МИНОБРНАУКИ РОССИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

МИНОБРНАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Ухтинский государственный технический университет»
(УГТУ)
Технология и оборудование лесных
складов и лесообрабатывающих цехов
Методические указания
Ухта, УГТУ, 2014
УДК [630*848+674](076.5)
ББК 43.90 я7
М 69
М 69
Михеевская, М. А.
Технология и оборудование лесных складов и лесообрабатывающих
цехов [Текст] : метод. указания / М. А. Михеевская. – Ухта : УГТУ,
2014. – 62 с.
Методические указания предназначены для выполнения лабораторных работ по
дисциплине «Технология и оборудование лесных складов и лесообрабатывающих цехов» для студентов направления подготовки 250400 – Технология лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств.
Содержание методических указаний соответствует рабочей программе.
УДК [630*848+674](076.5)
ББК 43.90 я7
Методические указания рассмотрены и одобрены заседанием кафедры технологии и машин лесозаготовок 24.01.2014, пр. №04.
Рецензент: С. А. Король, доцент кафедры технологии и машин лесозаготовок
Ухтинского государственного технического университета, к.т.н.
Редактор: М. А. Михеевская, ассистент кафедры технологии и машин лесозаготовок Ухтинского государственного университета.
Корректор и технический редактор: К. В. Коптяева.
В методических указаниях учтены предложения рецензента и редактора.
План 2014 г., позиция 177.
Подписано в печать 28.02.2014. Компьютерный набор.
Объём 62 с. Тираж 100 экз. Заказ №282.
© Ухтинский государственный технический университет, 2014
169300, Республика Коми, г. Ухта, ул. Первомайская, д. 13.
Типография УГТУ.
169300, Республика Коми, г. Ухта, ул. Октябрьская, д. 13.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение………………………………………………………………………….
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №1
Оборудование для погрузочно-разгрузочных работ на лесных складах.
Краны…………………………………….……………………………………….
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №2
Оборудование для перемещения различных грузов внутри складов.
Автопогрузчики.…………………………………………………………………
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3
Раскряжёвочные установки.…………………………………………………….
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4
Окорка лесоматериалов на лесных складах ………………………………….
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5
Сортировка круглых лесоматериалов на лесных складах ……………………
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6
Создание запасов лесоматериалов на лесных складах.……………………….
Библиографический список……………………………………………………..
3
4
5
17
24
32
42
54
62
Введение
Настоящие методические указания предназначены для оказания помощи
студентам в закреплении теоретического материала по технологии и оборудованию лесных складов и приобретению навыков в рациональном подборе технологических потоков.
Объём и перечень операций, выполняемых на лесных складах, зависят от
их назначения, типа, грузооборота, способов доставки, сортиментного состава,
размеров и качества лесоматериалов, объёма и степени переработки лесоматериалов и т. д.
Все выполняемые на складе операции в их неразрывной последовательности выражают той или иной структурной схемой технологического процесса.
Все работы на нижнем лесном складе осуществляют в отдельных взаимосвязанных цехах, участках и поточных линиях, состоящих из различных машин
и установок, выполняющих в определённой последовательности ряд основных
и вспомогательных операций. В каждую линию входит несколько технологических установок, связанных между собой транспортными устройствами. Объект
обработки в этих случаях проходит через все установки данной линии, на которых выполняется соответствующая операция. После окончания операции на
предшествующей установке полученная заготовка поступает к следующей установке и т. д.
Применение многооперационных установок позволяет выполнять несколько операций одновременно или последовательно, но с перекрытием по
времени.
Таким образом, нижние склады лесозаготовительных предприятий характеризуются концентрацией производства, постоянством рабочих мест, единой
устойчивой энергетической базой, большим сроком действия (в непрерывно
действующих предприятиях этот срок не ограничен). В современных лесозаготовительных предприятиях до 60% общего количества производственных трудовых затрат приходится на нижние склады. На нижних складах имеются благоприятные условия для комплексной механизации и частичной автоматизации
производственных процессов, создания хороших социально-бытовых условий
для рабочих.
Методические указания состоят из шести лабораторных работ.
Завершается каждая работа контрольными вопросами.
4
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №1
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ
НА ЛЕСНЫХ СКЛАДАХ
Технологический процесс на нижнем складе начинается с выгрузки хлыстов, деревьев или сортиментов, доставленных по лесовозной дороге транспортными средствами с лесопогрузочных пунктов (складов) лесосек.
К оборудованию, применяемому на выгрузке леса с лесотранспортных
средств, предъявляют ряд требований, обусловленных формой, размерами и
массой выгружаемых пачек леса. Оборудование, как правило, должно обеспечивать перемещение груза в вертикальной и горизонтальной плоскости, механизацию захвата и отцепки, а также создавать условия для эффективного выполнения последующих лесоскладских операций.
Выгрузку леса с подвижного состава выполняют различными способами
(рис. 1): с подъёмом пачки, сталкиванием (стаскиванием) или под действием
силы тяжести пачки. При выгрузке с подъёмом (рис. 1 (а, в, г)) пачку леса захватывают, поднимают вертикально и перемещают к месту укладки. Этот способ позволяет подавать лес непосредственно на обработку, перегрузку, другой
вид транспорта, приёмные площадки разделочных установок и в запас (рис. 1
(а, в)) или только на приёмную площадку (рис. 1 (г)).
При сталкивании и стаскивании (рис. 1 (б)) пачка перемещается к месту
укладки без подъёма, а при выгрузке под действием силы тяжести скользит или
перекатывается по наклонной опоре.
Рисунок 1. Схемы выгрузки леса с подвижного состава:
а – краном; б – разгрузочно-растаскивающей установкой; в – самоходным разгрузчиком;
г – бревносвалом
5
Выгрузка леса. На выгрузке подвижного состава лесовозного транспорта
с укладкой деревьев или хлыстов на приёмную площадку, в запас и при подаче
непосредственно на обработку широко применяют мостовые и козловые краны.
Отличительной особенностью мостовых кранов является горизонтальная несущая ферма (мост), передвигающаяся по рельсовым путям в направлении, перпендикулярном её продольной оси. Вдоль несущей фермы передвигается грузовая тележка. У мостовых кранов несущая ферма (мост) опирается на
приводные ходовые опоры и перемещается по рельсам, расположенным па высокой эстакаде (рис. 2 (а)). На несущей ферме мостового крана имеется одна, а
для длинных грузов (хлыстов, деревьев) – две грузовые тележки. На каждой
грузовой тележке размещены механизмы подъёма груза и передвижения тележки. Оба механизма оборудованы тормозами и конечными выключателями, ограничивающими высоту подъёма груза и ход тележки Прокат инструментов.
Для захвата груза тележки оснащены грейферами.
Рисунок 2. Схемы кранов:
а – мостовой; б – козловой; в – консольно-козловой: 1 – мостовая ферма;
2 – грузовая тележка; 3 – эстакада; 4 и 5 – жёсткая и шарнирная опоры; 6 – ходовые тележки;
7 – захватное устройство; 8 – кабина крановщика
Высокое расположение несущей фермы над территорией склада позволяет размещать под ней без пересечения с крановыми путями различное технологическое оборудование, пути складского транспорта и, главное, запасы хлыстов
и деревьев. Всё вместе взятое позволяет улучшать использование складской
территории.
6
Грузоподъёмность мостового крана – 30 т, скорость подъёма груза –
0,13 м/с, скорость передвижения несущей фермы (моста) – 1,33 м/с, пролёт крана – 31,5 м. Мостовые краны целесообразно использовать на складах грузооборотом 350 тыс. м3 и более.
Несущую ферму (мост) козловых кранов крепят на высоких опорах –
ногах, именуемых козлами. Козловые краны при помощи четырёх ходовых тележек передвигаются по двум рельсам. Под каждой опорой находятся по две
тележки, одна из которых является ведущей. Вдоль несущей фермы проложены
пути для передвижения грузовой тележки; пути располагают либо поверх несущей фермы (рельсовый путь), либо под ней (двутавровая балка, которая крепится к нижнему поясу фермы).
Различают бесконсольные козловые краны (рис. 2 (б)) и консольнокозловые (рис. 2 (в)). У последних длина несущей фермы больше расстояния
между опорами, в результате чего по обе стороны от опор образуются консоли.
Для свободного перемещения груза в пределах консолей вдоль несущей фермы
опоры крана сделаны в виде портала.
Козловые и консольно-козловые краны рассчитаны на укладку лесоматериалов в штабеля высотой не более 14 м. Длина штабелей лежит в пределах
пролёта козлового крана и в пределах вылета обеих консолей для консольнокозлового.
На выгрузке леса с укладкой хлыстов или деревьев в запас применяют
большегрузные козловые (бесконсольные) краны ЛТ-62 и К-305Н, а также консольно-козловые краны ККЛ-32 и ЛТ-62А, имеющие по две консоли.
Рисунок 3. Лесоперегрузчик ЛТ-62:
1 – ригель; 2 – грузовая тележка; 3 – тяговая лебёдка; 4 – грузовая тележка; 5 – кабина;
6 – жёсткая опора; 7 – механизм передвижения; 8 – траверса с грейфером;
9 – шарнирная опора
7
Козловой кран ЛТ-62 имеет пролёты 32 и 40 м. Скорость подъёма груза –
0,2 м/с, передвижения тележки – 0,55 м/с и передвижения крана – 0,85 м/с. Наибольшая высота подъёма груза – 12 м. Грузоподъёмность крана – 32 т. Суммарная мощность электродвигателей – 113 кВт.
Козловые крапы К-305Н, ранее выпускавшиеся, которые ещё работают на
нижних складах, имеют грузоподъёмность 32 т, пролёт – 32 м; скорости подъёма груза – 0,13 м/с, передвижения тележки – 0,4 м/с, перемещения крана –
0,4 м/с. Высота подъёма груза – 10,5 м. Мощность электродвигателей – 59 кВт.
Консольно-козловой кран ККЛ-32 имеет пролёт 32 м и две консоли по
12 м. Грузоподъёмность крана – 32 т, скорости: подъёма груза – 0,22 м/с, передвижения тележки – 1 м/с, передвижения крана – 1 м/с. Суммарная мощность
двигателей – 170 кВт.
Консольно-козловой кран ЛТ-62А имеет пролёт 40 м, две консоли – по
13,5 м, грузоподъёмность – 32 т, высота подъёма крюка – 16 м, а груза – 12 м.
Благодаря наличию консолей в зоне действия этих кранов могут быть
сформированы три штабеля хлыстов или деревьев: один между рельсами кранового пути и два под консолями.
На погрузке в вагоны и штабелёвке сортиментов применяют двухконсольные краны ККС-10 и ККЛ-12,5 грузоподъёмностью, соответственно, 10 и
12,5 т, с пролётом 32 м и консолями длиной 7,5 и 9 м (у крана ККС-10) и по
10 м (у крана ККЛ-12,5). Скорости у этих кранов соответственно равны: подъёма груза – 0,25 м/с, передвижения тележки – 0,67 и 0,95 м/с, передвижения крана – 0,6 и 1,4 м/с. Суммарная мощность двигателей составляет 42 и 102 кВт.
Кабельный кран КК-20 (рис. 4) используют для выгрузки леса из подвижного состава, подачи его в запас и на обработку. Основными элементами крана
являются мачты (опоры), закреплённые растяжками. Кран имеет четыре мачты
(опоры). Между каждыми двумя мачтами натянуты несущие канаты. Грузовые
тележки перемещаются на катках по несущим канатам при помощи канатноблочной системы с приводом от трёхбарабанной лебёдки. Грузоподъёмные органы тележек приводятся в движение также канатно-блочной системой и полиспастами. Лебёдка установлена в створе двух мачт. Краны имеют пролёты 70 и
100 м, грузоподъёмность – 20 т, высоту подъёма груза, соответственно, – 5 и
7,5 м, установленную мощность – 44 кВт, скорости подъёма груза – 0,083 м/с,
передвижения тележек – 0,5 м/с.
8
Рисунок 4. Кабельный кран:
1 – мачты-опоры; 2 – несущий канат; 3 – грузоподъёмный канат; 4 – грузовая тележка;
5 – тяговый канат; 6 – растяжки; 7 – полиспаст для натяжения несущего каната
Разгрузочно-растаскивающую установку РРУ-10М (рис. 5) применяют
для выгрузки деревьев и хлыстов на приёмные площадки сучкорезных и раскряжёвочных установок. Установка состоит из двух однобарабанных реверсивных лебёдок, расположенных под приёмной площадкой. Концы тяговых канатов, огибающих направляющие блоки, присоединены к захвату. Расстояние
между тяговыми канатами – 8...10 м, в зависимости от длины выгружаемых деревьев или хлыстов.
