Расчет припусков и промежуточных размеров
реклама
Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке резанием Учебное пособие ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Факультет автоматизации машиностроения Кафедра технологии автоматизированного машиностроения Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И ПРОМЕЖУТОЧНЫХ РАЗМЕРОВ ПРИ ОБРАБОТКЕ РЕЗАНИЕМ Рекомендовано Ученым советом ВятГУ в качестве учебного пособия для практических занятий, курсового и дипломного проектирования Киров 2005 Печатается по решению редакционно-издательского совета Вятского государственного университета УДК 621.9 (07) К88 Рецензент: заместитель главного технолога ОАО «Лепсе» В.А.Перминов Кувалдин Ю.И. Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке резанием: учебное пособие для практических занятий, курсового и дипломного проектирования / Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков. – Киров: Изд-во ВятГУ, 2005. – 163 с. В учебном пособии даны понятия общего, операционного и промежуточного припуска, приведена методика определения минимального припуска расчетноаналитическим методом. Даны рекомендации по определению основных составляющих минимального припуска. Приведена справочная информация для определения составляющих минимального припуска, а также табличные значения припусков. Изложены методики расчета промежуточных размеров при обработке резанием как на основе расчета минимального припуска, так и через табличные значения припусков. Даны примеры расчета припусков. Редактор Е.Г.Козвонина Подписано в печать Усл.печ.л. 10,1 Бумага офсетная. Печать копир Aficio 1022 Заказ № Тираж 73 Бесплатно Текст напечатан с оригинала-макета, представленного авторами. 610000, г. Киров, ул. Московская, 36. Оформление обложки, изготовление – ПРИП ВятГУ. Ю.И.Кувалдин, В.Д.Перевощиков, 2005 Вятский государственный университет, 2005 3 ОГЛАВЛЕНИЕ 1. Припуски на обработку и методы их расчета .......................................................... 6 1.1. Понятие припуска ................................................................................................. 6 1.2. Методы назначения припусков ........................................................................... 8 2. Назначение припусков расчетно-аналитическим методом.................................... 9 2.1. Минимальный припуск и его составляющие..................................................... 9 2.2. Частные случаи при расчете минимального припуска ................................... 10 2.3. Назначение требований к шероховатости обработанных поверхностей...... 11 2.4. Глубина дефектного слоя................................................................................... 11 2.5. Расчет пространственных отклонений ............................................................. 12 2.5.1. Литые заготовки ........................................................................................... 13 2.5.2. Штампованные заготовки............................................................................ 16 2.5.3. Заготовки из проката.................................................................................... 17 2.5.4. Обработка валов с базой на центровые отверстия.................................... 17 2.5.5. Сверление отверстий.................................................................................... 18 2.5.6. Пространственная погрешность при обработке предварительно полученных отверстий в заготовках, не являющихся телами вращения ......... 18 2.5.7. Изменение пространственных отклонений при многопереходной обработке поверхности .......................................................................................... 19 2.5.8. Влияние термической обработки на изменение пространственных погрешностей .......................................................................................................... 20 2.6. Расчет погрешности установки ......................................................................... 21 2.6.1. Определение погрешности установки........................................................ 21 2.6.2. Изменение погрешности установки при многопереходной обработке поверхности............................................................................................................. 21 2.7. Номинальные припуски ..................................................................................... 21 3. Назначение полей допусков исходной заготовки и промежуточных переходов24 3.1. Допуск на размер исходной заготовки ............................................................. 