их
сушки, просеивания через сита, смешения отдельных компонентов. Бывшая в
употреблении горелая смесь сепарируется, просеивается и добавляется к
свежеприготовленной смеси.
Изготовление стержней из стержневых смесей осуществляют ручным
или машинным способом: стержневую смесь засыпают, утрамбовывают в
стержневом ящике и полученный стержень просушивают. Формовка –
процесс изготовления разовой литейной формы, осуществляется ручным или
машинным способом: формовочную смесь засыпают из бункера в опоку и
утрамбовывают в машинах, работающих по принципу прессования, затем
форму сушат. Сушку форм и стержней осуществляют в сушилках при
температуре 200-350оС. Это повышает прочность и увеличивает
газопроницаемость форм и стержней.
Последней операцией по изготовлению песчано-глинистых форм
является сборка форм – ответственная операция, от которой зависит форма и
точность размеров будущей отливки.
Наибольшее количество литья производят из серого чугуна (включая
модифицированный и высокопрочный) - 70 % от массы отливок; далее идет
стальное литье (около 20 %), литье из ковкого чугуна (8 %), медных,
алюминиевых, титановых и цинковых сплавов.
Чугун имеет относительно невысокую температуру плавления (1100о
1200 С), хорошую жидкотекучесть, малую усадку (около 1%), однородную
структуру в отливках. Для плавки чугуна применяют вагранки и электропечи.
Вагранки представляют собой шахтные печи, в которые загружается шихта,
составленная из чушкового чугуна, стального лома, ферросплавов, литейного
кокса и флюсов (известняк, плавиковый шпат, бокситы). В нижнюю часть
печи подают воздух, подогретый и обогащенный кислородом. За счет тепла
от сгорания кокса происходит плавление металлической части шихты,
температура поднимается до 1450-1500 оС. Заливку форм производят при
температуре плавления чугуна и выше (1250-1400 оС): металл выпускают в
ковш из копильника вагранки, а затем разливают в литейные формы.
Литейные свойства сталей ниже, чем у чугуна: усадка составляет 2-3 %,
жидкотекучесть хуже, сталь более тугоплавка (1400-1540 оС). Для литья сталь
получают из чугуна в кислородных конверторах и электрических печах
(дуговых (>90 % стали) и индукционных).
В настоящее время цветные металлы и сплавы на их основе находят
весьма широкое применение. Наибольшее распространение получили сплавы
на основе меди, алюминия, магния.
Медь – мягкий металл, обладающий хорошей пластичностью и
коррозионной стойкостью, высокой электро- и теплопроводностью,
температура плавления 1083 оС. Медь является основой важнейших сплавов
– латуней (сплав меди и цинка) и бронз (сплав меди с оловом или
алюминием, или бериллием). Бронзы обладают хорошими литейными,
антифрикционными и антикоррозийными свойствами, имеют большую
пористость и малую усадку.
Алюминий – мягкий металл с температурой плавления 660оС, имеет
высокие электро- и теплопроводность, уступая только серебру и меди,
хорошую пластичность и малую окисляемость. Прочность и твердость
алюминия относительно невысоки. Наибольшее распространение имеют
сплавы алюминия с кремнием (силумины), магнием и медью. Все они
отличаются
хорошей
жидкотекучестью,
достаточно
высокими
механическими свойствами и малой усадкой.
Сплавы цветного литья выплавляют в электрических дуговых печах,
индукционных печах, плазменных газовых печах.
Металл заливают в форму с помощью специальных ковшей.
Охлажденные отливки выбивают с помощью встряхивающих решеток,
вибраторов и др. машин; стержни выбивают на пневматических машинах или
в гидрокамерах струей воды под давлением 3-10 МПа. Литники от стальных
заготовок отделяют газовой резкой, а от чугунных заготовок и от заготовок
из цветного литья - пилами, рубильными молотками. От остатков
формовочных смесей отливки очищают обкатыванием их в барабанах или
пескоструйными аппаратами; применяют пескогидравлическую очистку
(вода и песок, Р=7 МПа) и обдирочно-шлифовальные станки с
крупнозернистыми шлифовальными кругами.
Загрязнение атмосферы
Наиболее крупными источниками пыле- и газовыделения в атмосферу
в литейных цехах являются 1) вагранки, электродуговые и индукционные
печи, 2) участки складирования и переработки шихты и формовочных
материалов, 3) участки выбивки и очистки литья.
1) При плавке 1 т металла в открытых чугунолитейных вагранках
выделяется 900-1200 м3 колошникового газа, содержащего оксиды углерода,
серы, азота, пары масел, полидисперсную пыль и др. Количество выбросов
зависит от производительности вагранки, расхода дутья. Оксид углерода
выделяется от вагранки и при разливе чугуна в формы. Химический состав
ваграночной пыли зависит от состава металлозавалки, топлива, условий
работы вагранки и может колебаться в следующих пределах (%): SiO2 - 2050; CaO - 2-12; Al2O3 - 0,5-4; (FeО+Fe2O3) - 10-36; MnO - 0,5-2,5; C - 30-45.
Медианный размер пыли в открытых вагранках при холодном дутье - 70 мкм,
при горячем - 20 мкм, а в закрытых вагранках - 35 мкм.
Состав пыли зависит от марки выплавляемой стали. Примерный
химический состав пыли (%): Fe2O3 - 56,8; CaO - 6,9; Al2O3 - 5,0; SiO2 - 6,9;
Mn2O3 - 10,0; MgO - 5,8; остальное - хлориды, оксиды хрома и фосфора. При
плавке стали в индукционных печах по сравнению с электродуговыми
выделяется незначительное количество газов и в 5-6 раз меньше пыли, по
размеру более крупной.
2) Источниками интенсивного пылеобразования является оборудование
землеприготовительного отделения (дробилки, мельницы, сита и др.),
транспортное оборудование и др. Установлено, что литейный цех с годовой
программой 100 тыс.т литья, оборудованный пылеуловителями с
эффективностью очистки 70-80 %, выбрасывает в окружающий воздух до 1
тыс.т пыли в год. Местными выделениями пыли сопровождаются
погрузочно-разгрузочные операции с песком, сушка форм.
