Инновация HotFill+: эффективность, экологичность, успех

Инновация HotFill+: эффективность,
экологичность, успех
01/2011
Новаторская работа Pepsi и KHS в технологии горячего розлива в
тонкостенные ПЭТ-бутылки
Интервью с Раджендрой Гурсахани, старшим директором по инжинирингу Pepsi
Beverages Company
Для того чтобы свернуть на новый путь и достичь новых успехов, наряду с
неординарным мышлением нужна большая смелость. Но реализация проекта
HotFill+ требовала еще большего. Если бы проект не удался, это поставило бы
под угрозу быстрое внедрение на российский рынок чая Lipton без консервантов
и привело бы к конкретным потерям капитала. Раджендра Гурсахани, старший
директор по инжинирингу Pepsi Beverages Company, дал проекту HotFill+
необходимый толчок, изначально поверив в его успех. И он оказался прав. О
деталях разработки проекта, который привел к настоящей революции в
отрасли, впервые сделав возможным горячий розлив негазированных
безалкогольных напитков в тонкостенные ПЭТ-бутылки без необходимых
прежде поверхностей для защиты от вакуумной деформации, Вы узнаете из
интервью с Раджендрой Гурсахани.
Господин Гурсахани, Вас можно смело назвать отцом технологии HotFill+,
ведь это Вы приняли решение о разработке новых ПЭТ-бутылок без
поверхностей для защиты от вакуумной деформации и горячего розлива чая
Lipton по новой технологии. Как Вы пришли к этой идее?
Гурсахани: решающим фактором стала задача по внедрению на российский рынок
чая Lipton без добавления консервантов. Для розлива чая Lipton без консервантов
у нас имелось две возможности: холодный розлив в асептических условиях и
горячий розлив. Основной недостаток асептического холодного розлива мы
видели в высоких капиталовложениях и расходах на эксплуатацию асептической
разливочной линии. А при инвестиции в технологию горячего розлива стоимость
оборудования была примерно сравнима со стоимостью классической линии
розлива безалкогольных напитков. Дополнительные расходы при горячем розливе
мы связывали с повышенными энергозатратами и особой конфигурацией ПЭТбутылок, которые в данном случае должны были иметь специальные поверхности
для защиты от втягивания вакуумом, образующимся в процессе наполнения и,
соответственно, были тяжелее. Моя идея заключалась в том, чтобы сделать
ставку на горячий розлив, устранив при этом все возможные недостатки этого
процесса.
Звучит просто, но на самом деле это было серьезным вызовом. Каким
путем Вы пошли изначально?
Энергетический аспект был решен достаточно быстро. Вместе с KHS мы
разработали инновационный процесс регенерации энергии, при котором тепло,
происходящее от нагреваемой в охладителе бутылок воды, направлялось в
процесс нагрева напитка. Что касается уменьшения веса бутылок, то здесь у нас
возникла идея о заполнении их верхнего пространства азотом, чтобы
компенсировать усадку ПЭТ-бутылок при наполнении горячим напитком и, таким
1/5
Инновация HotFill+: эффективность,
экологичность, успех
01/2011
образом, отказаться от оснащения бутылок специальными поверхностями для
предотвращения вакуумной деформации.
Можно поподробнее о том, как Вы пришли к этой идее?
Я побывал на выставке PackExpo в Чикаго, чтобы узнать побольше о новых
технологиях и идеях рынка напитков. Здесь я также посетил одну компанию,
занимающуюся системами дозировки азота, и задал им такой вопрос: можно ли
ввести в наполненную горячим напитком ПЭТ-бутылку жидкий азот, таким
образом, чтобы этот азот попал не в напиток, а лишь в верхнее пространство
бутылки? Прозвучал ответ: мы не можем предоставить информацию сразу, но мы
готовы исследовать эту тему совместно с Pepsi. Это стало первым шагом к
технологии HotFill+. Для проведения исследовательских работ мне понадобились
новые партнеры - специалисты в технологиях розлива и производстве ПЭТбутылок.
В качестве партнера в области производства ПЭТ-бутылок Вы
целенаправленно выбрали SIG Corpoplast (сегодня это KHS Corpoplast), а в
области технологий розлива - KHS. По какой причине?