24 3.2. Точность размера готовой детали ..................................................................... 24 3.3. Допуски на промежуточные операционные размеры ..................................... 24 3.4. Особенности назначения допусков на первой операции механической обработки .................................................................................................................... 24 3.5. Назначение допусков на свободные размеры .................................................. 25 4. Расчет промежуточных размеров ............................................................................ 28 4.1. Предельные размеры и схемы расположения припусков и допусков........... 28 4.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки............... 28 4.2.1. Общая последовательность расчета промежуточных размеров.............. 28 4.2.2. Назначение промежуточных размеров при обработке отверстий .......... 31 4.2.3. Назначение промежуточных размеров при обработке валов .................. 32 4.2.4. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от необработанной поверхности............................................................................................................. 32 4 4.2.5. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от обработанной поверхности............................................................................................................. 33 4.3. Расчет промежуточных размеров при обработке поверхности со сменой технологических баз .................................................................................................. 34 5. Пример расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам ........................................................................................ 39 5.1. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки торца в размер 180±0,6 ........................................................................................................................ 41 5.2. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки наружной цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4)............................................................ 43 5.3. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки отверстия Ø278Н11(+0,32) ............................................................................................................. 45 6. Назначение припусков табличным методом .......................................................... 51 6.1. Табличные припуски .......................................................................................... 51 6.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки с использованием табличных припусков ................................................................... 53 6.2.1. Способы назначения промежуточных припусков .................................... 53 6.2.2. Общая последовательность расчета промежуточных размеров с использованием табличных припусков................................................................ 53 6.2.3. Пример расчета промежуточных размеров при известном общем припуске на обработку поверхности .................................................................... 54 6.2.4. Пример расчета промежуточных размеров при неизвестном общем припуске на обработку поверхности .................................................................... 57 6.2.5. Сравнение результатов назначения припусков расчетно-аналитическим и табличными методами ........................................................................................ 59 Библиографический список.......................................................................................... 60 Приложение А (справочное) Точность исходных заготовок.................................... 62 А.1. Точность отливок ............................................................................................... 63 А.2. Точность поковок штампованных.................................................................... 66 А.3. Точность проката ............................................................................................... 71 Приложение Б (справочное) Качество поверхности заготовок................................ 80 Б.1. Качество поверхностей отливок ....................................................................... 83 Б.2. Качество поверхности после ковки и штамповки........................................... 