Рисунок 5. Разгрузочно-растаскивающая установка РРУ-10М:
1 – две однобарабанные лебёдки; 2 – эстакада; 3 – два челночных захвата;
4 – разгрузочные стропы; 5 – канатно-блочная система с натяжным устройством
и приводным электродвигателем
Для стаскивания пакета челночные захваты подаются к краю приёмной
площадки, охватывают пакет разгрузочными стропами и перемещают его с автомобиля на площадку. Разгрузочные стропы освобождают и под пачку подводят челночные захваты. Упоры челночных захватов подпружинены с таким
расчётом, чтобы они всё время стремились подняться вверх. Подведя их под
пачку хлыстов или деревьев на необходимое расстояние, захваты движутся в
обратную сторону и своими упорами отсекают малую часть пачки. При обрезке
сучьев и раскряжёвке хлыстов на приёмной площадке рассредоточение деревьев и хлыстов должно быть таким, чтобы удобнее было выполнять эти операции.
При обрезке и раскряжёвке хлыстов на стационарных установках производится
9
поштучная подача их на транспортёры этих установок. При необходимости
приёмные площадки строят сдвоенными, каждую длиной 30 м и шириной 25 м.
При помощи РРУ-10М можно создать на площадке запас хлыстов или деревьев
до 100 м3.
Установка РРУ-10М экономична, её используют на складах, где не требуется создавать сезонные запасы хлыстов или деревьев. Тяговое усилие установки – 981 кН, скорость перемещения пачки – 0,28 м/с, мощность – 28 кВт.
На многих предприятиях на выгрузке леса с подвижного состава применяют бревносвал (рис. 6), состоящий из двух деревянных мачт высотой
12...14 м, установленных на расстоянии 10 м друг от друга напротив приёмной
площадки. Мачты укреплены растяжками. Между мачтами и площадкой устанавливают разгружаемую единицу подвижного состава. Напротив каждой мачты под площадкой закрепляют канаты, которые сквозь прорези в настиле площадки выходят на её поверхность. Концы этих канатов подводят под пачку и
петлями на их концах накидывают на крюки полиспастов. Затем со стороны
выгрузки открывают стойки коников, находясь при этом с противоположной,
безопасной стороны. При включении рабочего барабана лебёдки обоймы полиспастов поднимаются, канаты натягиваются и лежащая на них пачка поднимается и сползает на площадку.
Рисунок 6. Схема работы бревносвала ЦНИИМЭ-02:
1 – направляющий блок; 2 – мачта; 3 и 4 – блоки полиспаста; 5 – разгрузочный канат;
6 – эстакада
10
На выгрузке леса с единицы подвижного состава затрачивается 8...10 мин.
Хлысты из пачки рассредоточиваются при помощи растаскивателя ПРХ-2, а деревья – при помощи РД-2, которые работают так же, как и РРУ-10М.
Тракторные толкатели представляют собой трактор с навесным оборудованием в виде консольной фермы длиной 3...4 м с вогнутым упором на переднем конце. Ферма установлена впереди трактора и шарнирно крепится к его
раме. Высота подъёма упора регулируется гидросистемой или лебёдкой трактора.
При разгрузке тракторный толкатель ставят перпендикулярно оси разгружаемого подвижного состава, упор устанавливают сбоку, прижимая к пачке,
и после открытия стоек толкатель движется вперёд, сталкивая пачку с коников.
Время, затрачиваемое на разгрузку, составляет около 2,5 мин. Тракторные толкатели используют в основном на приречных нижних складах со значительной
протяжённостью и большим числом временных разгрузочных площадок. В навигационный период тракторные толкатели используют для сброски лесоматериалов на воду.
Штабелевка и погрузка лесоматериалов консольно-козловыми кранами. На штабелёвке и погрузке применяют консольно-козловые краны грузоподъёмностью 10... 12 т, что обусловлено массой пачки сортиментов
(10... 15 м3). Укладка в вагоны пачек сортиментов больше 10...15 м3 весьма затруднительна.
Консольно-козловые краны имеют две консоли, необходимость которых
вызвана технологией работы крана на этих операциях. Одна консоль крана
должна перекрывать лесонакопители, другая – железнодорожный путь; под
порталом крана укладывают штабеля лесоматериалов.
Для выполнения штабелёвочно-погрузочных работ применяются двухконсольные краны ККС-10 и ККЛ-12,5 грузоподъёмностью, соответственно 10
и 12,5 т, с пролётом 32 м и консолью длиной 7,5 и 9 м (у крана ККС-10) и по
10 м (у крана ККЛ-12,5). Скорости движения у этих кранов соответственно
равны: подъёма груза – по 0,25 м/с; передвижения тележки – 0,67 и 0,95 м/с;
передвижения крана – 0,6 и 1,4 м/с. Суммарная мощность двигателей – 42 и
102 кВт. При работе кранов, оснащённых грейферами, лесоматериалы укладывают в пролёте крана в плотные штабеля, при работе с канатными стропами – в
пачковые.
На рисунке 7 показана схема работы крана. С сортировочного транспортера брёвна сбрасывают в лесонакопитель, где их обвязывают стропами, и готовые пачки краном переносят в пачковый штабель или специальные приёмники под другой консолью крана или сразу грузят в вагон, если вагоны уже стоят
под погрузкой.
11
Рисунок 7. Технологическая схема лесоперегрузчика ККС-10:
1 – сортировочный конвейер; 2 – накопитель; 3 – подкрановый путь; 4 – столбы
ограничителя штабеля; 5 – штабель; 6 – подкладка; 7 – лесоперегрузчик; 8 – кабель;
9 – лоток для кабеля; 10 – грейфер; 11 – полувагон; 12 – отгрузочный тупик
При подаче вагонов пачки лесоматериалов грузят из приёмников, что сокращает время погрузки, а следовательно, и простои. Ширина приёмника – 3 м,
высота – 3...3,5 м. Пачки объёмом 7...8 м3 отделяют друг от друга двумя-тремя
прокладками. В каждый приёмник входят четыре-пять пачек брёвен, что достаточно для загрузки половины четырёхосной платформы или полувагона. При
погрузке в вагоны пачки с торцов охватывают стропами в промежутках между
прокладками. После укладки пачки в вагон стропы из-под неё вытаскивают
крюком крана.
Штабелёвка и погрузка лесоматериалов башенными кранами
На штабелёвочно-погрузочных и других лесоскладских операциях используют краны-лесопогрузчики башенного типа КБ-572 и КБ-572А и башенные краны БКСМ-14ПМ2. Все эти краны имеют портал, в котором свободно
перемещается гружёный подвижной состав МПС. Краны могут работать как с
крюковой, так и с грейферной подвеской.
Краны-лесопогрузчики КБ-572 и КБ-572А имеют грузоподъёмность 10 т
при вылете крюка до 25 м и 6,3 т при вылете от 25 до 35 м; скорости движения
составляют (м/с): подъёма груза – 0,80; 0,33 и 0,66; передвижения грузовой тележки по стреле крана – 0,42; передвижения крана – 0,33. Частота вращения
стрелы – 0,6 мин-1; суммарная мощность – 45 кВт. Кран БКСМ-14ПМ2 имеет
грузоподъёмность 5 т при вылете крюка 3,9...30 м. Скорости подъёма груза, передвижения грузовой тележки и передвижения крана составляют 0,5, частота
вращения стрелы – 0,5 мин-1. Высота подъёма крюка – 13,5...13,2 м. Ширина
колеи кранового пути и база тележек – 6 м.
К преимуществам использования кранов башенного типа относятся следующие. За счёт полноповоротной стрелы увеличивается использование склад12
ской территории, за счёт портала уменьшаются затраты на строительство железнодорожного тупика и крановых путей. Имеется большая возможность маневрирования за счёт перемещения крана, поворота стрелы и перемещения тележки по стреле, т. е. кран может подавать сырьё к лесообрабатывающим цехам
и убирать от них готовую продукцию, выполнять различные лесоскладские
операции по перемещению лесоматериалов и т. д. Применение башенных кранов на прирельсовых складах рекомендуется при годовом грузообороте 60 тыс.
м5 и более. В зависимости от условий работы нижних складов существуют различные технологические схемы применения башенных кранов.
Рисунок 8. Технологическая схема работы башенного лесопогрузчика КБ-572 на складе
При использовании башенных кранов на нижних прирельсовых складах
брёвна с сортировочного транспортёра 1 сбрасывают в лесонакопители 2, откуда пачку помещают (если необходимо) в торцовочный станок 3 для выравнивания торцов, а затем укладывают в штабеля 5 или 9; если вагоны стоят под погрузкой, то грузят в вагон 7. «Шапку» готовят заранее (когда нет вагонов) в
станках 8. Кран перемещается по складу по рельсовому пути 6. На береговых
складах рельсовый путь укладывают вдоль берега на расстоянии действия стрелы крана. Из штабелей, находящихся между рекой и рельсовыми путями крана,
сброска лесоматериалов на воду или погрузка в суда производится без поворота
стрелы 4, а из штабелей, находящихся за рельсовыми путями, – с её поворотом.
Требования техники безопасности на погрузочно-разгрузочных
работах кранами
Погрузочно-разгрузочные площадки, эстакады, мостики, сходни необходимо содержать в исправном состоянии и систематически освобождать от обрезков, упавших брёвен, хлыстов, освободившихся прокладок и других посторонних предметов, а в зимнее время очищать от снега и льда и посыпать песком
или другими противоскользящими материалами. Места погрузки, расположенные на уступах и откосах с уклоном более 20°, для прохода рабочих оборудуют
13
лестницами с перилами. Места постоянной погрузки и выгрузки лесоматериалов ограждают знаками безопасности и предупреждающими надписями.
Запрещается:
− производить поднятие груза массой более установленной паспортом
грузоподъёмности машины;
− во время погрузки и разгрузки лесоматериалов находиться в кабине и
на площадке автомобиля, железнодорожной платформе или на вагоне-сцепе, а
также в зоне действия перемещения груза и грузозахватных приспособлений;
− производить погрузочно-разгрузочные работы на двух соседних штабелях и на головке и хвосте одного штабеля;
− производить погрузку и выгрузку лесоматериалов при скорости ветра
11,5 м/с и более, при грозе, ливневом дожде, густом тумане (видимость менее
50 м), метели и буране.
При производстве погрузочно-разгрузочных работ кранами необходимо
соблюдать следующие требования:
− работать только по сигналу стропальщика или другого специально выделенного лица, предварительно дублируя каждый сигнал;
− приостанавливать немедленно работу по сигналу «стоп» независимо
оттого, кем он подан;
− выполнять плавно, без рывков все действия погрузочных механизмов
(подъём, опускание груза и стропов, поворот, перемещение техники с грузом по
ездовой балке и самого механизма, а также торможение при всех перемещениях);
− застропливать и отцеплять груз после полной остановки грузового каната, его ослабления и при опущенной крюковой обойме или траверсе;
− стропы, используемые при погрузке, должны быть оборудованы саморасцепляющимися приспособлениями для исключения нахождения стропальщика на погружаемом подвижном составе в период расцепки пачки;
− перед погрузкой или выгрузкой лесоматериалов весь подвижной лесовозный транспорт должен быть надёжно закреплён тормозами с целью предотвращения самопроизвольного его перемещения;
− подводить стропы под груз специальными приспособлениями;
− застропливать груз двумя стропами на одинаковом расстоянии от его
центра тяжести, поднимать груз во время перемещения не менее чем на 0,5 м
выше встречающихся на пути предметов;
− на место установки груза должны быть предварительно уложены соответствующей прочности подкладки для того, чтобы стропы могли быть легко и
без повреждений извлечены из-под груза;
14
− опускать груз (грейфер, захват с грузом) при возникновении какихлибо неисправностей и прекращать работу до их устранения;
− устанавливать стрелу крана вдоль продольной оси пути в транспортное положение, а крюк поднимать в предельно верхнее положение при передвижении крана и после окончания работы.
При погрузке лесоматериалов кранами не разрешается:
− поворачивать стрелу, поднимать и опускать груз при движении погрузочного механизма;
− разбирать штабель для застропки пачки подкопом, а также при наличии нависших брёвен;
− работать у лесонакопителей, в которые идёт сброска брёвен с лесотранспортёра;
− отрывать крюком (захватом) грузы, засыпанные землёй, привёрнутые
болтами или примёрзшие к земле;
− поднимать, опускать и перемещать груз, когда люди находятся под
ним и в зоне возможного опускания стрелы;
− во время перерывов в работе оставлять груз, а также грейфер в поднятом положении или на наклонной поверхности, с которой они могут сорваться
под действием собственного веса.
15
Контрольные вопросы:
1. Какие требования предъявляют к оборудованию, применяемому на
выгрузке леса с лесотранспортных средств?
2. Какими способами выполняют выгрузку леса с подвижного состава?
3. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
мостовых кранов.
4. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
козловых кранов.
5. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
кабельных кранов.
6. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
разгрузочно-растаскивающей установки РРУ-10М.
7. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
брёвносвалов.
8. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
тракторных толкателей.
9. Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
консольно-козловых кранов.
10.Назовите конструктивные особенности и опишите принцип работы
башенных кранов.
11.Перечислите требования техники безопасности на погрузочноразгрузочных работах кранами.
16
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №2
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ ГРУЗОВ
ВНУТРИ СКЛАДОВ. АВТОПОГРУЗЧИКИ
Для выполнения различных работ, в том числе для штабелёвки и погрузки круглых лесоматериалов, на лесопромышленных складах широко применяются самоходные лесоперегрузчики различных типов. Они изготавливаются
как на колёсной, так и на гусеничной ходовой части. Эти лесоперегрузчики обладают большой манёвренностью, имеют относительно небольшой габарит, позволяют полностью механизировать погрузочно-транспортные операции.
Самоходные разгрузчики выполнены на специальном колёсном шасси
или на мощном колёсном тягаче (например на тракторе К-703). Эксплуатируются они в опытном порядке в РФ на выгрузке хлыстов. Известны два опытных
образца самоходных разгрузчиков для хлыстов и деревьев: ПКП-20 грузоподъёмностью 20 т конструкции Свердловского НПО и разгрузчик конструкции
ЦНИИМЭ грузоподъёмностью 20 т. На некоторых ЛЗП используются колёсные
погрузчики КТД-2514 финской фирмы «Valmet» грузоподъёмностью 25 т. Эти
погрузчики оборудованы стрелой с челюстным захватом и обладают хорошей
устойчивостью. Это эффективные манёвренные лесоразгрузчики. Но для их
применения необходимо, чтобы территория нижнего склада имела твёрдое покрытие.
На базе специального пневмоколёсного шасси ЦНИИМЭ выпускают лесопогрузчик (рис. 9) грузоподъёмностью 25 т, оборудованный П-образной
стрелой и клещевым захватом. Стрела 5, шарнирно закреплённая на раме шасси, может поворачиваться в вертикальной плоскости при помощи двух гидроцилиндров 6. Верхняя 2 и нижняя челюсти захвата управляются соответственно
двумя гидроцилиндрами 3 и двумя гидроцилиндрами 4, причём последние при
неподвижной верхней челюсти поворачивают весь захват.
Автопогрузчики являются наиболее распространёнными погрузчиками
периодического действия. Рабочее оборудование погрузчиков периодического
действия имеет обычно объёмный гидропривод. В механизмах передвижения
применяют механические, электрические, гидродинамические (с гидротрансформатором) трансмиссии или мотор-колёса. Как правило, автопогрузчики
снабжены однотипным рабочим оборудованием – грузоподъёмником с набором
съёмных грузозахватных приспособлений.
17
Рисунок 9. Стрела лесопогрузчика с захватом
Автопогрузчик – самоходная подъёмно-транспортная машина для погрузо-разгрузочных работ и транспортирования грузов на небольшие расстояния.
Автопогрузчик сочетает в себе возможности грузоподъёмного крана и автомобиля. К тому же он может работать без применения ручного труда. Автопогрузчики были созданы для перевозки грузов, пакетированных в стандартной таре.
Родственники современных погрузчиков появились ещё в конце XIX начале XX вв. В 1906 г. Pennsylvania Railroad представила первую платформу с
электроприводом для перевозки багажа, которая использовалась на её станциях.
Современный вилочный погрузчик появился в конце 1920-х гг. силами сразу
нескольких американских и европейских компаний, ведущих независимые разработки. Определённый толчок развитию этой отрасли дала первая мировая
война, во время которой недостаток рабочей силы привёл к тому, что сразу несколько разработчиков начали независимо вести разработки техники для складских операций. Непосредственными предшественниками промышленных погрузчиков считаются автолесовоз компании Hyster (Хайстер) и машина компании Clark Equipment для перевозки песка. В СССР первый «портальный автолесовоз» Hyster появился в 1930 г., поставленный вместе с другим технологическим оборудованием фирмой «Albert Kahn Inc.» при строительстве цехов Челябинского тракторного завода.
Вторая мировая война ускорила развитие производства погрузчиков, в
первую очередь в США. Американская компания Hyster поставляла погрузчики
для нужд армии США, после второй мировой войны они остались работать в
Европе на восстановлении разрушенных городов и стали легендарны благодаря
своей мощности и надёжности. После войны восстановление экономики Европы привело к экономическому подъёму, в первую очередь немецких производителей погрузчиков Jungheinrich, Linde, STILL GmbH и Steinbock.
18
Восточноевропейские производители играли в истории развития погрузчиков не менее значимую роль. Ранее были известны бренды V.T.A. Kraft
(ГДР), Desta (Чехословакия), «Львов» (Украина) и «Балканкар» (Болгария). В
СССР погрузчики Balkancar появились в 1950-х гг. и быстро заняли серьёзную
долю рынка. В 1980-х гг. на советском рынке появились японские погрузчики
ТСМ, Nissan, Komatsu, Toyota.
Сегодня в мире погрузчиков продолжается тенденция, как и среди производителей автомобилей: экономическая интеграция, поглощение и слияние. Десятку мировых производителей вилочных погрузчиков уже не один год возглавляют такие компании, как Toyota, Кion Group (бренды Linde, STILL GmbH),
Nacco
Industries
(бренды
Hyster,
Yale),
Jungheinrich,
Crown,
Mitsubishi/Caterpillar, Komatsu, Kalmar, ТСМ, Nissan. В настоящее время погрузчики заметно совершенствуются. Многие производители погрузчиков придают значение не только функциональным качествам, но и дизайну погрузчиков. При их разработке используются последние технические достижения. Использование сменных грузозахватных приспособлений значительно расширяет
область их применения. Дополнительные устройства и механизмы (навесное
оборудование) призваны расширить возможности стандартного погрузчика,
при этом существенно отражаясь на его стоимости.
Наиболее часто применяется следующее навесное оборудование:
− устройство бокового смещения вил;
− вращающийся вилочный захват;
− позиционер вил;
− захват для бочек и рулонов;
− штырь;
− захват со сталкивателем.
Кроме того, есть и другие менее распространённые приспособления:
− захват для шин;
− загрузчик печи;
− снегоуборщик;
− зажим для транспортировки белой техники.
Практически всё перечисленное навесное оборудование может иметь
массу модификаций, изменяющих отдельные характеристики (например зажим
для нескольких бочек сразу).
Автопогрузчики предназначены для работы на площадках с твёрдым и
ровным покрытием. Они могут применяться на открытых площадках и в закрытых, проветриваемых помещениях. Малогабаритные автопогрузчики исполь19
зуются для работы в крытых вагонах, автофургонах, контейнерах, цехах. Они
оборудуются нейтрализаторами выхлопных газов.
Устройство автопогрузчика.
Автопогрузчики состоят из двух основных частей:
1) рабочее оборудование;
2) ходовая часть.
Наибольшее распространение получил фронтальный вилочный погрузчик. Так он называется потому, что его рабочее оборудование расположено в
передней части, а основным грузозахватным приспособлением является «вилочный» захват.
Привод автопогрузчика включает источник энергии и силовые передачи к
исполнительным механизмам (ведущим колёсам, гидроцилиндрам грузоподъёмника). Источником энергии является двигатель внутреннего сгорания. Трансмиссия – это силовые передачи, соединяющие двигатель с ведущими колёсами.
Трансмиссия передаёт крутящий момент от двигателя на ведущие колёса.
Основные параметры погрузчика.
Основными параметрами являются технические данные, характеризующие конструкцию и возможности машины.
1. Номинальная мощность, Q, – это наибольшая допустимая масса груза,
на подъём и транспортирование которого рассчитан погрузчик. В настоящее
время выпускаются автопогрузчики от 1 до 40 тонн.
2. Расстояние от спинки вил до центра тяжести груза – C. Выпускаются
погрузчики, имеющие расстояние С: 500 мм, 600 мм, 700 мм.
3. Высота подъёма, Н, – это расстояние от уровня стоянки до верхних поверхностей вил в верхнем положении.
4. Габаритные размеры погрузчика: длина, ширина и высота.
5. Высота свободного подъёма – это величина подъёма вил без увеличения габаритной высоты. Погрузчики с малой высотой свободного подъёма не
могут работать в низких складах, вагонах, контейнерах.
6. Дорожный просвет – это расстояние от наиболее низко расположенной
точки погрузчика до уровня стоянки. Погрузчики для повышения устойчивости
имеют низкую посадку и малый дорожный просвет (100-200 мм).
7. Радиус поворота – наименьший радиус площадки, необходимой для
разворота погрузчика.
8. Углы наклона грузоподъёмника.
Это угол наклона вперёд для облегчения захвата груза на вилы составляет
обычно 3-5 градуса. Угол наклона назад для повышения устойчивости при
транспортировке груза обычно 8…12 градусов.
20
9. Скорость подъёма груза. Для различных моделей погрузчиков не менее
0,25 м/с.
10. Наибольшая скорость перемещения с грузом. Это допустимая скорость при движении по сухой, ровной дороге с минимальным грузом. В среднем составляет 20 км/ч.
Основные параметры характеризуют следующие качества автопогрузчика: производительность и манёвренность. Производительность – это количество (масса) груза, перемещаемое автопогрузчиком за определённое время. Манёвренность определяет полноту использования площадки помещения.
Классификация автопогрузчиков.
Классификация – это определение типа погрузчика на основании определённых признаков.
Классификация погрузчиков по назначению.
1. Автопогрузчик общего назначения (универсальный). Предназначен для
работы на площадках с усовершенствованным покрытием. Может перемещать
различные грузы. Основное грузозахватное приспособление – вилочный захват.
2. Автопогрузчик повышенной проходимости. Предназначен для работы
на открытых грунтовых площадках без покрытия.
3. Автопогрузчик специальный. Предназначен для работы с грузами конкретного вида. Например погрузчик с захватом для груза в кипах.
Автопогрузчик 4008М грузоподъёмностью 10 т (на рис. 10 – с гидравлическим грейфером ёмкостью 2,5 м3).
Рисунок 10. Автопогрузчик 4008М
Автопогрузчик 4045М грузоподъёмностью 3 т. Сменное оборудование –
вилочный захват, ковш и безблочная стрела.
21
Автопогрузчик 4045Р грузоподъёмностью 5 т. Имеет 17 сменных рабочих
органов.
Рисунок 11
Автопогрузчик 4045М
Автопогрузчик 4045Р
Автопогрузчик 4046М. Создан на базе автопогрузчика 4045М и в отличие
от него имеет рабочий орган в виде безблочной стрелы с крюком переменного
вылета.
Автопогрузчик 4043М грузоподъёмностью 3 т. Основное внешнее отличие от модели 4045 – безблочная стрела.
Рисунок 12. Автопогрузчик 4043М
22
Контрольные вопросы:
1. Классифицируйте лесоперегрузчики по ходовой части.
2. Перечислите основные марки самоходных разгрузчиков.
3. Назовите навесное оборудование самоходных разгрузчиков.
4. Опишите устройство лесопогрузчика на базе специального пневмоколёсного шасси.
5. Что такое автопогрузчики?
6. Дайте краткий очерк об истории развития погрузчиков в мире и в нашей стране.
7. Перечислите навесное оборудование автопогрузчиков (основное, дополнительное).
8. Назовите приемлемые площадки для работы автопогрузчиков.
9. Опишите устройство автопогрузчика.
10.Перечислите основные параметры автопогрузчика.
11.Дайте классификацию автопогрузчиков, назовите распространённые
марки.
23
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3
РАСКРЯЖЁВОЧНЫЕ УСТАНОВКИ
Под раскряжёвкой хлыстов понимается разделение хлыстов на части поперечными пропилами. Раскряжёвка хлыстов является одной из основных технологических операций, выполняемых на лесопромышленных складах, и определяет как количественные, так и качественные показатели работы всего предприятия.
Раскряжёвка хлыстов на лесопромышленных складах классифицируется:
а) по количеству распиливаемых хлыстов (поштучная и групповая);
б) по методу раскроя (индивидуальный или рациональный, программный
и обезличенный или слепой);
в) по используемому оборудованию (переносные цепные пилы и стационарные установки).
При раскряжёвке хлыстов необходимо руководствоваться действующими
государственными стандартами на лесоматериалы круглые лиственных и хвойных пород и ставить задачу получения из хлыстов максимального количества
деловых сортиментов высшего качества.
Схема раскряжёвки хлыста составляется в зависимости от породы, длины
хлыста, диаметра, сбега, качества и длины сортимента.