3) Интенсивное выделение пыли происходит также при выбивке,
обрубке литников и очистке полученных отливок. Источниками выделения
пыли являются выбивные решетки, очистные барабаны, обдирочношлифовальные
станки.
Использование
вибрационных
машин,
гидропескоструйных установок и ручного пневматического инструмента
приводит к загрязнению воздуха рабочей зоны литейных цехов (обрубочноочистных отделений) мелкодисперсной пылью. Запыленность воздушной
зоны достигает 10-50 мг/м3, доходя иногда до 150 мг/м3, что в десятки раз
превышает ПДК. Сухая пескоструйная очистка отливок в литейном
производстве запрещена вообще как процесс наиболее опасный в
гигиеническом отношении.
При литье под действием теплоты жидкого металла из формовочных
смесей холодного твердения, содержащих фенолформальдегидную смолу,
выделяются оксид углерода, бензол, фенол, формальдегид, метанол и др.
токсичные вещества, количество которых зависит от состава формовочных
смесей, массы и способа получения отливки и ряда других факторов. 80 %
всех газовыделений приходится на первые 20 мин. после заливки металла в
формы. К концу первого часа газовыделения практически прекращаются.
Производственные сточные воды
Основными видами загрязнений сточных вод на машиностроительных
предприятиях являются механические взвеси (песок, окалина, металлическая
стружка и пыль, флюсы, волокна хлопчатки и т.п.) и минеральные масла.
В литейных цехах вода используется в основном для охлаждения
печей. Также вода используется на операциях гидравлической выбивки
стержней, транспортировки и промывки формовочной земли в отделениях
регенерации, а также на гидротранспорт отходов горелой земли.
Образующиеся при этом сточные воды загрязнены глиной, песком, зольными
остатками от выгоревшей части стержневой смеси и связующими добавками
формовочной смеси. Массовая концентрация взвесей может достигать 5
кг/м3. Загрязнение сточных вод минеральными маслами и другими
нефтепродуктами возможно за счет утечек из систем смазки и маслохозяйств.
Количество в стоках плавающего масла колеблется от нескольких
миллиграммов до сотен граммов на литр воды и зависит от организации
технологического процесса, состояния оборудования и трубопроводов,
общей культуры производства.
2.
РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ
ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ
ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ
ВЕЩЕСТВ
ОТ
В состав литейного цеха машиностроительного завода входят
плавильные агрегаты, места разлива металла и очистки литья, шихтовый
двор, участки приготовления формовочных и стержневых смесей.
Плавка металла и разлив металла в формы
В качестве плавильных агрегатов используются вагранки открытого и
закрытого типа, электродуговые и индукционные печи.
Валовые выбросы загрязняющих веществ (кг/год), выделяющиеся
при плавке металлов, определяются по формуле:
М пл
= q ′i ⋅ B ⋅ β ⋅ (1 −
i
ηт ⋅ A
),
100
где q′i - удельное выделение веществ на единицу продукции, кг/т (табл. 1, 2.);
B - количество выплавляемого металла в год, т;
β - поправочный коэффициент для учета условий плавки (табл. 3),
ηт - эффективность очистки улавливающих аппаратов, % (табл. 13);
A - коэффициент, учитывающий исправную работу очистного
оборудования.
При отсутствии очистных аппаратов ηт=0.
Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ (г/с)
определяются по формуле:
G пл
i =
q ′′i
η ⋅А
),
⋅ (1 − т
3,6
100
где q″i - удельное выделение веществ в единицу времени, кг/ч (табл. 1, 2).
Значения удельного выделения загрязняющих веществ (кг/т) при
плавке чугуна в открытых чугунолитейных вагранках производительностью
до 25 т/ч приведены в табл.1.
Закрытые чугунолитейные вагранки производительностью 5-10 т/ч при
плавке чугуна выделяют в среднем на тонну выплавляемого металла:
пыли - 11,5 кг,
оксида углерода - 193 кг,
сернистого ангидрида - 0,4 кг,
углеводородов - 0,7 кг.
Емкость электродуговых печей, предназначенных для плавки стали и
чугуна, на машиностроительных предприятиях не превышает 100 т.
Выделение ими загрязняющих веществ в ходе технологического процесса
зависит от марок выплавляемых сплавов, продувки кислородом и ряда
других факторов, причем состав и количество выделяющихся компонентов
изменяется в течение плавки.
В табл. 2 приведены усредненные показатели выделения вредных
веществ на единицу продукции при
выплавке чугуна и стали в
электродуговых печах. Кроме веществ, указанных в табл. 2, в выбросах
присутствуют:
оксиды серы - 1,6 г/т,
цианиды - 28,4 г/т,
фториды – 0,56 г/т.
При плавке нержавеющих, жаропрочных и кислотоупорных сталей
удельное выделение пыли в отходящих газах следует увеличить в 1,4 - 1,6
раза, при продувке кислородом - принимать ориентировочно 0,5 кг на 1 м3
кислорода.
Для индукционных печей промышленной частоты тока, тигельных и
канальных для плавки чугуна и тигельных печей повышенной частоты тока
для плавки стали средний удельный показатель выделения пыли составляет
0,75-1,50 кг/т металла, масса газообразных загрязняющих веществ
незначительна.
При работе плавильных агрегатов кроме организованных выбросов
следует учитывать неорганизованные выделения за счет неплотностей
технологического оборудования и при выполнении некоторых операций
производственного процесса (например, при выпуске расплавленного
металла в ковши). Они составляют в среднем 40 % массы веществ,
выделяемых плавильными агрегатами. Поэтому для оценки количества
организованных и неорганизованных выбросов в формулу расчета валовых
выбросов загрязняющих веществ следует ввести коэффициент 1,4.