86 Б.3. Качество поверхности проката.......................................................................... 88 Б.4. Качество поверхности при обработке отверстий ............................................ 93 Приложение В. (справочное) Справочные данные к расчету пространственных отклонений ..................................................................................................................... 96 В.1. Литые заготовки ................................................................................................. 97 В.2. Штампованные заготовки ................................................................................. 99 В.3. Заготовки из проката........................................................................................ 104 В.4. Пространственные отклонения при сверлении............................................. 106 Приложение Г (справочное) Коэффициенты изменения исходной пространственной погрешности ................................................................................ 107 5 Приложение Д (справочное) Справочные данные к расчету погрешности установки...................................................................................................................... 110 Приложение Е (справочное) Табличные значения припусков ............................... 118 Е.1. Общие припуски на отливки и штамповки.................................................... 119 Е.2. Общие припуски на заготовки из проката ..................................................... 125 Е.3. Промежуточные припуски на механическую обработку............................. 127 Е.3.1. Припуски на обработку наружных поверхностей .................................. 127 Е.3.2. Припуски на обработку торцевых поверхностей и плоскостей............ 135 Е.3.3. Припуски на обработку отверстий........................................................... 137 Е.3.4. Припуски под обработку резьб................................................................. 153 Е.3.5. Припуски под обработку зубчатых поверхностей ................................. 155 Приложение Ж (справочное) допуски и предельные отклонения размеров........ 156 6 1. ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ И МЕТОДЫ ИХ РАСЧЕТА Одной из важнейших задач, решаемых в рамках технологического проектирования, является обеспечение требуемого качества деталей и машин при минимальных затратах ресурсов. В условиях высокой стоимости материалов проблема снижения материалоемкости производства особенно актуальна. Одним из путей снижения материалоемкости является уменьшение припусков на обработку. Помимо роста материальных затрат, «закладываемых» в заготовку вместе со стоимостью материала, завышенные значения припусков ведут к росту трудоемкости и энергозатрат при изготовлении изделий, снижению эффективности использования оборудования, в первую очередь с ЧПУ, и в конечном итоге – к росту себестоимости изготовления изделия. Проблема припусков может быть снята в условиях, когда заготовительное производство будет выдавать готовые детали, что в обозримом будущем недостижимо. Поэтому проблема назначения припусков – это старая и вечно молодая проблема, решаемая в рамках технологии машиностроения. С припусками непосредственно связан расчет промежуточных (операционных) размеров. Существуют несколько методик расчета операционных размеров [1, 2, 3]. В основу расчета операционных размеров в предлагаемой работе положена методика, изложенная А.А.Маталиным [1]. 1.1. Понятие припуска В целях достижения высокого качества конечной обработки заготовки необходимо при каждом выполняемом переходе механической обработки предусматривать припуск, компенсирующий погрешности предшествующей обработки. Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки для достижения требуемого качества и точности обрабатываемой поверхности. Различают припуски промежуточные, операционные, общие. Промежуточный припуск удаляется при выполнении технологического перехода ( Z i , где i – порядковый номер перехода). Операционный припуск удаляется с поверхности при выполнении технологической операции ( Z оп.k , где k – порядковый номер операции). Общий припуск Z общ удаляется с поверхности заготовки в ходе технологического процесса. Для наружных поверхностей промежуточный припуск Z i = аi −1 − аi ; Zi определяется как (1.1) для внутренних поверхностей Z i = аi − аi −1 , где аi −1 - размер, полученный на предшествующем переходе; аi - размер, полученный на данном переходе. (1.2) 7 Очевидно, что операционный припуск равен сумме промежуточных