Автоматизация процесса раскряжёвки хлыстов развивается путём создания полуавтоматических линий: с продольной подачей хлыстов под пильный
аппарат; с поперечной подачей хлыстов; со смешанной подачей хлыстов.
В настоящее время наибольшее распространение в промышленности получили раскряжёвочные агрегаты с продольной цикличной подачей хлыстов и
переменной схемой раскряжёвки (на различные длины). Данное обстоятельство
обусловлено тем, что к какой бы группе ни относился раскряжёвочный агрегат,
наряду с простотой конструкции, удобством обслуживания и ремонта, малой
металлоёмкостью и другими особенностями, он должен разделывать хлысты с
максимальным выходом деловых сортиментов и обеспечивать длину последних
в соответствии с требованиями ГОСТ.
Раскряжёвка хлыстов электромоторными и бензиномоторными пилами
Электромоторные цепные пилы более просты по конструкции, чем бензиномоторные, удобны в эксплуатации, у них отсутствуют вибрация, загазованность, шум. С целью уменьшения массы пил для их питания применяют
электрический ток повышенной частоты, 400 герц у пилы ЭПЧ-3. Пила имеет
мощность 3 кВт, масса пилы – 9,5 кг, рабочая длина пильного аппарата – 47 см.
24
Переносная цепная электромоторная пила ЭПЧ-3,0-1 (рис. 13). У неё отсутствует загазованность, значительно уменьшены вибрация и шум. Состоит из
следующих основных узлов: электродвигателя 3, редуктора 5, пильного аппарата 6, электровыключателя (помещён в рукоятке 4), отрезка кабеля с соединительной муфтой и рукояток 1, 2 и 4.
Рисунок 13. Электромоторная пила ЭПЧ-3,0-1:
общий вид
устройство электропилы
1, 2, 4 – рукоятки; 3 – электродвигатель; 5 – редуктор; 6 – пильный аппарат
Общая масса электропилы без кабеля – 9,7 кг, производительность чистого пиления – 90 см2/с.
Для раскряжёвки хлыстов электропилой или бензиномоторной пилой организуется бригада в составе: разметчика, моториста, дообрубщика сучьев и
одного или двух накатчиков. Разметчик, перемещаясь от комля к вершине, отмеряет хлыст мерным бруском на необходимые сортименты с учётом припуска
в соответствии с ГОСТом. При уменьшении длины бревна его переводят в
группу более коротких сортиментов, а значит, и менее ценных.
Раскряжёвочные установки с продольным перемещением хлыстов
Установки классифицируются:
а) по направлению перемещения хлыстов: с продольным, с поперечным
и комбинированным перемещением;
б) по режиму работы: периодического и непрерывного (слешеры) действия;
в) по числу пил в установке: однопильные и многопильные;
г) по типу режущего органа: круглая пила и пильная цепь;
д) по направлению действия: одностороннего и двустороннего действия;
е) по величине угла поворота рамы (балансира): до 90°, до 180° и полноповоротные;
ж) по положению оси качания рамы: маятниковые и балансирные.
Наибольшее распространение на лесопромышленных складах получили
полуавтоматические раскряжёвочные установки с продольным перемещением
хлыста ЛО-15С (рис. 14).
25
Рисунок 14. Раскряжёвочная установка ЛО-15С:
общий вид
устройство электропилы
1 – эстакада; 2 – разгрузочно-растаскивающая установка РРУ-10М; 3 – хлысты;
4 – кабина оператора; 5 – приёмный стол; 6 – конвейер для низкокачественных сортиментов;
7 – конвейер для деловых сортиментов; 8 – буферный магазин; 9 – маятниковая пила АЦ-ЗС;
10 – подающий конвейер; 11 – скиповый погрузчик
В состав установки входят: двухстреловой гидроманипулятор ЛО-13С,
продольный конвейер для перемещения хлыста под пильный механизм, маятниковая пила АЦ-ЗС, приёмный стол, конвейер для уборки отходов, гидро- и
электрооборудование, кабина оператора по управлению гидроманипулятором и
пульта управления заказа длин, отпиливаемых пилой сортиментов. Технологический процесс работы заключается в следующем. Хлысты выгружают на эстакаду в зону действия гидроманипулятора поштучной подачи, которым они поштучно подаются на конвейер, для перемещения их для откомлевки под пилу
со скоростью 1,8 м/с. Оператор оценивает качество хлыста с целью получения
из него наиболее ценных и качественных сортиментов, нажимает на пульте
управления кнопку подъёма упора оторцовки. После оторцовки оператор делает заказ на длину выпиливаемого сортимента.
Выдвигается упор заказа длин, включается подающий конвейер, и хлыст
перемещается до упора на длину отпиливаемого сортимента. Пила отпиливает
нужный сортимент. Затем процесс повторяется. Установка ЛО-15С может оборудоваться трёхпильным блоком, распиливающим вершинную часть на двухметровые длины.
Здесь применена комбинированная подача хлыстов: комлевая часть разделывается при продольной подаче, а вершинная часть и тонкомерные хлысты –
при поперечной на пильном блоке. Для привода подающего транспортёра установлен асинхронный электродвигатель кранового исполнения.
Тонкомерное долготьё диаметром до 15 см и длиной до 8 м, а также вершины подаются на пильный блок, расположенный по одну из сторон приёмно26
го стола, где разделываются пилами блока на требуемые сортименты, которые
сбрасываются на сортировочный транспортёр. Отходы (опилки, откомлевки и
пр.) попадают на транспортёр и поступают в бункер. Всеми механизмами линии управляют с пульта, который находится в операторской.
Линии ЛО-15С в более крупных лесонасаждениях предполагается использовать без пильного блока. Особенность технологии при работе линий в
этом случае состоит в том, что весь хлыст разделывается основной пилой при
повышенной продольной подаче.
Полуавтоматическая установка ЛО-15С имеет следующие показатели: наибольший диаметр пропила – 60 см, диаметр пилы – 150 см, скорость резания –
72 м/с, установленная мощность – 75,8 кВт.
Другая раскряжёвочная установка ЛО-68 унифицирована с линией ЛО15С. Существенное отличие установки ЛО-68 состоит в том, что она может
раскряжёвывать хлысты диаметром до 110 см. Это достигается установкой второй пилы. Обе пилы диаметром 1500 мм расположены в одной плоскости. Отпиленные сортименты не сбрасываются с приёмного стола в сторону, а выносятся вперёд. Подающий конвейер установки ЛО-68 двухскоростной: основная
скорость равна 1,8 м/с, замедленная – 0,9 м/с. Мощность установки – 116 кВт.
Многопильные установки с поперечным перемещением хлыстов
Многопильные раскряжёвочные установки с поперечным перемещением
хлыстов существуют в двух исполнениях: слешерного и триммерного типа. В
слешерных установках пилы верхнего расположения используются для одной
определённой программы, которая в процессе работы не меняется. В триммерных установках за счёт опускания под эстакаду или подъёма различных пил
программа раскряжёвки хлыстов может изменяться в процессе работы в определённых пределах. Обе установки используют на лесопромышленных складах
с годовым грузооборотом свыше 300 тыс. м3. К слешерной относится установка
ЛО-105 (рис. 15), имеющая следующие технические параметры: установленную
мощность – 320 кВт, общую массу – 175 т, максимальную высоту пропила –
70 см при оснащении слешера пилами диаметром 180 см, количество пильных
блоков – 6 шт., скорость надвигания хлыстов – 0,18 и 0,25 м/с, обслуживающий
персонал – 2 чел., среднее время раскряжёвки одного хлыста – 8 с.
Установка МР-8 относится к установкам триммерного типа с пилением
неподвижного хлыста (рис. 16). Она имеет следующие технические показатели:
установленную мощность – 229 кВт, общую массу – 44,8 т, максимальную высоту пропила – 60 см, среднее время раскряжёвки одного хлыста – 35,7 с, обслуживающий персонал – 1 чел.
27
Рисунок 15. Многопильная слешерная раскряжёвочная установка ЛО-105:
1 – разобщитель пачек хлыстов РРУ-10М; 2 – манипулятор; 3 – разобщитель хлыстов;
4 – кабина оператора; 5 – устройство ориентирования и поштучной выдачи хлыстов;
6 – слешер; 7 – лесонакопители; 8 – конвейеры для отходов
Рисунок 16. Схема многопильной триммерной раскряжёвочной установки МР-8:
1 – кабина оператора; 2 – скиповый погрузчик; 3 – хлысты; 4 – поперечный цепной конвейер;
5 – эстакада; 6 – торцевыравнивающий конвейер; 7 – многопильная триммерная раскряжевочная установка; 8 – лесонакопители; 9 – сортировочные конвейеры;
10 – конвейер для отходов
Пильный механизм имеет девять круглых пил диаметром по 1,5 и 1,25 м,
каждая из которых приводится во вращение отдельным электродвигателем
мощностью 13 или 10 кВт. Установка снабжена ориентирующим транспортёром для выравнивания хлыста по комлю. Сбрасыватели брёвен срабатывают
все одновременно. Хлыст при пилении удерживается в раскряжёвочном лотке
зажимами. Расчётная производительность установки составляет 40-50 м3/ч.
28
Пачковая раскряжёвка хлыстов и долготья
Установка ЛО-62 (рис. 17) предназначена для групповой раскряжёвки пачек хлыстов на крупных лесных складах при последующей переработке значительного объёма круглых лесоматериалов непосредственно на этом складе.
Рисунок 17. Полуавтоматическая установка ЛО-62:
1 – тележка; 2 – кабина; 3 – вертикальная стойка с направляющими;
4 – П-образная рама; 5 – устройство для смазки цепи; 6 – пильная шина; 7 – пильная цепь;
8 – поперечина четырёхцепного транспортёра; 9 – привод
На установке ЛО-62 можно раскряжёвывать пачки хлыстов длиной не более 25 м, шириной и высотой – до 2,8 м и объёмом – до 45 м3. Применяется
пильная цепь ПЦУ-30Б, длина цепи составляет 14,6 м, скорость резания –
15 м/с, скорость надвигания пильного механизма – до 75 мм/с, скорость подъё29
ма – до 250 мм/с, скорость перемещения тележки – 0,36 м/с, лесотранспортёра –
0,185 м/с. Мощность двигателей станка – 72,5 кВт, транспортёра приёмноподающего устройства – 45 кВт. Масса установки – 70,5 т.
На выполнение одного реза затрачивается 40...50 с. Время обработки одной пачки составляет 8...12 мин. Расчётная производительность установки –
700...800 м3 в смену. Установку для пачковой раскряжёвки хлыстов целесообразно применять на лесопромышленных складах с большим грузооборотом с
развитой переработкой круглых лесоматериалов и обязательной подсортировкой хлыстов по породам и качеству.
Установка ЛО-62 состоит из станка с цепным пильным механизмом и
приёмно-подающего устройства. Станок представляет собой перемещающуюся
по рельсовому пути тележку 1, на которой установлена вертикальная стойка 3 и
кабина оператора 2 с системой управления станком. На вертикальной стойке 3
размещены направляющие, в которых с помощью гидропривода и канатноблочной системы осуществляется надвигание и подъём каретки с пильным механизмом. Пильный механизм включает пильную цепь 7, огибающую ведущую
и направляющую звёздочки, одна из которых является натяжной, направляющую шину, П-образную раму 4, на которой закреплены звёздочки, приводной
механизм и устройство для смазки цепи.
Приёмно-подающее устройство представляет собой металлический бункер. В нижней части его располагается четырёхцепной транспортёр с поперечинами 8, на концах которых имеются ходовые поддерживающие ролики. У натяжной цепи транспортёра установлен щит, который направляет пачку хлыстов
при её укладке и сталкивает последний пакет лесоматериалов.
30
Контрольные вопросы:
1. Классифицируйте раскряжёвочные установки.
2. Особенности устройства и принцип работы электропилы ЭПЧ-3,0-1.
3. Классифицируйте раскряжёвочные установки с продольным перемещением хлыста.
4. Особенности устройства и принцип работы раскряжёвочной установки
ЛО-15С.
5. Особенности устройства и принцип работы раскряжёвочной установки
ЛО-68.
6. Назовите основные особенности многопильных раскряжёвочных установок с поперечным перемещением хлыста – слешерного и триммерного типов?
7. Особенности устройства и принцип работы раскряжёвочной установки
ЛО-105.
8. Особенности устройства и принцип работы раскряжёвочной установки
МР-8.
9. Особенности устройства и принцип работы установки ЛО-62 для пачковой раскряжёвки хлыстов.
.
31
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4
ОКОРКА ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ НА ЛЕСНЫХ СКЛАДАХ
Пиловочник, как правило, окоряется непосредственно на лесопильных
заводах.