Плавка цветных металлов и сплавов на их основе на
машиностроительных заводах осуществляется в основном в индукционных
тигельных и канальных печах, печах сопротивления и электродуговых,
производительность которых находится в пределах 0,15-2,0 т/ч. В газовых
выделениях содержатся возгоны металла и его оксидов, оксиды серы и азота,
фтористый водород, аммиак, ионы хлора, графитовая пыль, фтористый
кальций, хлористый барий и другие соединения. Количественный состав этих
выделений еще недостаточно изучен. В табл. 4. приведены ориентировочные
удельные количества загрязняющих веществ при литье цветных металлов. В
табл. 5 приведены ориентировочные показатели выделения загрязняющих
веществ при литье алюминия за 1 час.
Валовое выделение загрязняющих веществ в процессе выпуска
чугуна из вагранок (кг/год) определяется по формуле:
−3
M вч
i = q i ⋅ B ⋅ 10 ,
В - количество выплавляемого чугуна, т;
qi - удельное выделение веществ на единицу продукции, г/т.
При выпуске 1 т чугуна в ковши из вагранок в атмосферу цеха
выделяется (qi ):
оксида углерода 125 - 130 г,
пыли графитной 18 - 22 г,
удаляемых через фонарные проемы или через систему общеобменной
вентиляции.
При разливе чугуна в формы выделяется оксид углерода, количество
которого определяется в зависимости от массы отливок и приведено в
табл. 6. Это дополнительное выделение загрязняющих веществ необходимо
учитывать как неорганизованные выбросы.
Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ (г/с) при
выпуске чугуна определяются по формуле:
где
G вч
i =
q i ⋅ B′
,
3600
где В′ - количество выплавляемого чугуна в час, т.
Подготовительное отделение
В литейных цехах на участках подготовки шихтовых и формовочных
материалов происходит значительное выделение пыли. В таблицах 7, 8
приведены данные о выделении пыли при обработке сыпучих материалов на
различных участках литейного производства, а также при их складировании
и транспортировке (при скорости ветра 2-5 м/с).
Значения удельного выделения пыли в процессе приготовления
формовочных смесей при применении наиболее распространенного
оборудования на машиностроительных заводах приведены в табл. 9.
Валовые выбросы пыли в процессах переработки шихтовых и
формовочных материалов (кг/год) определяются по формуле:
′
M по
п = q п ⋅ Б ⋅ (1 −
где
ηт ⋅ А
),
100
q′n
- количество выделяющейся пыли на единицу
перерабатываемого материала, кг/т (табл. 7-9);
Б - количество перерабатываемого материала за год, т.
массы
Максимально разовые выбросы пыли (г/с) определяются по
формуле:
G по
п =
η ⋅А
q ′n′
⋅ (1 − т
),
100
3,6
q″n - количество выделяющейся пыли на единицу времени работы
оборудования, кг/ч (табл. 9).
В табл. 10 приведены данные о выделении загрязняющих веществ из
холодноотверждающих формовочных и стержневых смесей, содержащих
синтетические смолы.
где
Выбивка отливок
Извлечение отливок из песчано-глинистых форм и освобождение их от
отработанных формовочных смесей производится с помощью выбивающего
оборудования и сопровождается выделениями пыли, горелой земли и
окалины в количестве до 30 кг/т отлитого металла.
Валовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся при
выбивке (кг/год), определяются по формуле:
M вi = q ′i в ⋅ B ⋅ (1 −
ηт ⋅ А
),
100
q′iв - удельное выделение веществ на единицу выплавляемого металла,
кг/т (табл. 11).
Максимально разовые выбросы загрязняющих веществ, выделяющихся
при выбивке (г/с), определяются по формуле:
где
η ⋅А
q ′i′ в
⋅ (1 − т
G =
),
3,6
100
в
i
где q″iв - удельное выделение веществ на единицу времени работы
оборудования, кг/ч (табл. 11).
Очистка отливок
После извлечения отливок из форм их подвергают первичной очистке
на различном технологическом оборудовании. При этом происходит
значительное пылевыделение.
Валовые выбросы пыли при очистке литья черных металлов
(кг/год) определяются по формуле:
M оп = q ′no ⋅ Л ⋅ (1 −
где
ηт ⋅ А
),
100
q′nо - удельное выделение пыли на единицу массы отливок, кг/т
(табл. 12);
Л - количество обрабатываемого металла за год, т.
Максимально разовые выбросы пыли (г/с) определяются по формуле:
q ′n′ o
η ⋅А
G =
),
⋅ (1 − т
3,6
100
o
n
где q″nо - количество выделяющейся пыли на единицу времени работы
оборудования, кг/ч (табл. 12).
Ввиду отсутствия значений удельного выделения загрязняющих
веществ в процессах очистки литья цветных металлов их можно принимать
по данным таблицы 12.