припусков, снимаемых с данной поверхности в ходе данной операции. Общий припуск определяется разностью размеров исходной (необработанной) заготовки и готовой детали. Для наружных поверхностей: Z общ = а з − ад ; (1.3) для внутренних поверхностей: Z общ = ад − а з , (1.4) - размер заготовки; ад - размер готовой детали. Общий припуск на обработку равен сумме операционных припусков в процессе обработки от исходной заготовки до готовой детали: где аз m n k =1 i =1 Ζ общ = ∑ Ζ oп.k = ∑ Z i , (1.5) где m - число операций по обработке данной поверхности; n – число переходов. Различают симметричные и ассиметричные припуски на обработку. Симметричные припуски имеют место при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей (рис. 1.1), а также при параллельной обработке противолежащих плоскостей. Для наружных поверхностей они определяются как 2 Ζ i = d i −1 − d i и 2Ζ i для внутренних поверхностей как 2 Ζ i = d i − d i −1 и 2 Ζ i = li −1 − li , (1.6) = li − li −1 , (1.7) где 2 Ζ i - припуск на диаметр или припуск на обе стороны при параллельной обработке противолежащих плоских поверхностей; di-1 и di - диаметры поверхностей соответственно на предшествующем и выполняемом переходах; li-1 и li – размеры между плоскими поверхностями соответственно на предшествующем и выполняемом переходах. Асимметричные припуски имеют место, когда противолежащие поверхности обрабатываются независимо одна от другой (рис. 1.2). Lдет Zi ∅di ∅di-1 Zi Zoп.1 Zoп.2 L1 Lзаг Рис. 1.1. Симметричный промежуточ- Рис. 1.2. Асимметричный операционный припуск при обработке наружной ный припуск при обработке наружных цилиндрической поверхности плоских поверхностей 8 В случае асимметричных припусков операционные припуски определяются при обработке наружных поверхностей как Ζ oп.1 = L заг − L1 ; Ζ oп.2 = L1 − Lдет , (1.8) где Zоп.1, Zоп.2 - операционные припуски на первой и второй операциях; Lзаг – размер заготовки; L1 – операционный размер; Lдет – размер готовой детали. Промежуточные асимметричные припуски определяются аналогично. Односторонние припуски представляют собой частный случай асимметричных припусков, когда одна из противолежащих поверхностей совсем не обрабатывается. Различают минимальные, максимальные и номинальные значения припусков. Минимальный припуск – слой материала, который необходимо удалить с поверхности заготовки для получения детали требуемого размера, формирования у нее поверхностного слоя заданного качества, компенсации погрешностей исходной заготовки и дефектов поверхности заготовки. Максимальные припуски, которые могут быть удалены с поверхности при выполнении технологического перехода, определяют предельно возможную глубину резания. Поэтому их необходимо принимать во внимание при назначении режима резания и оценке возможности однопроходной обработки поверхности при выполнении технологического перехода. Номинальные припуски соответствуют номинальным размерам. 1.2. Методы назначения припусков В практике применяют два метода определения припусков - расчетноаналитический метод и опытно-статистический (табличный) метод. Первый метод базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях изготовления заготовок и их обработки, определении величин элементов, составляющих припуск, и их суммировании. При табличном методе величина припуска (общего или промежуточного) устанавливается без расчета на основании опытных данных, которые сведены в нормативные таблицы. Опытно-статические величины припусков обычно завышены, так как они не учитывают конкретные особенности производства и соответствуют условиям обработки, при которых припуск должен быть наибольшим. В сравнении с опытно-статическими величинами припусков расчетноаналитический метод обеспечивает экономию металла от 6 до 15% чистого веса деталей, снижение трудоемкости обработки и, следовательно, снижение себестоимости обработки в целом. Задача научно обоснованного определения припусков на обработку впервые в научно-технической литературе была поставлена и решена советским ученым, профессором В.М.Кованом. 9 2. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ 2.1. Минимальный припуск и его составляющие Rzi-1 εi hi-1 ρi-1 εi Zimin При каждом выполняемом технологическом переходе механической обработки резанием необходимо предусмотреть минимальный припуск на обработку, достаточный для ликвидации имеющихся погрешностей заготовки и компенсации погрешностей выполняемого перехода, влияющих на припуск. Структура минимального припуска показана на рис. 2.1. Рис. 2.1. Составляющие минимального припуска Величина минимального промежуточного припуска для i-го перехода может быть определена как векторная сумма по формуле Z i min = Rzi −1 + hi −1 + ρ i −1 + ε i , (2.1) где Rzi-1, hi-1, ρi-1 – соответственно высота микронеровностей, глубина дефектного слоя, суммарное значение пространственных отклонений, полученные на предшествующем переходе; εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. Значение минимального припуска Z min для различных вариантов обработки определяется следующими формулами. 1. Асимметричный минимальный припуск (односторонний припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей) Z i min = Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 + ε i . (2.2) 10 2. Симметричный минимальный припуск (двухсторонний припуск при параллельной обработке противолежащих поверхностей, например, параллельное фрезерование плоских поверхностей, параллельное подрезание торцов у тел вращения) 2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 + ε i ) . (2.3) 3. Симметричный минимальный припуск (двухсторонний припуск при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения) 2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) , (2.4) где Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности по ГОСТ 2789-73 на предшествующем переходе, мкм; hi-1 – глубина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе, мкм; ρi-1 – суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся после выполнения предшествующего перехода, мкм; εi - погрешность установки заготовки на станке при выполняемом переходе, мкм. Минимальные промежуточные припуски рассчитываются с точностью до микрометра, округление результата всегда производится в сторону увеличения припуска. Во всех случаях назначаемый минимальный припуск должен превышать минимальную толщину стружки, которую может снять режущий инструмент (при точении – 0,02 - 0,05 мм, при фрезеровании – больше указанных значений, при абразивной обработке – меньше). 2.2. Частные случаи при расчете минимального припуска При необходимости сохранения упрочнённого поверхностного слоя при расчёте припуска эта глубина не учитывается: Z i min = R z i −1 + ρ i −1 + ε i . (2.5) Например, при шлифовании заготовок после термообработки поверхностный слой, по возможности, следует сохранить, поэтому слагаемые hi-1 следует исключать из расчетной формулы: Z i min = Rzi −1 + ρi −1 + ε i ; (2.6) 2 Z i min = 2( Rzi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) . (2.7) При обработке заготовок в центрах минимальный припуск на обработку цилиндрических поверхностей определяется по формуле 2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 ) . (2.8) При развертывании плавающей разверткой, протягивании и хонинговании отверстий смещения и увод оси отверстия не устраняются, а погрешность установки в этом случае отсутствует: 2 Z i min = 2( Rz i −1 + hi −1 ) . (2.9) 11 Для методов обработки, связанных только с уменьшением шероховатости обрабатываемой поверхности (суперфиниш, полирование), припуск определяется только высотой микронеровностей исходной поверхности и погрешностями, связанными с наладкой инструмента на размер и его износом, не превышающими половины допуска на обработку. Поэтому в этом случае 2 Z i min = 2( Rzi −1 ) + 0,5Ti . (2.10) 2.3. Назначение требований к шероховатости обработанных поверхностей Шероховатость поверхности, сформированная на предшествующем переходе, оказывает существенное влияние на минимальный припуск. При окончательной обработке поверхности шероховатость определяется требованиями чертежа. На промежуточных переходах она назначается технологом. Шероховатость исходной заготовки назначается технологом исходя из возможностей принятого метода получения заготовки. Справочная информация по параметрам шероховатости поверхностей в зависимости от метода их получения приведена в приложении Б. При назначении шероховатости на промежуточные переходы учитываются следующие правила: 1) при черновой обработке шероховатость грубее, чем при чистовой, а при чистовой - грубее, чем при окончательной; 2) каждый последующий переход не должен ухудшать шероховатость поверхности; равенство шероховатостей смежных переходов является предельно допустимым случаем; 3) повышенные требования по шероховатости предъявляются к поверхностям: - базовым, - подлежащим последующей химико-термической или гальванической обработке (так как эта обработка ухудшает шероховатость примерно на один класс). Чем выше требования по шероховатости, тем меньшим будет припуск на последующую обработку. 