Лиственные сортименты поставляются в основном в коре. Удаляемый
при окорке лесоматериалов наружный слой ствола состоит из трёх частей: коры, луба и камбия. Кора образуется из омертвевших клеток, защищающих дерево от резких колебаний температуры и механических повреждений. Толщина
коры непостоянна и зависит от породы и возраста дерева.
Различают два вида окорки: грубую, когда удаляется пробковый слой коры, и чистую, когда полностью удаляется не только кора, но и луб, а в отдельных случаях и камбии. Сортименты подвергаются грубой или чистой окорке в
зависимости от их дальнейшего назначения.
Чисто окоряют балансы, телеграфные столбы, шпалы и некоторые другие
лесоматериалы. Чистая окорка необходима также и для пиловочника, так как
окорённые отходы лесопиления (рейки, горбыли) являются ценным сырьём для
целлюлозно-бумажной промышленности. При чистой окорке сортиментов (для
внутреннего рынка) с древесины должна быть полностью снята кора и луб, а
при чистой окорке экспортных балансов – и камбиальный слой. Рудничные
стойки подвергаются грубой окорке, так как оставшийся лубяной слой препятствует появлению трещин.
Станки для механической окорки делятся на два основных типа: ножевые,
снимающие кору режущим инструментом, а иногда и часть древесины, и фрикционные, удаляющие кору по камбиальному слою трением. В зависимости от
характера режущего органа ножевые станки делятся на фрезерные (продольнофрезерные и роторные фрезерные) непрерывного действия и продольноножевые протяжного типа.
Станки фрикционные также могут быть разбиты на две группы: роторные
с тупыми короснимателями, окорка в которых производится за счёт трения специальных кулачков о поверхность древесины (рис. 18), и барабанные, окорка в
которых производится трением чураков друг о друга или о стенки барабана.
Окорочные станки, работающие по принципу резания, просты по устройству, приводятся в действие электродвигателем небольшой мощности и не требуют больших капиталовложений при монтаже. Однако производительность их
невысока и значительно количество отходов в виде стружки.
32
Рисунок 18. Роторный окорочный станок с тупыми короснимателями
В зависимости от вида обрабатываемого сырья, а также требований к качеству обработки древесину окоряют индивидуальным или групповым методом. Для окорки круглых лесоматериалов хвойных и лиственных пород длиной
более 2 м используют окорочные станки роторного типа ОК. Групповая окорка древесины в окорочных барабанах применяется преимущественно для короткомерных сортиментов. Рабочими органами окорочных станков типа ОК являются тупые коросниматели. Принцип окорки на этих станках основан на различной механической прочности коры и древесины и отделении коры по линии
наиболее слабых связей – камбиальному слою. Окорочные станки типа ОК
включают статор, выполненный в виде сварного барабана, на котором монтируются ротор с короснимателями и механизм подачи. Ротор представляет собой
массивное кольцо, по окружности которого размещены коросниматели, имеющие серповидную форму.
Для подачи и приёма древесины станки снабжены приёмными и подающими приводными транспортёрами цепного или роликового типов. Окорочные
станки размещают, как правило, в закрытых помещениях; при этом учитывается возможность установки транспортёров для уборки коры из-под станков.
На лесозаготовительных предприятиях нашей страны для обработки низкокачественной древесины и отходов лесозаготовок применяют корообдирочные барабаны типа КБ-3 и КБ-6. Для более высокой эффективности окорки в
барабанах при обработке поленьев следует окорку вести раздельно по породам.
Среднее время цикла окорки поленьев зависит от времени года. Сокращение времени обработки ведёт к некачественной окорке сырья, в результате
чего содержание коры в щепе не отвечает требованиям ГОСТа.
33
Рисунок 19. Окорочный станок. Общий вид
Чрезмерное увеличение цикла обработки поленьев в барабане приводит к
измочаливанию древесины, увеличению её потерь, снижению качества щепы.
Преимуществом способа сухой барабанной окорки являются его простота
и отсутствие сточных вод, к недостаткам относятся низкая производительность,
значительные потери древесины (8…12%) при обработке сырья в зимних условиях, запылённость помещения цеха, особенно при окорке древесины, поражённой деструктивной гнилью.
Для устранения этих недостатков необходимо в летнее время древесину
увлажнять путём впрыска в полость корообдирочного барабана воды, а зимой
использовать подогрев сырья в процессе окорки в барабане.
В качестве теплоносителя может применяться горячий воздух и пар. При
эксплуатации корообдирочного барабана на открытом воздухе в качестве теплоносителя можно использовать горячий газ от сжигания древесных отходов
или дизельного топлива.
По данным исследований ЦНИИМЭ и ДальНИИЛП, при подогреве сырья
производительность корообдирочного барабана можно повысить в 1,5…2 раза
по сравнению с обработкой сырья без подогрева при тех же условиях. Тепловая
обработка сырья в корообдирочном барабане способствует уменьшению потерь
древесины и образованию древесной пыли.
Для подогрева древесины, обрабатываемой в барабане, ЦНИИМЭ разработан и сдан на серийное производство теплогенератор ЛВ-150, который со34
кращает цикл обработки поленьев в барабане по сравнению с обработкой без подогрева: ели – на 75…80%, сосны – на 60…65%, осины – на 40…45%, берёзы –
на 45…50%. Потери древесины при этом сокращаются до 5…8%.
Станки просты в установке и эксплуатации, неэнергоёмки и практически
не дают отходов древесины при окорке. Недостатком станков этой группы является некачественная окорка мёрзлой и подсохшей древесины.
Барабанные окорочные установки, работающие по принципу трения,
имеют высокую производительность, почти не дают отходов древесины, но
требуют двигателей большой мощности, значительных затрат на монтажные
работы и сложны по устройству.
Барабанные установки типа КБ для сухой окорки лесоматериалов находят
в настоящее время применение в составе агрегатов УПЩ-ЗА, УПЩ-6А и
УПЩ-12А, перерабатывающих низкокачественную древесину на технологическую щепу.
Окорочно-зачистной станок ЛО-23
Станок (рис. 20) состоит из станины 1, механизма подачи (каретки) 2,
поштучного отсекателя брёвен 3, ножевой окорочной головки 4 с ножами 5 и
привода 6. Ножевая окорочная головка состоит из двух блоков, в каждом из которых помещается по четыре ножевых устройства, снабжённых плоскими ножами. Каждое из восьми ножевых устройств снабжено передним копиром, который выводит нож на поверхность бревна и автоматически регулирует величину снимаемого слоя коры во время окорки. Ножи к бревну прижимаются при
помощи пружин.
Рисунок 20. Окорочно-зачистной станок ЛО-23
Механизм подачи состоит из привода, снабжённого электродвигателем
мощностью 30 кВт, редуктора и цепной передачи, соединённой с кареткой при
35
помощи шатуна. Каретка, перемещаясь возвратно-поступательно в направляющих станины, осуществляет центрирование и проталкивание бревна через ножевую окорочную головку. Выталкивание бревна из окорочной головки в конце хода каретки осуществляется при помощи подвижной штанги, которая связана с зубчатым колесом, помещённым в корпусе каретки.
Механизм загрузки станка выполнен в виде секторного поштучного отсекателя брёвен с приводом от каретки. На буферной горке станка брёвна укладываются в один ряд и во время работы станка автоматически поштучно подаются в станок. Станок прост по конструкции, надёжен в работе и удобен в эксплуатации. Для его установки не требуется специального фундамента. Станок
может быть установлен на деревянной раме, уложенной непосредственно на
землю.
Окорочный станок ОК-40Б
Основными узлами станка ОК-40Б являются подающий механизм 1,
включающий в себя цепной транспортёр 2 с механизмом центрирования 3, окорочная головка 4, приёмный механизм 5, привод приёмного транспортёра 6,
привод ротора 7 и привод подающего транспортёра 8.
Рисунок 21. Окорочный станок ОК-40Б
Направление резания в станке близко к продольному, благодаря чему
обеспечивается высокое качество окорки.
Постоянный прижим фрез к бревну осуществляется механизмом прижима. Раскрытие фрез производится саморазводом при заходе бревна. Фрезы копируют овальность, кривизну и другие неровности, встречающиеся на поверхности бревна, обеспечивая при этом зачистку сучьев. Глубина фрезерования регулируется станочником с пульта управления, что позволяет окаривать брёвна с
минимальными потерями древесины. Фрезы приводятся во вращение отдель36
ным электродвигателем через ременную передачу и шестерёнчатые пары. Кроме этого, фрезы перемещаются вокруг бревна в результате вращения ротора.
Бревно совершает только прямолинейное поступательное движение.
Подающий механизм, включающий в себя цепной транспортёр и механизм центрирования, обеспечивает подачу брёвен в окорочную головку, центрирование их по отношению к оси ротора и удержание во время окорки.
Приёмный механизм по устройству аналогичен подающему. Скорость
подачи брёвен в станок может изменяться станочником в процессе работы с
пульта. В целях предохранения тяговых цепей от резких толчков при входе
бревна в режущие органы окорочной головки ведущие звёздочки привода
транспортёра снабжены муфтами скольжения.
Окорочный станок ОК-63
На раме смонтирован механизм подачи и окорочная головка. Она состоит
из двух боковин, соединённых стяжками. На правой стороне рамы крепятся
приводы станка и раздаточные коробки механизма подачи.
Рисунок 22. Окорочный станок ОК-63
Окорочная головка имеет ротор, вращающийся на упорно-радиальных
подшипниках. В массивном кольце ротора на конических подшипниках смонтировано шесть валов, на которых с одной стороны закреплены коросниматели,
а с другой – кронштейны с пружинами. Шесть пружин соединены так, что по
форме образуют браслет, обеспечивающий равнозначное давление каждого короснимателя на поверхность бревна. Коросниматели взаимно заменяемы с ножами для предварительного надрезания коры. Привод ротора двухскоростной,
что позволяет за счёт центробежных сил регулировать давление короснимателей с пульта управления.
37
Механизм подачи содержит большие приводные и малые неприводные
вальцы. Вальцы соединены между собой секторами и тягами. Большие вальцы
имеют рёбра, образующие по форме шевронные зацепления зубчатых колёс.
Такая форма и секторная связь вальцов способствует горизонтальному и вертикальному центрированию брёвен по отверстию ротора. Малые вальцы состоят
из набора ножевых дисков, которые помогают большим вальцам удерживать
бревно от проворачивания и биения. Подающий и приёмный рольганги используются для перемещения брёвен к рябухам и их предварительного центрирования за счёт веса бревна.
Окорочный станок ОК-35
Окорочный механизм представляет собой пустотелый цилиндр-ротор,
вращающийся в специальном подшипнике с пятью симметрично расположенными по окружности короснимателями 1. Вращение ротора осуществляется от
электродвигателя при помощи клиноременной передачи.
Рисунок 23. Окорочный станок ОК-35
Каждый коросниматель 1 представляет собой серповидной формы рычаг,
оканчивающийся затупленной кромкой, наплавленной электродом из специальной стали. Прижим короснимателей к поверхности окариваемой древесины
производится резиновыми шайбами 2. Усилие прижатия короснимателей определяется предварительным натяжением резиновых шайб и может регулироваться путём поворота диска 3 при заклиненном роторе. Со стороны подачи коросниматели имеют острые кромки. При соприкосновении с ними торца бревна
коросниматели автоматически заходят на его поверхность. Кора, полученная в
процессе окорки, выбрасывается через люк наружу. Для предотвращения наматывания коры на коросниматели в кожухе ротора расположены неподвижные
38
резцы, предназначенные для измельчения коры. Подача брёвен в станок производится самоцентрирующей системой приводных цилиндрических рябух с острыми шипами, симметрично (по три штуки) расположенных по обеим сторонам
корпуса. Прижимаются рябухи к бревну цилиндрическими резиновыми рессорами, по одной на каждые три рябухи.
Радиус затупления рабочей грани короснимателя для свежесрубленной
древесины равен 0,8…1 мм. В зимнее время для получения более качественной
окорки лаборатория окорки ЦНИИМЭ рекомендует ступенчатую заточку кромки короснимателей. Переднюю часть кромки на длину 10 мм затачивают по радиусу 0,25 мм, а всю остальную – по радиусу 0,8…1,5 мм. При этом уровень
обеих кромок должен быть одинаковым.
Станок ОК-35К
Для окорки короткомерных сортиментов, по предложению ЦНИИМЭ, на
базе станка ОК-35 была изготовлена партия станков ОК-35К.
Станок ОК-35К имеет следующие отличия от станка ОК-35. Для подачи
короткомерных сортиментов длиной от 0,8 м станок имеет специальное подающее устройство, представляющее собой подпружиненный транспортёр, позволяющий центрировать брёвна перед подающими вальцами.