Таблица 1
Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) при плавке чугуна в
открытых чугунолитейных вагранках производительностью до 25 т/ч
Производительность
вагранки, т/ч
2
3
4
5
7
10
15
20
25
Пыль
Оксид
углерода
Сернистый
ангидрид
Углеводороды
Оксиды
азота
20
20
20
20
19
19
17
18
19
200
200
200
185
200
180
180
190
200
1,5
1,4
1,4
1,4
1,5
1,4
1,3
1,5
1,4
2,60
2,40
2,30
2,20
2,40
2,20
2,10
2,30
2,40
0,014
0,014
0,012
0,013
0,014
0,014
0,012
0,014
0,014
Таблица 2
Удельное выделение загрязняющих веществ (кг/т) из электродуговых печей
Выплавка стали
Выплавка чугуна
ПроизПроизq′, кг/т
q′, кг/т
Емкость водите- Пыль Оксид Оксид водите- Пыль Оксид Оксид
печи, т льность
угле- азота льность
угле- азота
печи, т/ч
рода
печи, т/ч
рода
0,5
0,33
9,9
1,4
0,27
1,5
0,94
9,8
1,2
0,26
3,0
1,56
9,5
1,3
0,26
1,65
9,5
1,3
0,26
5,0
2,00
9,4
1,3
0,26
2,50
9,4
1,3
0,26
6,0
2,70
9,2
1,4
0,27
2,80
9,2
1,4
0,27
10,0
3,00
8,8
1,4
0,27
4,50
8,8
1,4
0,27
12,0
4,20
8,7
1,5
0,29
5,10
8,7
1,5
0,29
20,0
5,90
8,1
1,5
0,29
7,00
8,1
1,5
0,29
25,0
6,20
7,6
1,5
0,29
8,00
7,6
1,5
0,29
40,0
10,60
7,0
1,5
0,29
12,00
6,0
1,5
0,29
50,0
11,40
6,9
1,4
0,28
14,00
6,9
1,4
0,28
100,0
21,00
6,6
1,5
0,29
23,00
6,6
1,5
0,29
Таблица 3
Значение коэффициента β
Условия плавки
Кислый процесс
Основной процесс
Применение кислорода
Плавка легированной стали
Предварительный
нагрев
о
шихты до 400 С
Для стали
1,00
0,80
1,15
0,85
-
Для чугуна
1,00
0,67
1,10
1,22
Таблица 4
Удельное выделение загрязняющих веществ при литье цветных металлов и
сплавов (кг/т)
Плавильное
Пыль
оборудование
Индукционные печи
1,2
Электродуговые печи
1,8
Печи сопротивления
1,5
Газомазутные
печи
2,8
(Al)
Оксиды
азота
0,7
1,2
0,5
0,6
Сернистый
ангидрид
0,4
0,8
0,7
0,6
Оксид
углерода
0,9
1,1
0,5
1,4
Прочие
0,2
0,3
0,3
0,18
Таблица 5
Выделение загрязняющих веществ при литье алюминия (кг/ч)
Технологическое
оборудование
Индукционные
печи плавки
Посты заливки
металла в формы
Установка литья
под давлением
Камера охлаждения
Станки отделения
огнеупорных
оболочек
Раздаточная печь
Пыль
Оксид
углерода
Углеводороды
Хлор
Фтористый
водород
Оксид
азота
0,18
0,048
-
0,058
2,45
0,021
0,9
0,111
0,095
-
-
-
-
0,064
-
0,198
0,025
-
-
-
0,7
-
-
-
-
-
0,055
0,005
-
0,008
0,44
0,019
Таблица 6
Выделение оксида углерода при заливке чугуна в формы и при охлаждении отливок
Время процесса и
его наименование
Полное
время
пребывания
отливок в цехе от начала
заливки, мин
Количество
выделившегося
оксида углерода за все время
охлаждения, г/т
Количество
выделившегося
оксида углерода при заливке
металла, г/т
10
20
30
Масса отливок, кг
50
100
200
300
10
15
20
30
40
60
90
120
150
180
1200
1200
1200
1100
1050
1000
900
800
750
700
600
600
600
550
525
500
450
400
375
350
500
1000
2000
Таблица 7
Удельное выделение пыли (кг/т) при обработке материалов на различных участках литейного производства
Вид работ
Выгрузка из вагонов и самосвалов
грейферными механизмами в приемные
ямы
Загрузка в приемные бункеры и закрома
хранилища через аспирируемые точки
Перемещение материала одноковшовым
экскаватором производительностью до
90 м3/ч
Перемещение материала местными
кранами с грейферными механизмами и
канатно-скреперными
установками
производительностью до 17 м3/ч
Песок Бентонит,
цемент
Известняк
Кокс
литейный
Уголь
каменный
Глина
формовочная
сухая
Опилки,
торфяная
крошка
0,10
0,25
0,23
0,28
0,14
0,08
0,33
-
0,31
0,75
0,70
0,40
0,22
0,85
0,05
0,09
0,15
0,05
0,03
0,04
0,05
0,15
0,28
0,45
0,15
0,07
0,12
0,13
Таблица 8
Удельное выделение пыли (кг/т) при складировании и транспортировке сыпучего материала
Вид работ
Материал
Кусковой (средний Порошкообразный
диаметр > 8 мм)
(средний диаметр
< 8 мм)
при
1,41
4,20
Загрузка сыпучего материала в желоба
перегрузках и транспортировке
Разгрузка сыпучего материала в желоба при
перегрузках и транспортировке
Пересыпка на транспортеры
Пересыпка из комбинированных укрытий ленточных
конвейеров,
транспортеров,
элеваторов
при
транспортировке
Пересыпка из комбинированных укрытий в галереях
ленточных конвейеров при транспортировке
Местный отсос от питателей и дозаторов
Горелая земля
-
1,13
2,73
-
0,70
0,40
1,53
1,03
0.50
0.30
0,53
1,17
0,43
0,50
1,06
0,30
Таблица 9
Выделение пыли в процессах переработки шихтовых и формовочных
материалов
Процессы,
оборудование
Масса выделяющейся пыли
на единицу времени
на единицу масы
работы
перерабатываемого
оборудования, кг/ч, материала, кг/т, q′n
q″n
Сушка шихтовых и формовочных материалов
Сушильные
барабаны
горизонтальные
производительностью до 5 т/ч:
Песка
27,0-31,5
6,3-9,0
Глины
12,9-25,0
4,3-5,2
Бентонита
105,9-135,5
27,1-35,3
Шлака
124,2-151,5
30,3-41,4
Сушильные
барабаны
производительностью 15-20 т/ч:
Песка
60,0-90,0
3,0-6,0
Глины
48,0-88,0
3,2-4,4
Бентонита
355,5-390,0
19,5-23,7
Шлака
421,5-428,0
21,4-28,1
Установка сушки песка в потоке
горячих
газов
12,6-28,5
4,2-5,7
производительностью 3-5 т/ч
Установка сушки песка в кипящем
слое производительностью, т/ч
10-16
68,0-108,8
6,8-8,7
25
140,0-195,0
5,6-7,8
Установки
сушки
песка
вертикальные
3,6-4,2
1,2-1,4
производительностью 3 т/ч
Дробление и помол шихтовых и формовочных материалов
Дробилки
шнековые
производительностью, т/ч
до 5
7,5-13,5
1,5-2,7
10-13
19,0-46,8
1,9-3,6
Дробилки
конусные
производительностью 20-30 т/ч
60,0-15,0
2,0-5,0
Дробилки
молотковые
производительностью до 5 т/ч
14,0-24,5
2,8-4,9
Процессы,
оборудование
Масса выделяющейся пыли
на единицу времени
на единицу масы
работы
перерабатываемого
оборудования, кг/ч, материала, кг/т, q′n
q″n
Мельница
шаровая
производительностью до 1 т/ч
4,0-10,0
4,0-10,0
Мельница
молотковая
производительностью до 2 т/ч
12,0-15,0
6,0-8,0
Сепарация, смешение и дозирование формовочных материалов
Сито
вибрационное
грубой
очистки
производительностью,
3
м /ч:
25
30,0-50,0
3,0-5,0
40
48,0-80,0
3,0-5,0
100
120,0-200,0
3,0-5,0
240
288,0-480,0
3,0-5,0
Сито
вибрационное
тонкой
очистки
производительностью,
3
м /ч:
25
15,0-25,0
1,5-2,5
40
25,0-40,0
1,5-2,5
100
60,0-100,0
1,5-2,5
240
144,0-240,0
1,5-2,5
Смесители
периодического
действия
с
вертикальновращающимися
катками
20,0-25,0
0,4-1,0
производительностью до 60 т/ч
Смесители
периодического
действия
с
горизонтальновращающимися
катками
35,0-40,0
0,6-1,2
производительностью до 50 т/ч
Смесители
тарельчатые
производительностью до 20 т/ч
4,0-8,0
0,2-0,6
Примечание: При просеивании горячих материалов с температурой 50оС
соответствующие выделения из сит увеличиваются на 25-30 %.