Я представил свою идею специалистам SIG Corpoplast и KHS. Оба предприятия
проявили заинтересованность и даже выразили готовность самостоятельно
понести возможные риски в том случае, если моя идея не сработает. Здесь я
ощутил дух настоящих первопроходцев, без которого при разработке чего-то
нового просто нельзя обойтись. Сегодня и KHS, и KHS Corpoplast получают
выгоду от проявленного в то время энтузиазма. Ведь все в отрасли знают, что
технология HotFill+ стала для KHS важным новаторским прорывом, который среди
прочего принес компании важные имиджевые дивиденды.
С одной стороны, определенные риски возлагались на KHS. Какие риски
несла другая сторона - компания Pepsi?
Риск для Pepsi был большим. Во-первых, мы должны были вложить деньги в
выдувную машину, которая при худшем исходе дела уже не могла бы быть
использована для классического процесса горячего розлива. Во-вторых, в случае
неудачного эксперимента, производство чая Lipton пришлось бы отложить на
шесть месяцев. По результатам исследования российского рынка чая компания
Pepsi могла бы потерять существенную долю на рынке. Но как партнер по
данному проекту, компания Pepsi была готова взять на себя этот высокий риск.
Чтобы протестировать идею HotFill+, Вы сформировали команду из шести
человек для проведения экспериментов в лаборатории KHS Corpoplast. Кто
входил в эту команду и как выглядела фаза тестирования?
Команда состояла из специалистов KHS Corpoplast, специалистов по технологиям
розлива KHS и специалистов фирмы, отвечавшей за дозирование азота. Кроме
того, на месте присутствовал технический руководитель от Lipton, который
анализировал ПЭТ-бутылки новой разработки с технической и маркетинговой
точки зрения. Наряду с постоянной командой в экспериментах также принимали
2/5
Инновация HotFill+: эффективность,
экологичность, успех
01/2011
участие многие другие специалисты от предприятий-партнеров, которые
периодически посещали лабораторию и справлялись о текущих результатах. Я
тоже несколько раз посещал лабораторию в Гамбурге.
Разработка новых бутылок производилась в рамках известной программы Bottles
& Shapes от KHS Corpoplast. Мы тестировали различные ПЭТ-бутылки с
различным распределением материалов, как они ведут себя при горячем розливе,
последующем дозировании определенного количества азота и укупорке
колпачком. Для этих экспериментов мы практически обустроили целую
разливочную линию, работающую в ручном режиме. Сначала мы наполняли
каждую ПЭТ-бутылку горячей водой. В следующем участке дозировали в каждую
ПЭТ-бутылку точно определенное количество азота. Наконец, ПЭТ-бутылки
укупоривались колпачками и охлаждались ледяной водой. После охлаждения
ледяной водой производилась тщательнейшая проверка каждой отдельной ПЭТбутылки.
Можете сказать,
тестирования?
сколько
ПЭТ-бутылок
прошло
через
эту
фазу
Речь шла о тысячах. Сначала на мощностях KHS Corpoplast производились
отдельные партии по 400 - 500 бутылок. После тестирования каждой партии
выполнялся анализ слабых мест в дизайне испытуемых ПЭТ-бутылок. Затем
изготавливалась новая партия бутылок, проводились новые тесты, следовали
новые доработки. В целом, фаза тестирования длилась около полугода. В конце
концов мы разработали такую ПЭТ-бутылку, при которой процесс дозирования
определенного количества азота после наполнения горячим напитком происходил
наиболее оптимально.
Каким был следующий шаг?
В следующей фазе мы произвели проверку всех накопленных знаний на практике.
Специально для нашего проекта компания KHS арендовала разливочную линию
на одном из предприятий в Германии. Там мы смогли протестировать новую
технологию HotFill+ со специально разработанными под нее ПЭТ-бутылками. Мы
разлили около 5.000 ПЭТ-бутылок и увидели, что только половина из них
удовлетворяла поставленным требованиям. Другая половина была либо
неустойчивой, либо сильно раздутой. Мой вывод: новая технология работает.
Оставалось лишь достичь высокого качества производственного процесса, чтобы
на выходе иметь только идеально наполненные ПЭТ-бутылки. То есть, все три
предприятия должны были обеспечить почти стопроцентную точность повторения
всех своих процессов. Я спросил у своих партнеров, могут ли они это сделать.