Подающий механизм выполнен в виде трёх пар подающих и трёх пар
приёмных вальцов. Малые вальцы приводятся от больших через зубчатую передачу. Наличие двух пар вальцов обеспечивает надёжное удерживание брёвен
минимальной длиной 0,8 м во время захода торцов в коросниматели и выхода
из них, а также в процессе их окорки.
Новый станок ОК-40М приспособлен для окорки древесины в зимнее
время и снабжён ножами для зачистки сучьев. Эксплуатация других станков
типа ОК в зимних условиях в значительной мере затруднительна. Для обеспечения необходимого качества окорки древесины на роторных станках с тупыми
короснимателями рекомендуется изменять режимы работы станков, а также
геометрические параметры короснимателей.
Необходимое удельное давление рабочих кромок короснимателей для
обеспечения качественной окорки мёрзлой древесины увеличивают до
2,5-3 МПа. Это достигается уменьшением длины рабочих кромок короснимателей и соответствующим натяжением резиновых колец прижима короснимателей. Для станков ОК-35К, ОК-35М длина кромок короснимателей должна быть
уменьшена на 5…6 мм, станка ОК-66М – на 10…15 мм.
39
Для окорки мёрзлого пиловочника рекомендуется ступенчатая заточка
короснимателей. Угол заточки передней части кромки рекомендуется принимать 0,78…0,84 рад, а задней части – 0,98…1,05 рад. При этом радиус закругления для передней части кромки должен быть 0,2…0,1 мм, а для задней –
1,5…2 мм. Начальное усилие на рабочей кромке при оттягивании короснимателя от начального положения должно составлять 0,98…1,17 кН.
Для нормальной работы окорочных станков типа ОК в зимнее время необходима подсортировка древесины по диаметрам на две группы: 14…28 см,
28 см и более. Подача сырья в станок ведётся вершиной вперёд. Для увеличения сроков службы резиновых колец прижима короснимателей и предохранения подающих вальцов окорочного станка от намерзания коры число оборотов
ротора необходимо снизить до 160…180 в минуту. Окорку мёрзлой древесины
лучше всего вести при скоростях подачи бревна 10…12 м/мин.
Происходящий в барабанах сухого трения процесс окорки древесины основан на принципе отделения коры путём взаимного трения поленьев, а также
взаимодействия их со стенками барабана. По технологическому признаку корообдирочные барабаны относятся к агрегатам групповой окорки древесины и
могут быть барабанами непрерывного и периодического действия (последние,
как правило, имеют относительно невысокую производительность). К числу
барабанов периодического действия относятся корообдирочные барабаны КБ-3,
а непериодического – КБ-6.
Для удаления измельчённой коры и мусора в корпусе барабана имеются
специальные люки. С целью интенсификации процесса окорки на внутренней
поверхности барабана устанавливают надрезатели коры.
40
Контрольные вопросы:
1. Перечислите виды окорки.
2. Какие сортименты подвергаются окорке?
3. Назовите типы станков для механической окорки.
4. Особенности устройства и принцип работы окорочных станков типа ОК.
5. Особенности устройства и принцип работы корообдирочных барабанов.
6. Особенности устройства и принцип работы окорочно-зачистного
станка ЛО-23.
7. Особенности устройства и принцип работы окорочного станка ОК-40Б.
8. Особенности устройства и принцип работы окорочного станка ОК-63.
9. Особенности устройства и принцип работы окорочного станка ОК-35.
10. Особенности устройства и принцип работы окорочного станка ОК-35К.
11. Особенности устройства и принцип работы окорочного станка ОК-40М.
12.Особенности обслуживания окорочных станков.
41
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5
СОРТИРОВКА КРУГЛЫХ ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
НА ЛЕСНЫХ СКЛАДАХ
Сортировка круглых лесоматериалов на нижних лесных складах является
одной из наиболее трудоёмких технологических операций. Она осуществляется
сортировочными комплексами, которые включают в свой состав технологический объект и устройство управления. Технологическим объектом являются
наиболее широко распространённые продольные лесотранспортёры (рис. 24),
снабжённые бревносбрасывателями с принудительным сбросом сортиментов в
лесонакопители или гравитационными устройствами.
Рисунок 24. Продольный лесотранспортёр с лесонакопителями. Общий вид
Сортировка выполняется для распределения круглых лесоматериалов по
размерам, породам, качеству и назначению. Круглые лесоматериалы сортируются сразу же после раскряжёвки.
Основными сортиментами круглых лесоматериалов на нижних складах
являются: пиловочник; шпальник; строительный лес; подтоварник; столбы для
линий электропередачи; кряжи тарные, спичечные, катушечные, карандашные,
лыжные, фанерные, резонансные, авиационные, судостроительные; рудничная
стойка, балансы.
На лесных нижних складах круглые лесоматериалы практически сортируют на 18…40 категорий. Однако дробная сортировка (большое количество
категорий) приводит к увеличению количества штабелей и фронта отгрузки.
Рациональная организация сортировки (специализация) позволяет получать необходимые народному хозяйству сортименты. Тенденция к уменьшению числа
производимых сортиментов (3…5) приводит к уменьшению числа сортировочных категорий (6…16).
42
Сортировка круглых лесоматериалов включает в себя подачу сортиментов на сортировочное устройство, перемещение и разгрузку в строго определённое место: лесонакопитель, контейнер или кассету. В зависимости от направления перемещения сортимента (вдоль или поперёк продольной оси) различают продольную и поперечную сортировку. При продольной сортировке
направление движения лесоматериалов совпадает с их продольной осью, а направление разгрузки перпендикулярно ей. При поперечной сортировке направление движения лесоматериалов и разгрузки перпендикулярны продольной оси.
Продольную сортировку выполняют сортировочными устройствами непрерывного и периодического действия, а поперечную – устройствами непрерывного
действия.
К сортировочным устройствам непрерывного действия относятся лесотранспортёры с гибким тяговым элементом (цепным, канатным, ленточным) и
без него (роликовые и винтовые), а к устройствам периодического действия –
сортировочные вагонетки с механическим приводом, перемещающиеся по
рельсовому пути (они используются всё реже и только на береговых лесных
складах у рек с молевым лесосплавом). Выбор сортировочного устройства обусловлен многими факторами: сортиментным планом, грузооборотом склада и
условиями отгрузки лесоматериалов потребителю.
При сортировке круглых лесоматериалов осуществляется их обмер и
учёт. Сортировка брёвен на лесопромышленных складах производится с помощью продольных конвейеров – устройств непрерывного действия с замкнутым
тяговым органом в виде цепи или каната. Продольный конвейер состоит из эстакады, круглозвенной или разборной цепи с захватными приспособлениями
(траверсами), направляющих, ведущей и ведомой звёздочек с натяжными приспособлениями, электродвигателя с редуктором. Загрузка и разгрузка конвейеров сортиментами производится без его остановки. Обычный сортировочный
конвейер Б-22У (рис. 25) выполняет лишь первую часть сортировки – он перемещает брёвна от разделочной площадки (эстакады) к накопителям. Затем
брёвна нужно сбросить с конвейера в накопители. При ручном выполнении эта
операция требует большого числа рабочих, она тяжела физически и опасна. На
многих лесопромышленных складах работают сортировочные конвейеры с автоматическими сбрасывателями. К таким конвейерам относится ЛТ-86. Он оборудован специальными траверсами и механизмами открывания траверс.
43
Рисунок 25. Сортировочный конвейер Б-22У
Классификация лесотранспортёров
По способу перемещения различают лесотранспортёры несущие (лесоматериалы перемещаются непосредственно на рабочих органах) и скребковые
(лесоматериалы перемещаются рабочими органами по неподвижным опорам,
настилу или лотку). По направлению перемещения лесоматериалов по отношению к их оси лесотранспортёры бывают продольные и поперечные.
По виду тягового органа продольные сортировочные лесотранспортёры
делятся на цепные или канатные; в поперечных сортировочных лесотранспортёрах в качестве тяговых органов используют цепи. Кроме того, сортировочные
лесотранспортёры различаются по конструкции грузонесущих траверс, эстакад,
сбрасывателей брёвен.
Продольные канатные сортировочные лесотранспортёры имеют некоторые преимущества перед цепными. Их секции значительно длиннее – это указано в технических характеристиках. Общая масса канатных лесотранспортёров
существенно меньше массы оборудования цепных лесотранспортёров такой же
длины. Это объясняется тем, что при одинаковом разрывном усилии масса 1 м
44
цепи значительно больше массы 1 м каната. Канатные лесотранспортеры проще
и дешевле цепных. Цепные лесотранспортёры работают хорошо при скоростях
движения цепи до 0,6...0,9 м/с. Для работы при больших скоростях в конструкцию необходимо включать дополнительно уравнительный привод. Канатные
лесотранспортёры могут успешно эксплуатироваться при скоростях движения
тягового органа до 2 м/с. К недостаткам канатных лесотранспортёров следует
отнести необходимость значительного монтажного натяжения тягового органа,
большую вытяжку каната при работе, что приводит к нарушению условий надёжной передачи тягового усилия от приводного колеса тяговому органу.
Конструкция и оборудование автоматизированных сортировочных лесотранспортёров должны удовлетворять технологическим требованиям к сортировке (по количеству групп, точности сортировки, точности сброски брёвен в
лесонакопители; общему объёму пачек рассортированных брёвен, числу операций, выполняемых на сортировочных линиях, по производительности); быть
простыми по устройству, дешёвыми, надёжными и долговечными в любых
климатических и погодных условиях; отличаться простотой настройки и регулировки и способностью длительной работы без поднастройки, простотой и
доступностью эксплуатации, а также соответствовать общим требованиям
безопасности, предъявляемым к конвейерам по ГОСТ 12.2.022 (СТ СЭВ 1339),
входящим в систему стандартов безопасности труда (ССБТ). На надёжность и
долговечность лесотранспортёра положительно влияет перевод грузонесущих
траверс на катки с опорами качения; такое мероприятие при одинаковой мощности позволяет значительно увеличить длину секции лесотранспортёра.
Для сортировки брёвен применяют и поперечные лесотранспортёры.
Достоинством этих механизмов является довольно высокая производительность при сравнительно малой скорости движения тягового органа
(0,2...0,6 м/с). Некоторые поперечные сортировочные лесотранспортёры имеют
нижнюю рабочую ветвь тягового органа, перемещающую лесоматериалы толкателями по настилу. Лесонакопители для соответствующих сортиментов расположены под настилом. При подаче сигнала на сброс в определённом месте
настила над соответствующим лесонакопителем открывается шибер, образующий проём, куда проваливается перемещаемое бревно. Недостатком такой конструкции является повышенный расход мощности, обусловленный необходимостью преодоления сил сопротивления между настилом и перемещаемыми по
нему брёвнами.
При расчётах машин непрерывного транспорта определяют следующие
основные параметры: производительность и длину лесотранспортёра, необхо45
димую скорость движения тягового органа, размеры тягового органа (диаметр
цепной стали или каната, шаг и толщину пластин цепи и т. п.), выбираемые по
условиям прочности, частоту вращения приводного вала и общее передаточное
отношение привода. Производительность сортировочного лесотранспортёра
определяется по определённым формулам.
По заданной производительности и при известных значениях среднего
объёма, средней длины сортимента, коэффициентов использования рабочего
времени и загрузки лесотранспортёра может быть определена необходимая
скорость движения тягового органа.
Величина скорости тягового органа не должна превышать некоторых рекомендуемых, в зависимости от вида тягового органа и конструкции сбрасывателей брёвен, значений. Обычно в существующих конструкциях скорость тягового
органа лежит в пределах: для продольных сортировочных лесотранспортёров –
0,5...1,3 м/с; для поперечных сортировочных лесотранспортёров – 0,1...0,6 м/с.
Длина сортировочного лесотранспортёра определяется по условиям размещения вдоль него необходимого количества лесонакопителей, определяемого
сортиментным планом предприятия.
Автоматизированный сортировочный лесотранспортёр ЛТ-86
Предназначен для сортировки круглых лесоматериалов диаметром до
100 см и длиной 1,6 м и более. Лесотранспортёр имеет два исполнения:
− первое, рассчитанное на скорость тягового органа 0,85 м/с, предназначено для применения в технологических потоках 1НС с продольной подачей
древесины;
− второе, рассчитанное на скорость тягового органа 1,29 м/с, – для технологических потоков 2НС с поперечной подачей древесины.
Лесотранспортёр осуществляет следующие технологические операции:
приём сортиментов, перемещение их вдоль фронта сортировки, автоматический
сброс сортиментов в лесонакопители.
В зоне загрузки лесотранспортёра установлена кабина оператора с пультом управления сортировкой. Перед натяжным устройством на двух кронштейнах крепится переходный ролик. Натяжное устройство винтового типа примыкает к эстакаде. На продольных направляющих эстакады размещается тяговая
цепь с грузонесущими траверсами гравитационного типа. Для обеспечения устойчивого положения грузонесущих траверс на участке между эстакадой и натяжной звёздочкой устанавливают направляющие, которые приваривают к щекам натяжного устройства.