Таблица 10
Выделение загрязняющих веществ из холодноотверждающих
формовочных и стержневых смесей при различных процессах
Марка
и
тип Формасмолы
льдегид
Фенолформальдегидная смола:
ОФ-1
8,70
ОФ-1а
8,08
ОФ-3042
10,78
Фенолформальдегидная смола:
ОФ-1
1,39
ОФ-1а
1,29
ОФ-3042
1,73
Фенолформальдегидная смола
0,14
Фенолфурфурановая смола
8,53
ФФ-1Ф
0,75
Мочевинофурановые смолы
БС-40
УКС-Ф
УКС-Л
34,0
34,2
9,11
БС-40
УКС-Ф
УКС-Л
3,05
3,02
0,80
Мочевинофурановые смолы
0,25
Фе- Мета Фур- АцеОксид
нол
-нол фурол тон
углерода
Заполнение ящиков, мг/(кг⋅ч)
Бензол
4,63 28,3
894,5
3,25 26,3
831,0
5,72 35,0
1112,0
3
Отверждение смесей, мг/(дм ⋅ч)
-
0,74 5,42
142,9
0,52 4,20
132,8
0.92 5,61
177,1
3
Охлаждение залитых форм, г/(дм ⋅ч)
-
3,29 0,21
8,75
Заполнение ящиков, мг/(кг⋅ч)
7,61 75,3
6,66
3
Отверждение смесей, мг/(дм ⋅ч)
0,67 6,61
0,59
3
Охлаждение залитых форм, г/(дм ⋅ч)
нет сведений
Заполнение ящиков, мг/(кг⋅ч)
-
610,5 46,41
614,40 46,41
161,20 6,66
Отверждение смесей, мг/(дм3⋅ч)
547,0
2,29
541,0
2,29
142,0
0,59
Охлаждение залитых форм, г/(дм3⋅ч)
аммиак
18,49
0,26
5,86
2,62
-
-
-
цианиды
1,19
Таблица 11
Выделение вредных веществ при выбивке форм и стержней
Оборудование
Пыль
qi ′′ ,
qi ′в,
кг/ч
кг/т
в
Подвесные
вибраторы
при
высоте опоки над
решеткой не более
1м
Решетки
выбивные
эксцентриковые
Решетки
выбивные
инерционные
Оксид углерода
qi ′′в,
qi ′в,
кг/ч
кг/т
Вредные вещества
Оксид серы
qi ′′в,
q i ′ в,
кг/ч
кг/т
Оксид азота
qi ′′в,
qi ′в,
кг/ч
кг/т
Аммиак
qi ′′в,
qi ′в,
кг/ч
кг/т
14,6
9,7
1,8
1,20
0,060
0,040
0,30
0,20
0,60
0,40
6,0
3,6
1,6
0,94
0,050
0,029
0,35
0,17
0,59
0,28
6,0
3,6
1,6
0,94
0,050
0,029
0,35
0,17
0,59
0,28
Примечание: При температуре выбиваемых отливок выше 200оС выделение пыли и других компонентов
увеличивается на 10-15 %.