Если бы на этом этапе не было достигнуто согласия, проект пришлось бы
свернуть. Но все три партнера четко ответили - да. И это подтолкнуло нас к
приобретению первой линии KHS с технологией HotFill+ для нашего завода в
Екатеринбурге.
Каково было качество розлива после пуска новой линии в Екатеринбурге?
Всем ли Вы были довольны?
3/5
Инновация HotFill+: эффективность,
экологичность, успех
01/2011
Когда мы запустили разливочную линию в эксплуатацию, вначале мы имели
потери до 10 процентов. Но после выполнения дальнейших мер по оптимизации
через четыре недели доля брака составляла уже менее 0,1 процента. Такой
показатель мы имеем и по сей день. Для нашей отрасли это норма. Поэтому мы
очень довольны.
В общем, даже бросив взгляд в прошлое, Вы считаете, что приняли тогда
абсолютно правильное решение для своего предприятия.
Так и есть, это было правильное решение. Нужно лишь не забывать об одном
важном моменте. Мы должны были найти подходящих партнеров, которые могли
бы разделить с нами все риски. Это было решающим фактором.
Вознаграждением для наших партнеров стало то, что они, как изобретатели
технологии HotFill+, получили значительные имиджевые преимущества. А
компании Pepsi благодаря технологии HotFill+ удалось значительно снизить свои
производственные затраты. Вес полуторалитровой ПЭТ-бутылки уменьшился с 63
до 48 граммов. Таким образом, мы экономим на ПЭТ-бутылках около 2,5
миллионов долларов в год - и это только на одной разливочной линии. А ведь на
данный момент у нас уже работает три линии с технологией HotFill+ в
Екатеринбурге и Москве. То есть, мы экономим целых 7,5 миллионов долларов. В
то же время меньший расход ПЭТ-материала вносит весомый вклад в дело
охраны окружающей среды.
На протяжении двух лет мы не имели ни одной проблемы с качеством бутылок,
наполняемых по технологии HotFill+. Не было ни одной рекламации - ни от
продавцов, ни от потребителей. Это превосходный результат, еще раз
подтверждающий большой успех новой технологии HotFill+.
Сначала технология HotFill+ была разработана исключительно для Pepsi.
После успешной разработки Вы решили не патентовать HotFill+ для себя, а
оставить технологию открытой для всех заинтересованных предприятий.
Почему?
Мы хотели поделиться преимуществами этой технологии с другими. Хотя бы
потому, что HotFill+ обеспечивает значительную экономию ПЭТ-материала, что
вносит определенный вклад в дело защиты окружающей среды. Оставив эту
технологию открытой для всех, включая наших конкурентов, мы намеревались
сделать что-то конкретное для охраны окружающей среды и нашей планеты.
История разработки HotFill+ стала настолько популярной, что она даже
нашла свое отражение в книге "Оранжевая революция". Считаете ли Вы это
еще одной наградой за свою работу?
В книге "Оранжевая революция" описаны практические примеры того, как можно
мотивировать людей к достижению выдающихся результатов. Одна из глав
"Оранжевой революции" посвящена технологиям. Авторы "Оранжевой
революции" связывались со многими организациями, наводили справки об особо
успешных проектах, а также о том, почему именно эти проекты стали успешными.
С этой целью они связались и с Pepsi, после чего вышли на меня. Главный вопрос
авторов был о том, какой я сделал вывод после завершения этого успешного
4/5
Инновация HotFill+: эффективность,
экологичность, успех
01/2011
проекта. Мой ответ: когда имеешь партнеров, готовых разделить с тобой
множество рисков, а за спиной у тебя предприятие, которое готово пойти на
хорошо обдуманный риск и способствовать неординарному мышлению, то с
положительным настроем и хорошей командной работой можно достичь
практически всего, чего пожелаешь.
Господин Гурсахани, большое спасибо за интервью.
KHS GmbH
Juchostraße 20
44143 Dortmund
Тел.: 02 31/5 69-17 18
Факс: 02 31/5 69-12 26
е-mail: matthias.damm
@khs.com
По редакционным вопросам
обращайтесь к:
Friederike Arndt
An der Marienkapelle 11
53179 Bonn
Тел.: 02 28/9 56 28 20
Факс: 02 28/9 56 28 21
е-mail: friederike.arndt@arndtpressebuero.de
5/5