46
Рисунок 26. Общий вид лесотранспортёра ЛТ-86
При натяжении и ослаблении цепи направляющие, охватывая продольные
брусья эстакады, перемещаются вместе со звёздочкой. Вдоль эстакады расположены лесонакопители, против каждого из которых на брусьях эстакады установлены путевые фотоэлектрические датчики (осветители и светоприёмники),
механизмы открывания траверс и светильники системы сигнализации сброса.
Для удобства обслуживания на эстакаде имеется пешеходный настил с перилами. Кроме того, эстакада оборудована лестницами и переходами, устанавливаемыми через определённые расстояния. На перилах по всей длине лесотранспортёра закреплён дистанционный выключатель для остановки тягового органа
с любого места пешеходного настила. Тяговый орган лесотранспортёра получает движение от привода, расположенного со стороны эстакады, противоположной натяжному устройству. Перед приводом на эстакаде установлен флажковый выключатель для остановки лесотранспортёра при подходе к приводу несброшенного бревна.
Под настилом эстакады проведены электрические кабели, соединяющие
управляющее устройство в кабине оператора с расположенными по всей длине
лесотранспортёра исполнительными электрическими элементами и сигнализацией (электродвигателем; флажковым, дистанционным датчиками; осветителями и светоприёмниками фотоэлектрических датчиков; элементами сигнализации о сбросе брёвен в лесонакопители и т. п.).
47
Одним из основных узлов лесотранспортёра являются грузонесущие самозапирающиеся траверсы гравитационного типа. Траверса смонтирована на
цепи и состоит из корпуса, седла и защёлки, расположенной между щеками
корпуса. Седло и защелка установлены в корпусе шарнирно с помощью осей.
Пружина поджимает короткое плечо защёлки в верхнее положение. В корпусе
траверсы имеется специальный паз, в который вставляется цепь с упором. После сборки упор приваривают к корпусу траверсы. Выемка седла расположена
эксцентрично относительно оси. Загруженное бревном, создающим опрокидывающий момент, седло удерживается от опрокидывания выступом, упирающимся в защёлку.
Ударный механизм открывания траверс состоит из базового уголка,
штанги, электромагнитного привода, коромысла с противовесом, регулировочного приспособления. Посредством рёбер механизм открывания траверс крепится к базовому уголку. Механизмы открывания траверс устанавливаются на
продольных брусьях эстакады перед каждым из лесонакопителей и приводятся
в действие электромагнитными приводами. Принцип работы сбрасывающего
устройства заключается в следующем. Сила тяжести бревна приложена к выемке седла с эксцентриситетом относительно оси и создаёт момент, действующий
в сторону сброса бревна. При транспортировке бревна седло траверсы удерживается от опрокидывания защёлкой. На защелку действует сила, направленная к
оси её поворота. Величина силы определяется из условия равновесия седла под
действием приложенных сил и моментов. Сила тяжести бревна создаёт опрокидывающий момент, а сила – удерживающий момент. Следовательно, сила будет
равна. В момент прохождения бревна мимо назначенного лесонакопителя срабатывает электромагнитный привод, в результате чего ролик штанги под действием усилия магнита перемещается вверх и воздействует на длинное плечо защёлки. Для преодоления силы трения между коротким плечом защёлки и выступом седла при повороте защёлки должна быть приложена сила. Тогда усилие магнита определится из условия равенства моментов сил относительно оси
вращения защёлки.
Из этого выражения, зная силу тяжести наиболее крупных брёвен и геометрические размеры элементов траверсы, можно определить усилие магнита,
что даёт возможность выбрать соответствующий магнит по каталогу.
Защёлка поворачивается и освобождает выступ седла. Под действием силы тяжести бревна седло опрокидывается, и бревно скатывается в лесонакопитель. Возвращение седла в исходное положение производится автоматически
специальным заходом при прохождении траверс через приводную станцию.
48
Управление процессом сброски осуществляется оператором с центрального
пульта с помощью устройства УУС-67А.
Лесотранспортёр с двухсторонней сброской ЛТ-182 (рис. 27) предназначен для автоматизированной сортировки по диаметрам и длинам круглых лесоматериалов, со сброской сортиментов в заданные карманы – лесонакопители.
Лесотранспортёр ЛТ-182-01 предназначен для автоматизированной сортировки пиловочника и имеет возможность его сортировки по диаметрам со
сброской в один лесонакопитель брёвен различной длины (3,9...6,5 м).
Рисунок 27. Общий вид лесотранспортёра ЛТ-182
Лесотранспортёры имеют повышенную заводскую готовность, что обеспечивает минимум строительно-монтажных работ. Механизмы сброски с приводом от мотор-редукторов, смонтированные на фермах, гарантированно и
точно сбрасывают сортименты в заказанные лесонакопители. Складывающиеся
траверсы обеспечивают безударное сбрасывание брёвен под собственным весом по опущенным рычагам траверс в карманы-лесонакопители. Оба конца
бревна при этом начинают движение синхронно, что обеспечивает минимальный разбег торцов брёвен и их укладку без перекрещивания с недостижимой
для других конструкций лесотранспортёров точностью укладки брёвен.
Траверсы на опорах качения обеспечивают минимальное тяговое усилие
на цепи и, следовательно, минимальный расход электроэнергии и повышенную
49
долговечность элементов конструкции. Гидромуфта в приводной станции предохраняет лесотранспортёр от перегрузок и от возникновения аварийных ситуаций, гидравлическая натяжка цепи существенно облегчает обслуживание
лесотранспортёра.
Таблица 1 – Техническая характеристика лесотранспортёров ЛТ-182, ЛТ-182-01
Технические характеристики
ЛТ-182
ЛТ-182-01
85
85
от 6 до 60
от 6 до 60
от 3,2 до 6,5
от 3,9 до 6,5
Скорость движения тягового органа, м/с
1,2
1,2
Количество мест сброски, шт.
16
6-48
Длина лесотранспортёра (по осям ведущей и ведомой
звёздочек) для 24 мест сброски, м
75
118
Мощность установленных электродвигателей ,кВт
31
36,5
32000
47000
4
2
10
Все места
сброски для
сортиментов
длиной
3,9…6,5 м *
Производительность по чистому времени работы
при среднем объёме сортимента 0,17 м3, средней длине
его 4,0 м, коэффициенте загрузки 0,6 м3/ч
Диаметр сортируемых сортиментов, см
Длина сортируемых сортиментов, м
Конструктивная масса, кг
Распределение мест сброски по длинам сортиментов, шт.:
3,2…4,0 м
4,0…5,5 м
5,5…6,5 м
Лесотранспортёр ЛТ-182 успешно эксплуатируется при низких температурах до – 40 С°.
Сортировка по диаметрам и длинам осуществляется в автоматическом
режиме без участия оператора. Система управления, произведя измерение диаметра и длины, адресует сортимент в определённый накопитель, отслеживает
его движение и в положенное время, включает механизм сброски. Система
управления производит поштучный и объёмный учёт отсортированной древесины в целом по лесотранспортёру и по видам сортиментов (по лесонакопителям). Дополнительный пульт позволяет оператору производить сортировку по
породам и сортности.
Правила эксплуатации лесотранспортёров
Основным условием успешной эксплуатации автоматизированного сортировочного лесотранспортёра является соблюдение инструкции по эксплуатации на изделия, т. е. знание конструкции узлов лесотранспортёра, их работы,
50
регулярное и своевременное обслуживание лесотранспортёра, своевременное
устранение обнаруженных неисправностей.
Успешная эксплуатация в значительной мере зависит от содержания и
обслуживания эстакады и лесонакопителей. Работа с неисправными или плохо
смонтированными лесонакопителями приводит к деформации эстакады лесотранспортёра, неполному их заполнению. Неисправная, перекошенная эстакада
может стать причиной плохой работы и поломок узлов лесотранспортёра.
Рисунок 28. Заполненный лесонакопитель
Предохранительные муфты лесотранспортёра регулируются на передачу
предельного крутящего момента, развиваемого электродвигателем. Муфта регулируется изменением величины давления нажимного диска на диск сцепления. Регулировку выполняют затягиванием или ослаблением пружин, установленных на стяжных болтах между тарелками, при этом нормальное расстояние
равно 25,7 мм, которое зимой увеличивают на 3 мм.
Реле времени, электрически соединённое с магнитным пускателем, включается при пуске электродвигателя. Время срабатывания реле устанавливают
несколько большим, чем время пуска лесотранспортёра под нагрузкой. Если же
время пуска больше, то лесотранспортёр не запускается в работу, так как реле
всё время будет выключать магнитный пускатель.
51
В процессе эксплуатации регулярно проводят техническое обслуживание:
ТО-1 – через 120 ч работы и сезонное (СО) – 2 раза в год (весной и осенью).
При проведении ТО-1 выполняют следующие виды работ: подтягивают резьбовые соединения, смазывают трущиеся поверхности. При СО проводят полную
промывку и смену смазки редуктора и подшипников. Правильная и своевременная смазка узлов и деталей значительно увеличивает срок службы лесотранспортёра и снижает расход электроэнергии. По мере износа полозов их изготавливают непосредственно на месте эксплуатации в мастерских.
После монтажа и обкатки на холостом ходу в течение 4...5 ч лесотранспортёр постепенно загружают и доводят нагрузку до номинальной в течение
одной смены. При эксплуатации необходимо иметь в виду, что чем меньше
частота включения лесотранспортёра, тем выше его долговечность, так как
снижаются вредные воздействия инерционных сил на приводную станцию и тяговую цепь.
При работе лесотранспортёра в комплекте с бревносбрасывателями повышается его надёжность, так как при ручной сброске требуются частые остановки (отключение привода). Это приводит к перегреву электродвигателя в результате перегрузок и автоматическому его отключению. В этом случае простои в работе неизбежны, так как привод можно включить только после охлаждения электродвигателя до нормально допускаемой температуры.
Во время эксплуатации лесотранспортёра запрещается переналадка приборов электрической защиты электродвигателя, так как изменение регулировки
для увеличения величины тока приведёт к выходу из строя электродвигателя. В
холодное время года перед пуском в работу лесотранспортёру необходимо проработать под нагрузкой на холостом ходу 5...10 мин.
52
Контрольные вопросы:
1. Что включает в себя комплекс по сортировке лесоматериалов?
2. Для чего и по каким параметрам выполняется сортировка?
3. Назовите основные виды сортиментов, находящихся на нижнем складе.
4. Перечислите основные сортировочные категории.
5. Особенности продольной и поперечной сортировки.
6. Чем обусловливается выбор сортировочных устройств?
7. Что относится к сортировочным устройствам непрерывного действия?
8. Особенности устройства и принцип работы сортировочного конвейера
б-22У.
9. Дайте классификацию лесотранспортёров.
10.Особенности устройства и принцип работы продольных канатных сортировочных лесотранспортёров.
11.Особенности устройства и принцип работы автоматизированных сортировочных лесотранспортёров.
12.Особенности устройства и принцип работы поперечных сортировочных лесотранспортёров.
13.Перечислите основные параметры транспортёров при технологических
расчётах.
14.Особенности устройства и принцип работы автоматического сортировочного лесотранспортёра ЛТ-86.
15.Особенности устройства и принцип работы сортировочного лесотранспортёра с двухсторонней сброской ЛТ-182.
16.Правила эксплуатации лесотранспортёров.
53
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №6
СОЗДАНИЕ ЗАПАСОВ ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ НА ЛЕСНЫХ СКЛАДАХ
Для непрерывной и ритмичной работы оборудования работы нижнего
склада необходимо создавать запасы сырья. По назначению запасы сырья делят
на сезонные, резервные, межоперационные и технологические.
Сезонные запасы создают для нормальной работы нижнего склада при заранее предусмотренных длительных перерывах в работе лесовозного транспорта в весеннюю и осеннюю распутицу. Сезонные запасы хлыстов или деревьев
создаются на площади склада или вблизи него и необходимы для бесперебойной работы оборудования в течение всего года и, особенно, во время весенней и
осенней распутицы, когда вывозка леса сокращается или прекращается. Сезонный запас сырья (весной и осенью) создаётся из расчёта на 15...20 дней работы
склада, а летом на период дождей и зимой в периоды сильных снегопадов и метелей – из расчёта 3...5 дней работы. Сезонный запас хлыстов или деревьев создаётся в зимний период.
Резервные запасы создают на смежных участках технологического процесса склада для компенсации неравномерности их работы, а также у фронта
отгрузки, исходя из условий работы отдельных цехов, неравномерности подачи
вагонов и судов под погрузку, возможностей сдачи леса в сплав.