Таблица 12
Выделение пыли при первичной очистке литья черных металлов
Процесс и технологическое оборудование
Чугун
qп ′′ , кг/ч qn′о, кг/т
Дробеметная очистка
очистные
отливок
28,0
9,3
64,0
12,8
141,0
20,1
о
Барабаны
дробеметные
для
массой, кг:
до 25
до 80
до 400
Камеры очистные дробеметные
объемом , м3 :
до 2
33,0
11,0
до 10
66,1
13,2
до 80
167,9
24,0
Столы очистные дробеметные
для отливок массой, кг:
до 150
35,0
23,3
до 300
40,0
25,0
до 600
48,0
29,1
Машины
полуавтоматические
дробеметные периодического и
непрерывного действия для
отливок массой, кг
до 25
33,0
6,9
до 400
90,0
12,8
Камеры очистные дробеметные,
непрерывного
действия
с
вращающимися подвесками для
литья:
Мелкого и среднего
120,0
6,0
Крупного
180,0
2,8
Дробеструйная очистка
Камеры
очистные
дробеструйные, обслуживаемые
рабочими
снаружи
камеры,
диаметр сопла 6-8 мм
Тупиковые
24,0
8,0
Проходные
77,4
12,4
Сталь
qп ′′ , кг/ч qn′о, кг/т
о
21,1
48,2
106,0
14,0
19,3
31,4
24,8
49,6
126,2
16,5
19,8
36,1
26,4
30,1
36,1
34,7
37,5
43,6
24,8
67,6
10,3
19,3
90,2
135,1
9,1
4,2
18,1
58,2
12,1
19.3
Процесс и технологическое оборудование
Камеры
очистные
дробеструйные, обслуживаемые
рабочими, находящимися внутри
камеры, диаметр сопла 10-12 мм
Тупиковые
Проходные
Камеры
очистные
дробеструйные, двухзаходные с
вращающимися подвесками для
литья:
Мелкого и среднего
Крупного
Чугун
qп ′′ , кг/ч qn′о, кг/т
о
Сталь
qп ′′ , кг/ч qn′о, кг/т
о
46,4
178,5
18,5
25,5
34,9
134,2
27,9
38,4
34,8
182,3
8,7
26,1
26,1
137,2
13,0
39,3
4,3
22,6
108,2
4.5
11,3
36,1
0,8
-
0,2
-
1,8
-
Галтовка
Барабаны очистные галтовочные
для отливок массой, кг:
До 10
6,0
3,0
До 40
30,0
7,5
До 100
144,0
24,0
Механическая зачистка отливок
Станки обдирочно-шлифовальные со стационарным кругом
1,0
Станки обдирочно-шлифовальные подвески
0,3
Столы очистки и обрубки
изделий
2,3
-
Средние
пылеулавливания
эксплуатационные
Аппарат, установка
Батарейные циклоны типа БЦ-2
Батарейные циклоны на базе секции СЭЦ-24
Батарейные циклоны типа ЦБР-150У
Электрофильтры
Центробежные скрубберы ЦС-БТИ
Групповые циклоны ЦН-15
Жалюзийные золоуловители
эффективности
Таблица 13
аппаратов
Эффективность улавливания, %
85
93
93-95
97-99
88-90
85-90
75-85
Пример расчета
Рассчитать выбросы загрязняющих веществ в литейном цехе при
выплавке 10 тыс.т стали в электродуговых печах производительностью 2 т/ч.
Режим работы непрерывный 230 дней в год.
На подготовительном участке переработано 2 тыс.т песка и 2 тыс.т
бентонита. Продолжительность разгрузки вагонов - 80 час, загрузки в
приемные бункеры - 80 час. Время работы участка по перемещению
материала - 250 час. Сушка песка и бентонита осуществлялась в сушильных
барабанах производительностью 5-10 т/ч, продолжительность работы - 600
час. Степень пылеочистки при сушке материалов 85%, аппараты
пылеулавливания работают исправно. Смешение формовочных материалов
выполнялось в смесителях тарельчатых производительностью до 20 т/ч;
степень очистки от пыли 88 %.
Выбивка отливок производилась на инерционных решетках. Степень
пылеочистки на участке выбивки отливок - 85 %.
Очистка полученных отливок осуществлялась в проходных
дробеструйных камерах с диаметром сопла 6-8 мм. Степень пылеочистки на
участке первичной очистки отливок - 85 %.
1. Плавка стали
Расчет валового выброса загрязняющих веществ (кг/год)
М пл
= q ′i ⋅ B ⋅ β ⋅ (1 −
i
где
ηт ⋅ A
),
100
q′i - удельное выделение веществ на единицу продукции, кг/т (табл. 2.):
q′пыль = 9,4 кг/т;
q′СО =1,3 кг/т;
q′NOx = 0,26 кг/т;
q′SO2 = 1,6 г/т;
q′цианиды = 28,4 г/т;
q′фториды = 0,56 г/т;
B = 10000 т- количество выплавляемого металла в год;
β = 1 - поправочный коэффициент для учета условий плавки (табл. 3);
ηт=0 - при отсутствии очистных аппаратов.
Мплпыль = 9,4⋅10000⋅1 = 94000 кг/год;
МплСО = 1,3⋅10000⋅1 = 13000 кг/год;
МплNOx = 0,26⋅10000⋅1 = 2600 кг/год;
МплSO2 = 1,6⋅10000⋅1 = 16 кг/год;
Мплцианиды = 28,4⋅10000⋅1 = 284 кг/год;
Мплфториды = 0,56⋅10000⋅1 = 5,6 кг/год.
Расчет максимально разовых выбросов загрязняющих веществ (г/с)
G пл
i =
q′i ⋅ B′ ⋅ β
η ⋅А
⋅ (1 − т
),
100
3,6
где В′– производительность печи, т/ч.
Gплпыль = 9,4⋅2 / 3,6 = 5,222 г/с;
GплСО = 1,3⋅2 / 3,6 = 0,722 г/с;
GплNOx = 0,26⋅2 / 3,6 = 0,144 г/с;
GплSO2 = 1,6⋅2 / 3600 = 0,00089 г/с;
Gплцианиды = 28,4⋅2 / 3600 = 0,0158 г/с;
Gплфториды = 0,56⋅2 / 3600= 0,00031 г/с.
С учетом неорганизованных выбросов (при разливе стали в ковши,
формы, выделения за счет неплотностей оборудования, см. стр. 9) валовые и
максимально разовые выбросы составят:
Мплпыль = 1,4⋅94000 = 131600 кг/год;
МплСО = 1,4⋅13000 = 18200 кг/год;
МплNOx = 1,4⋅2600 = 3640 кг/год;
МплSO2 = 1,4⋅16 = 22,4 кг/год;
Мплцианиды = 1,4⋅284 = 397,6 кг/год;
Мплфториды = 1,4⋅5,6 = 7,84 кг/год.
Gплпыль = 1,4⋅5,222 = 7,311 г/с;
GплСО = 1,4⋅0,722 = 1,011 г/с;
GплNOx = 1,4⋅0,144 = 0,202 г/с;
GплSO2 = 1,4⋅0,00089 = 0,00125 г/с;
Gплцианиды = 1,4⋅0,0158 = 0,0221 г/с;
Gплфториды = 1,4⋅0,00031 = 0,000434 г/с.