2.4. Глубина дефектного слоя Дефектный слой формируется при любой обработке, при любых технологических операциях, но его толщина может варьироваться от нескольких микрометров до сотен микрометров. Глубина дефектного слоя исходной заготовки определяется главным образом методом получения заготовки, в некоторых случаях – габаритными размерами заготовки. Глубина дефектного слоя, формируемого в результате механической обработки, определяется методом и условиями обработки. Для серого и ковкого чугуна и цветных сплавов после первого технологического перехода глубина дефектного слоя h крайне незначительна и поэтому из расчетной формулы исключается. 12 Справочная информация о глубине дефектного слоя, в зависимости от метода обработки поверхности, приведена в приложении Б. 2.5. Расчет пространственных отклонений Пространственные отклонения при расчете минимального припуска следует учитывать: • при выполнении первого технологического перехода; • после черновой обработки лезвийным инструментом; • после получистовой обработки лезвийным инструментом; • после любой термической обработки. Пространственные отклонения расположения поверхностей при обработке за несколько переходов закономерно уменьшаются, поэтому на стадиях чистовой и отделочной обработки ими можно пренебречь. При расчете пространственных отклонений как составляющих минимального припуска следует учитывать специфику конкретного метода получения заготовки и возникающие при этом погрешности формы и взаимного положения поверхностей заготовки. Такими погрешностями могут быть смещение по линии разъема штампа, эксцентриситет в расположении поверхностей вращения, формируемых в одной половине штампа (рис. 2.2). При неопределенности взаимного положения таких погрешностей их следует суммировать геометрически. Так, смещение по плоскости разъема штампа в случаях прохождения плоскости разъема по элементарной поверхности (рис. 2.2 а, б) приводит к уступу на этой поверхности. Чтобы компенсировать эти пространственные отклонения, следует предусмотреть дополнительный припуск на обработку поверхности D. При прохождении плоскости разъема через линию контакта элементарных поверхностей (рис. 2.2 в, г) смещение по плоскости разъема приводит к отклонению от концентричности поверхностей, формируемых в разных частях штампа. Чтобы компенсировать эти пространственные отклонения, следует предусмотреть дополнительный припуск на обработку поверхности d. Суммарное значение пространственной погрешности ρ определяется как векторная сумма пространственных отклонений: ρ = ∑ ρm . (2.11) При обработке плоских поверхностей выполняется алгебраическое (с учетом направления) суммирование пространственных отклонений: ρ = ∑ ρm . (2.12) При обработке поверхностей вращения предвидеть направление смещений векторов пространственных отклонений крайне затруднительно, поэтому их суммируют геометрически: ρ = ρ m2 . (2.13) 13 ∅D ∅D ∅d В В Н Н ∅d ∅d а б ∅D ∅D ∅d В В Н Н ∅d ∅d в г Рис. 2.2. Расположение линии разъема штампа 2.5.1. Литые заготовки 2.5.1.1. Обработка цилиндрических поверхностей отливок. При использовании в качестве основной установочной базы цилиндрической поверхности отверстия (при обработке наружных поверхностей вращения) или наружной цилиндрической поверхности (при обработке внутренних поверхностей вращения, предварительно полученных в заготовке) суммарное значение пространственных отклонений в общем случае следует определять по формуле 2 2 2 2 ρ = ρ кор + ρ эксц + ρсм + ρ пер , (2.14) где ρкор, ρэксц, ρсм, ρпер – соответственно коробление заготовки (погрешности ее формы), отклонение от соосности (симметричности) ее поверхностей, смещение отливки по плоскости ее разъема, смещение (перекос) стержня, образующего базовое отверстие заготовки. Для наружных поверхностей ρэксц – это смещение оси обрабатываемой поверхности заготовки относительно базовой поверхности заготовки. Величина коробления исходной заготовки в стандарте [36] регламентируется через допуск формы (отклонение от прямолинейности) в зависимости от степени коробления отливки и номинального размера (длины) обрабатываемой поверхности отливки. Предельные значения указанных допусков формы приведены в табл. В.2. Величину коробления допускается определять при продольной обработке цилиндрической поверхности по формуле ρ кор −п = ∆ к ⋅ L , (2.15) 14 где ∆ к - удельное значение коробления, мкм/мм; L - наибольший продольный размер обрабатываемой поверхности заготовки (рис. 2.3). Применительно к крупносерийному производству для корпусных деталей ∆ к =0,7 - 1,0 