Межоперационные запасы создают внутри участка или поточной линии с
целью обеспечения нормальной их работы в случае остановки одного или несколько входящих в них видов оборудования или неравномерной подачи сырья.
Межоперационные запасы сырья создаются с целью предотвращения возможных простоев оборудования, входящих в поточную линию. Так, при остановке
работы сучкорезной машины и отсутствии межоперационного запаса вынуждены остановиться раскряжёвочная установка и сортировочный конвейер. Для
устранения таких простоев между оборудованиями создаются ёмкости, которые
называются буферными магазинами или буферными площадками. Ёмкость буферных магазинов, то есть объём межоперационных запасов, зависит от производительности и надёжности входящего в технологическую поточную линию
оборудования.
Технологические запасы связаны с необходимостью просушки некоторых
видов готовой продукции перед отгрузкой их потребителям.
Наибольший объём сезонного запаса деревьев или хлыстов возникнет к
началу прекращения вывозки в период весенней распутицы. Поэтому в зимний
период необходимо увеличить объём вывозки древесины с расчётом создания
объёма сезонного запаса.
54
Запасы лесоматериалов на складах размещают в штабелях, поленницах
или кучах. Для сохранения качества лесоматериалов при хранении и обеспечении безопасных условий работы при штабелёвке их необходимо укладывать и
размещать на складе в соответствии с установленными способами, правилами
укладки и размещения. Круглые длинные лесоматериалы укладывают в рядовые, пачковые или плотные штабеля.
Укладка, хранение и защита лесоматериалов
Рисунок 29. Доставка лесоматериалов до места хранения
Общие требования к правилам хранения лесоматериалов хвойных и лиственных пород регламентируются ГОСТ 9014.0–75 «Лесоматериалы круглые.
Хранение. Общие требования». Для назначения вида укладки и мер защиты лесоматериалов от поражения насекомыми, грибами и растрескивания необходимо определить несколько параметров в соответствии с указанным ГОСТом:
− климатическую зону (1, 2, 3 или 4-ю); определяется в зависимости от
продолжительности теплого периода года и места расположения склада;
− стойкость пород древесины к поражению насекомыми, грибами и растрескиванию при хранении (I − стойкие, II − нестойкие);
− тип склада.
Применяются два способа хранения круглых лесоматериалов: влажный и
сухой.
Влажный способ используют для хранения круглых лесоматериалов,
предназначенных для распиловки, лущения и строгания, а также долготья для
изготовления рудничной стойки и балансов.
55
Сухой способ хранения применяется для лесоматериалов, используемых в
круглом виде (строительных, мачтовых, гидростроительных брёвен, рудстоек,
балансов).
Рисунок 30. Хранение лесоматериалов
Виды укладки и меры защиты лесоматериалов хвойных и лиственных пород при влажном способе хранения в зависимости от продолжительности хранения и типа склада выбираются по таблицам 4 и 5 ГОСТ 9014.0–75 соответственно породам. Режим дождевания выбирают по ГОСТ 9014.1–78; вид защитного покрытия торцов и режим нанесения − по ГОСТ 9014.2–79; виды химической защиты лесоматериалов − по ГОСТ 9014.3–81.
Виды укладки и меры защиты хвойных и лиственных лесоматериалов при
сухом способе хранения в зависимости от продолжительности хранения и типа
склада должны выбираться по таблице 6 ГОСТ 9014.0–75.
Перед укладкой круглых лесоматериалов в штабели территорию склада
следует очистить от коры, щепы, остатков старой древесины, мусора, выровнять и уплотнить. Водоёмы, используемые для затопления древесины, надо не
реже одного раза в год очищать от коры и топляков. Планировка территории
склада, расположение и укладка штабелей, размещение транспортных и погрузо-разгрузочных механизмов должны производиться с учётом требований
ГОСТ 9014.0–75, противопожарных норм строительного проектирования складов лесных материалов (СНиП 21–03–2003 «Склады лесных материалов. Противопожарные нормы») и соответствующей нормативно-технической документации, утверждённой в установленном порядке.
Существует несколько способов укладки лесоматериалов на складах.
56
На наземных складах при влажном способе хранения круглые лесоматериалы укладывают в плотные, плотно-рядовые или пачковые штабели.
Плотный способ укладки обеспечивает хорошее заполнение штабеля, исключает потребность в прокладках, но ухудшает условия просушки лесоматериалов.
Плотно-рядовой способ отличается от плотного способа меньшей заполняемостью штабелей по причине использования прокладок. Прокладки укладываются через несколько рядов лесоматериалов. Плотно-рядовой способ требует
дополнительных затрат ручного труда. Зато штабели, уложенные этим способом, обладают хорошей устойчивостью и обеспечивают эффективную просушку лесоматериалов.
При пачковом способе пачки лесоматериалов отделяют друг от друга горизонтальными и наклонными прокладками. Этот способ удобен при использовании погрузо-разгрузочной техники со стропильным захватом. Штабели такой
конструкции устойчивы и обеспечивают хорошую просушку лесоматериалов.
Круглые лесоматериалы при сухом способе хранения укладывают в рядовые штабели, короткомерные лесоматериалы (балансы, рудстойку) − в рядовые
штабели-клетки или разреженные пакетные штабели из цилиндрических пакетов, сформированных с помощью обвязок (тросом, проволокой). Допускается
укладывание короткомерных лесоматериалов в плотные поленницы.
Размеры и расположение штабелей
Для того чтобы рассчитать ёмкость склада, необходимо определиться с
геометрическими размерами штабелей и, как следствие, с объёмом леса, уложенного в штабель. Для определения геометрии штабелей в первую очередь
нужно ориентироваться на требования соответствующих нормативов, в том
числе противопожарных норм. После выполнения этих требований можно приступить к планированию размещения штабелей круглых лесоматериалов с целью обеспечения удобства и эффективности работ на складе с учётом использования имеющихся средств механизации и автоматизации.
Как правило, штабели объединяют в группы, из которых формируют
квартал. Согласно требованиям СНиП 21–03–2003 «Склады лесных материалов. Противопожарные нормы», ширина каждой группы штабелей в квартале
должна быть не более 50 м, квартала − не более 100 м. Площадь квартала групп
штабелей круглых лесоматериалов не должна превышать 4,5 га. Группы штабелей круглых лесоматериалов в квартале следует разделять продольными и поперечными разрывами. Ширина продольных разрывов должна быть не менее
57
полуторной высоты штабеля, а поперечных − не менее высоты штабеля. По
продольным разрывам необходимо предусмотреть твёрдое покрытие шириной
не менее 3 м для проезда пожарных машин.
Разрывы между кварталами должны быть не менее:
− 30 м при высоте штабелей до 8 м;
− 40 м при высоте штабелей от 8 до 10 м;
− 50 м при высоте штабелей от 10 до 12 м.
Высота штабеля круглых лесоматериалов не может быть более
1
его
4
длины и не должна превышать полуторную длину брёвен, уложенных в него
(п. 6.8.5 ГОСТ 12.3.015–78).
На основании требований п. 6.8.6 ГОСТ 12.3.015–78 в концах плотных,
плотно-рядовых и пачковых штабелей необходимо устанавливать устройства,
исключающие произвольное раскатывание брёвен. При отсутствии таких устройств концы штабелей должны быть выложены с учётом угла естественного
раскатывания брёвен (не более 35°).
Расчёт объёма штабеля
Рисунок 31. Укладка лесоматериалов в штабель
Кроме геометрических размеров штабеля, огромное значение имеет коэффициент полнодревесности (коэффициент плотности укладки штабелей).
Этот коэффициент есть отношение объёма плотной древесины к складочному
объёму (геометрическому объему штабеля). Коэффициент полнодревесности в
основном зависит от способа укладки и среднего диаметра круглых лесоматериалов.
58
Для удобства проведения погрузо-разгрузочных работ с использованием
мобильных колёсных лесоперегружателей группы часто формируют из двух
или четырёх штабелей. Такое размещение штабелей позволяет оперативно «вытаскивать» круглые лесоматериалы из любой части штабеля (или укладывать
их) при условии достаточного вылета стрелы лесоперегружателя и его грузоподъёмности.
Отношение объёма штабеля к подштабельному пространству (занимаемой площади) даёт возможность определить так называемую удельную ёмкость
склада, которая показывает количество лесоматериалов (в плотных кубометрах), приходящихся на квадратный метр складской площади. Оперируя значением удельной ёмкости склада, можно сравнить варианты планировки штабелей склада круглых лесоматериалов с целью выбора оптимального.
Расчёт показателей лесопромышленного склада
Кроме показателя удельной ёмкости склада, существует также коэффициент использования площади, который даёт возможность оценить эффективность использования складских площадей.
Коэффициент определяется как отношение площади, занятой под хранение круглого леса, к общей площади склада, в которую входят площади дорог,
противопожарных разрывов и других территорий, имеющих прямое и косвенное отношение к организации работы склада.
В зависимости от диаметра бревна различают три группы крупности:
− мелкую − диаметр брёвен от 6 до 13 см;
− среднюю − диаметр брёвен от 14 до 26 см;
− крупную − диаметр брёвен более 26 см.
Зная объём сырья, представленный в каждой группе крупности, можно
планировать загрузку лесопильного оборудования, которое используется для
обработки определённого диапазона диаметров. Сведения о среднем диаметре
сырья позволят прогнозировать выход пилопродукции для каждой группы
крупности.
Для определения среднего диаметра в каждой группе крупности и объёма
сырья в целом необходимо знать общий объём сырья и долю объёма сырья для
каждого диаметра относительно всего объёма лесоматериалов.
Для вычисления требуемой площади склада следует рассчитать максимальный объём круглых лесоматериалов, находящихся в определённый период
времени на складе сырья. Этот объём рассчитывается с учётом сезонности поставок, объёма потребления сырья производством и/или графика отгрузки сырья потребителю. Также учитывается режим работы склада и производства
(обычно лесопильного).
59
Разница между поставляемым объёмом леса и объёмом, потребляемым
производством, даёт возможность определить нехватку либо излишек сырья.
Нехватка сырья покрывается за счёт запаса на складе, а излишек отправляется
на склад для хранения. Рекомендуется учесть возможные срывы поставок сырья
и предусмотреть размещение на складе страхового запаса лесоматериалов,
обеспечивающего бесперебойную работу производства, как правило, в течение
месяца.
При расчёте площади склада нельзя забывать, что лесоматериалы в большинстве случаев хранятся в коре, следовательно, объём коры тоже надо учитывать. Он зависит от породы древесины. Для часто используемых хвойных пород, таких как сосна и ель, объём коры составляет 10…12%.
60
Контрольные вопросы:
1. Классифицируйте запасы лесоматериалов по назначению.
2. Дайте характеристику сезонным запасам лесоматериалов.
3. Дайте характеристику резервным запасам лесоматериалов.
4. Дайте характеристику межоперационным запасам лесоматериалов.
5. Дайте характеристику технологическим запасам лесоматериалов.
6. Перечислите виды размещения лесоматериалов на складах.
7. Особенности укладки, хранения и защиты лесоматериалов на нижних
складах.
8. Назовите и охарактеризуйте способы хранения лесоматериалов на
нижних складах.
9. Назовите и охарактеризуйте способы укладки лесоматериалов на нижних складах.
10. Размеры и расположение штабелей лесоматериалов на нижних складах.
11.Расчёт объёма штабеля.
12.Расчёт показателей лесопромышленного склада.
61
Библиографический список
1. Матвейко, А. П. Технология и оборудование лесозаготовительного
производства : учеб. / А. П. Матвейко. – Мн. : Техноперспектива, 2006. –
С. 329-337.
2. Технология и оборудование лесопромышленных складов : учеб. пособие для вузов. – СПб. : СПбГЛТА им. С. М. Кирова, 2009. – 393 с.
3. Смехов, С. Н. Технология лесопромышленного производства : учеб.метод. пособие / С. Н. Смехов, И. В. Ярцев. – 2-е изд. – М. : ГОУ ВПО МГУЛ,
2010. – 104 с.
4. Гороховский, К. Ф. Машины и оборудование лесосечных и лесоскладских работ : учеб. пособие для вузов / К. Ф. Гороховский, Н. В. Лившиц. –
М. : Экология, 1991. – С. 346-347.
5. Лесные склады [Электронный ресурс] – Режим доступа к ресурсу :
http://secres.ru/ – Загл. с экрана (24.01.2014).
6. Всё о лесном деле и деревообработке [Электронный ресурс] – Режим
доступа к ресурсу : http://allyears.ru/ – Загл. с экрана (24.01.2014).
7. Оборудование лесных складов [Электронный ресурс] – Режим доступа к ресурсу : http://vlesprom.ru/ – Загл. с экрана (24.01.2014).
62