2. Подготовительное отделение
Расчет валового выброса пыли
формовочных материалов (кг/год)
в
процессах
переработки
′
M по
п = q п ⋅ Б ⋅ (1 −
ηт ⋅ А
),
100
где q′n - количество выделяющейся пыли на
перерабатываемого материала, кг/т (табл. 7-9);
1) при выгрузке из вагонов:
q′n = 0,1 кг/т (песок);
q′n = 0,25 кг/т (бентонит);
2) при загрузке в приемные бункеры
q′n = - (песок);
q′n = 0,31 кг/т (бентонит);
3) при перемещении материала местными кранами:
q′n = 0,15 кг/т (песок);
q′n = 0,28 кг/т (бентонит);
4) при сушке материала
q′n = 6,3 кг/т (песок);
q′n = 27,1 кг/т (бентонит);
q″n = 27,0 кг/ч (песок);
q″n = 105,9 кг/ч (бентонит);
5) при смешении формовочных материалов
q′n = 0,6 кг/т.
единицу
массы
Количество перерабатываемого материала за год:
Б =2000 т песка,
Б =2000 т бентонита.
М1пыль = [2000⋅0,1 + 2000⋅0,25] = 700 кг/год;
М2пыль = [2000⋅0 + 2000⋅0,31] = 620 кг/год;
М3пыль = [2000⋅0,15 + 2000⋅0,28] = 860 кг/год;
М4пыль = [2000⋅6,3 + 2000⋅27,1]⋅(1-85/100) = 10020 кг/год;
М5пыль = [4000⋅0,6]⋅(1-88/100) = 288 кг/год;
М пыль = 700 + 620 + 860 + 10020 + 288 = 12488 кг/год.
Расчет максимально разовых выбросов загрязняющих веществ (г/с)
выполняется по следующим формулам:
- с учетом производительности технологического оборудования
G по
п =
q′п ⋅ B′ ⋅ β
η ⋅А
⋅ (1 − т
),
100
3,6
- с учетом времени работы участка в год
G
по
п
М по
η ⋅А
п
=
),
⋅ (1 − т
n ⋅ 24 ⋅ 3600
100
- с учетом удельных выделений загрязняющих веществ на единицу
времени работы оборудования
G по
п =
где
η ⋅А
q ′n′
⋅ (1 − т
),
100
3,6
q″n - количество выделяющейся пыли на единицу времени работы
оборудования, кг/ч (табл. 9).
G1пыль = 700⋅1000 / (80⋅3600) = 2,431 г/с;
G2пыль = 620⋅1000 / (80⋅3600) = 2,153 г/с;
G3пыль = 860⋅1000 / (250⋅3600) = 0,955 г/с;
G4пыль = [27,1⋅10]⋅(1-85/100) / 3,6 = 11,291 г/с (расчет выбросов пыли
при сушке бентонита с учетом производительности сушилки);
G4пыль = (27,0 + 105,9)⋅(1-85/100) / 3,6 = 5,538 г/с (расчет по удельному
выделению загрязняющих веществ на единицу времени работы
оборудования, табл. 9);
G5пыль = [0,6⋅20]⋅(1-88/100) / 3,6 = 0,4 г/с (расчет с учетом
производительности смесителя).
G
пыль
= 2,431 + 2,153 + 0,955 + 11,291 + 0,4 = 17,23 г/с (при условии
одновременной работы всех участков подготовительного
отделения).
3. Участок выбивки отливок
Расчет валовых выбросов загрязняющих веществ при выбивке
(кг/год)
η ⋅А
M вi = q ′i в ⋅ B ⋅ (1 − т
),
100
где
q′iв - удельное выделение веществ на единицу выплавляемого металла,
кг/т (табл. 11):
q′впыль = 3,6 кг/т;
q′вСО = 0,94 кг/т;
q′вSO2 = 0,029 кг/т;
q′вNOx = 0,17 кг/т;
q′вNH3 = 0,28 кг/т.
Мвпыль = 3,6⋅10000⋅(1-85/100) = 5400 кг/год;
МвСО = 0,94⋅10000⋅1 = 9400 кг/год;
МвSO2 = 0,029⋅10000⋅1 = 290 кг/год;
MвNOx = 0,17⋅10000⋅1 = 1700 кг/год;
MвNH3 = 0,28⋅10000⋅1 = 2800 кг/год.
Расчет максимально разовых выбросов при выбивке (г/с)
q ′i′ в
η ⋅А
G =
),
⋅ (1 − т
3,6
100
в
i
где q″iв - удельное выделение веществ на единицу времени работы
оборудования, кг/ч (табл. 11):
q″пыльв = 6,0 кг/ч;
q″СОв = 1,6 кг/ч;
q″SO2 в = 0,05 кг/ч;
q″NOxв = 0,35 кг/ч;
q″NH3 в = 0,59 кг/ч.
Gпыльв = 6,0⋅(1-85/100) / 3,6 = 0,249 г/с;
GСОв = 1,6 / 3,6 = 0,444 г/с;
GSO2в = 0,05 / 3,6 = 0,0139 г/с
GNOxв = 0,35 / 3,6 = 0,0972 г/с;
GNH3в = 0,59 / 3,6 = 0,164 г/с.
4. Участок очистки отливок
Расчет валовых выбросов пыли при очистке литья черных
металлов (кг/год)
M оп = q ′no ⋅ Л ⋅ (1 −
где
ηт ⋅ А
),
100
q′nо - удельное выделение пыли на единицу массы отливок , кг/т
(табл. 12):
q′по = 19,3 кг/т;
Л - количество обрабатываемого металла за год, т.
Моп = 19,3⋅10000⋅(1-85/100) = 28950 кг/год
Расчет максимально разовых выбросов пыли (г/с)
q ′n′ o
η ⋅А
G =
),
⋅ (1 − т
3,6
100
o
n
где q″nо - количество выделяющейся пыли на единицу времени работы
оборудования, кг/ч (табл. 12):
q″по = 58,2 кг/ч.
Gоп = 58,2⋅(1-85/100) / 3,6 = 2,425 г/с
5. Литейный цех
Валовые выбросы загрязняющих веществ по всем участкам выразить в
тоннах и представить в сводной таблице.