мкм/мм, а для деталей типа плит ∆ к =2 - 3 мкм/мм. Справочные данные по величине удельного коробления приведены в табл. В.1. ρкор-т ρэксц ρкор-п ∅D 3 L Рис. 2.3. Пространственные погрешности литой заготовки Величина отклонения от соосности (симметричности, пересечения осей) ρэксц определяется размерной точностью отливки. В соответствии с ГОСТ 2664585, эта величина в диаметральном выражении не должна превышать допусков на размеры, установленных в соответствии с классом размерной точности отливки, определенных в соответствии с табл. А.2. Предельная величина смещения отливки по линии разъема ρсм (рис. 2.4) принимается в соответствии с требованиями ГОСТ 26645-85 и в диаметральном выражении устанавливается в соответствии с таблицей А.2 на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его. Часто величина допускаемого смещения по линии разъема указывается в технических требованиях к заготовке. Значение ρпер смещения, вызванного перекосом стержня, образующего отверстие или внутренние полости, устанавливают в диаметральном выражении на 1 - 2 класса точнее класса размерной точности отливки (в соответствии с табл. А.2), по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, формируемых с участием стержня. 15 ρсм ρкор ρэксц 3 ∅D Рис. 2.4. Смещение поверхностей по линии разъема При оценке пространственных отклонений по формуле (2.14) следует учитывать особенности проявления указанных составляющих применительно к конкретному случаю, Так, при оценке пространственного отклонения для случая обработки литого отверстия с базированием по наружному диаметру погрешность смещения по линии разъема из расчета исключается, и формула (2.14) принимает вид 2 2 2 ρ = ρ кор + ρ эксц + ρ пер . (2.16) 2.5.1.2. Обработка плоскостей и торцевых поверхностей отливок. При базировании заготовки по плоскости пространственной погрешностью, учитываемой при расчете припуска на обработку взаимосвязанной плоскости, является только коробление ρкор. Величина коробления исходной заготовки в стандарте [36] регламентируется через допуск формы (отклонение от плоскостности) в зависимости от степени коробления отливки и номинального размера (диаметра) обрабатываемой поверхности. При оценке коробления для торцовой поверхности в качестве длины поверхности принимается значение ее наружного диаметра D (рис. 2.3), а при наличии центрального отверстия диаметром d – значение (D-d). Предельные значения указанных допусков формы приведены в табл. В.2. Допускается оценивать величину коробления с учетом габаритных размеров (Lmax и Bmax) обрабатываемой плоскости через удельное коробление ∆ к как ρ кор = (∆ к ⋅ Lmax ) 2 + (∆ к ⋅ Bmax ) 2 . (2.17) Для торцовой поверхности ρ кор −т = ∆ к ⋅ D или ρ кор −т = ∆ к ⋅ ( D − d ) , Значения удельного коробления приведены в табл. В.1. (2.18) (2.19) 16 Если на обрабатываемую плоскость выходит линия разъема, то суммарная величина пространственной погрешности определяется как ρ = ρ кор + ρ см . (2.20) Предельно допустимое значение смещения по линии разъема ρсм определяется аналогично п.2.5.1.1. 2.5.2. Штампованные заготовки 2.5.2.1. Обработка цилиндрических поверхностей штамповок. При обработке наружных цилиндрических поверхностей суммарное значение пространственных отклонений ρ определяют по формулам: - для стержневых деталей (валы ступенчатые, рычаги и т.д.) 2 2 ρ = ρ кор + ρ см ; (2.21) - для деталей типа дисков с просекаемыми центральными отверстиями (диски, шестерни одновенцовые и т.д.) 2 2 ρ = ρ см + ρ эксц , (2.22) L а ρсм ∅D 3 ρсм ∅D 3 ρкор ρэксц ρкор где ρсм, ρкор, ρэксц - погрешности заготовок по смещению, короблению и отклонению от концентричности обрабатываемой поверхности относительно базовой (рис. 2.5). Предельные значения данных погрешностей для заготовок различных классов точности определены стандартом (ГОСТ 7505-89 [26]). Величина погрешности по короблению ρкор оценивается по формуле (2.15). Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа приведены в табл. В.3, удельная кривизна штампованных заготовок приведена в табл. В.9 и В.10, допускаемые отклонения от концентричности – в табл. В.5. б Рис. 2.5. Пространственные погрешности при обработке цилиндрических поверхностей штампованных заготовок: а – стержневых; б – типа дисков 17 2.5.2.2. Обработка плоскостей и торцевых поверхностей штамповок. При обработке торцевых поверхностей штампованных заготовок суммарную величину пространственных погрешностей определяют по правилам, приведенным для случая литых заготовок (см. п.2.5.1.2). Необходимые для расчета данные приведены в табл. В.3, В.4, В.9 и В.10. 