Таблица
Выбросы загрязняющих веществ
Загрязняющие
вещества
Пыль
СО
NOx
SO2
Фториды
Цианиды
NH3
Плавка стали
M, т/год
131,600
18,200
3,640
0,0224
0,00784
0,398
-
G,
г/с
7,311
1,011
0,202
0,00125
0,00039
0,0221
-
Подготовительное
отделение
M, т/год
G,
г/с
12,488
17,23
-
Участок выбивки
отливок
M,
G,
т/год
г/с
5,400
0,249
9,400
0,444
1,700
0,0972
0,290
0,0139
2,800
0,164
Участок очистки
отливок
M,
G,
т/год
г/с
28,950
2,425
-
Литейный цех
M, т/год
178,438
27,600
5,340
0,312
0,00784
0,398
2,800
3. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ЗАДАНИЯ
Цель работы: Определение количества вредных веществ, поступающих в
атмосферный воздух от литейного цеха.
Рассчитать выбросы загрязняющих веществ в литейном цехе при
выплавке металла. Режим работы непрерывный 230 дней в год.
На подготовительном участке переработаны материалы: песок и глина.
Продолжительность разгрузки вагонов - 60 час, загрузки в приемные
бункеры - 85 час. Время работы участка по перемещению материала - 340
час. Сушка песка и глины осуществлялась в сушильных барабанах
производительностью 5-10 т/ч, продолжительность работы - 800 час.
Выбивка отливок производилась на инерционных решетках.
Очистка полученных отливок осуществлялась в проходных
дробеструйных камерах с диаметром сопла 6-8 мм.
Исходные данные:
Плавка металла
№
варианта
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Количество
переработанных
формовочных
материалов
песок,
глина,
тыс.
тыс.
т/год
т/год
2,0
2,1
Оборудование
Производитель
ность, т/ч
открытая
чугунолитейная вагранка
- // - // - // - // - // - // - // электродуговая
печь, плавка
чугуна
- // - // - // - // -
2
Количество
металла,
тыс. т/год
11,0
3
4
5
7
10
15
20
0,33
16,5
22,0
27,0
38,0
55,0
82,0
110,0
1,8
2,1
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
1,8
2,2
2,3
2,4
2,5
2,6
2,7
2,8
3,4
0,94
1,56
2,00
2,70
5,1
8,6
11,0
14,0
1,9
2,0
2,1
2,2
3,1
2,4
2,6
2,8
Плавка металла
№
варианта
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
Оборудование
Производитель
ность, т/ч
- // - // - // - // - // - // электродуговая
печь, плавка
стали
- // - // - // - // - // - // - // -
3,00
4,20
5,90
6,20
10,60
11,40
1,65
Количество
металла,
тыс. т/год
16,0
23,0
32,0
34,0
58,0
60,0
9,0
2,50
2,80
4,50
5,10
7,00
8,00
12,00
13,0
15,0
24,0
28,0
38,0
44,0
66,0
Количество
переработанных
формовочных
материалов
песок,
глина,
тыс.
тыс.
т/год
т/год
2,3
2,5
2,4
2,9
2,5
3,0
2,6
3,1
2,7
3,2
2,8
3,4
2,0
3,0
2,1
2,2
2,3
2,4
2,7
2,6
2,5
2,4
2,7
2,5
2,8
2,9
3,0
3,1
Недостающие данные принимаются самостоятельно.
Расчеты выполнить с учетом пылеочистки на участках, где она
установлена.
Для каждого вредного вещества записать предельно допустимую
концентрацию (максимально разовую) в атмосферном воздухе населенных
пунктов.
Отчет: При оформлении отчета необходимо указать цель работы,
представить исходные данные. При оформлении расчетной части отчета
указать определяемую величину, привести расчетную формулу с
пояснениями, выполнить расчет. Результаты расчетов представить в виде
сводной таблицы. Выводы по работе должны содержать расчетные значения
определяемых величин с указанием наиболее вредного вещества.
ЛИТЕРАТУРА
1. Технология важнейших отраслей промышленности / Под ред. А.М.
Гинберга. - М.: Высш. школа, 1985, 496 с.
2. Технология важнейших отраслей промышленности / Под ред. Н.В.
Ченцова. - Минск: Высш. школа, 1977, 374 с.
3. Ансеров Ю.М., Дурнев В.Д. Машиностроение и охрана окружающей
среды. - Л.: Машиностроение, Лен. отделение, 1979, 224 с.
4. Охрана окружающей среды: Учеб. для техн. спец. вузов. / Под ред. С.В.
Белова. - М.: Высш. шк., 1991, 319 с.
5. Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд., 1987, 363 с.
6. Казаков Н.Ф., Осокин А.М., Шишкова А.П. Технология металлов и других
конструкционных материалов. - М.: Металлургия, 1975, 687 с.
7. Аникеев В.А., Копп И.З., Скалкин Ф.В. Технологические аспекты охраны
окружающей среды. - Л.: Гидрометеоиздат, 1982, 255 с.
8. Бучило Э. Очистка сточных вод травильных и гальванических отделений. М.: Металлургия, 1974, 200 с.
9. Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу на предприятиях железнодорожного транспорта (расчетным
методом). М., 1992. 162 с.
10.Сборник методик по расчету выбросов в атмосферу загрязняющих
веществ различными производствами. Л.: Гидрометеоиздат, 1986. 198 с.
11.Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу для автотранспортных предприятий (расчетным методом). М.,
1991. 81 с.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Литейное производство как источник загрязнения ........................................ 3
2. Расчет выбросов загрязняющих веществ от литейных цехов……………...8
3. Индивидуальные задания ................................................................................ 31
Литература ............................................................................................................. 32
РАСЧЕТ ВЫБРОСОВ ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЕЩЕСТВ
ОТ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ
Методическое пособие
Составители:
Людмила Ивановна Бондалетова
Виктор Тимофеевич Новиков
Николай Архипович Алексеев
Рецензент: В.А. Колпаков, канд. хим. наук, доцент кафедры физической и
аналитической химии химико-технологического факультета
Томского политехнического университета
Подписано к печати
Формат 60х84/16. Бумага ксероксная.
Плоская печать. Усл.печ.л. . Уч.-изд. л.
Тираж
экз. Заказ N . Цена свободная.
ИПФ ТПУ. Лицензия ЛТ N 1 от 18.07.94.
Ротапринт ТПУ. 634034. Томск, пр. Ленина, 30.