2.5.3. Заготовки из проката Пространственной погрешностью прутковых заготовок является изогнутость оси (кривизна). Общая кривизна заготовки определяется по формуле ρ ко = ∆ к ⋅ L . (2.23) Местная кривизна определяется по формулам: при консольном закреплении ρ км = ∆ к ⋅ l к , (2.24) при установке в центрах ρ км = 2∆ к ⋅ lц , (2.25) где ∆к – удельное значение кривизны; lк – расстояние от сечения, для которого определяется кривизна, до опоры; lц – расстояние от сечения, для которого опре- деляется кривизна, до ближайшего торца, при этом lц≤L/2; L – расстояние от конца заготовки до опоры. Значения кривизны прутков из калиброванного проката приведены в табл. В.11 - В.18. 2.5.4. Обработка валов с базой на центровые отверстия При обработке заготовок из горячекатаного проката с базой на центровые отверстия суммарное значение пространственных отклонений для гладкого вала определяется как 2 ρ = ρ ко + ρ ц2 , (2.26) где ρц – погрешность зацентровки заготовки, вследствие чего появляется биение наружной поверхности заготовки. Погрешность ρц численно равна погрешности базирования при получении центрового отверстия в заготовке. В случае неопределенности схемы базирования при получении центровых отверстий в заготовке погрешность зацентровки ρц (в миллиметрах) можно определять по формуле ρ ц = 0,25 (Td заг ) 2 + 1 , (2.27) где Tdзаг - допуск на диаметральный размер заготовки, мм. В случае обработки ступенчатых валов с базой на центровые отверстия, полученные на фрезерно-центровочном полуавтомате с использованием двухкулачковых самоцентрирующих устройств с призматическими рабочими поверхностя- 18 ми (обеспечивающими погрешность базирования εб по установочным шейкам, равную нулю), суммарное значение пространственных отклонений определяется как ρ = ρ ко + ρ с , (2.28) где ρс – величина отклонения от соосности базовых ступеней вала на фрезерноцентровой операции. Направление векторов ρкор и ρс совпадает, так как коробление заготовки происходит в направлении меньшей жесткости, совпадающем с направлением смещения осей, и поэтому сложение производится арифметически. 2.5.5. Сверление отверстий При сверлении отверстий в сплошном материале, независимо от класса детали и способа получения заготовки, суммарное значение пространственных отклонений ρ (в микрометрах) следует определять по формуле ρ ц = С02 + (∆ у ⋅ l ) 2 , где Со - смещение оси отверстия, мкм; ∆y (2.29) - удельное значение увода оси отвер- стия в процессе обработки, мкм/мм; l – глубина отверстия, мм. Справочные данные для расчета приведены в табл. В.19. 2.5.6. Пространственная погрешность при обработке предварительно полученных отверстий в заготовках, не являющихся телами вращения При обработке отверстий, полученных на предшествующих операциях, в заготовках, не являющихся телами вращения, возникающая пространственная погрешность связана со смещением оси отверстия заготовки относительно измерительной базы (рис. 2.6). Такое колебание положения оси отверстия должно быть компенсировано припуском на обработку. Смещение оси отверстия в заготовке при этом может быть определено как ρ смещ 2 TB TA = заг + заг 2 2 2 , (2.30) где ТВзаг и ТАзаг – соответственно допуски на положение оси отверстия заготовки соответственно в вертикальном и горизонтальном направлении. При наличии погрешности базирования, связанной, например с установкой заготовки по базовому отверстию на цилиндрический палец, в расчете погрешности смещения следует учесть погрешность базирования, так как данная погрешность вызывает дополнительное колебание положения оси отверстия заготовки: ρ смещ 2 ε TB TA = заг + заг + б 2 2 2 2 . (2.31) Bзагmin Bзагmax 19 Aзагmin Aзагmax Рис. 2.6. Смещение оси отверстия в заготовке, предварительно полученного на предшествующих операциях 2.5.7. Изменение пространственных отклонений при многопереходной обработке поверхности После каждого технологического перехода механической обработки резанием значение суммарной пространственной погрешности уменьшается: ρ ост = K у ⋅ ρ , (2.32) ρост – остаточная пространственная погрешность; Ку – коэффициент уменьшения исходной погрешности; ρ – пространственная погрешность, сформирован- где ная в ходе предшествующей обработки. Значения коэффициента приложении Г. Ку приведены в 2.5.7.1. При обработке заготовок из проката пространственную погрешность для поверхностей вращения можно принимать: - для калиброванного проката 10-го и 11-го квалитетов точности: после предварительного шлифования ρ предв = 0,06 ⋅ ρ заг , после чистового шлифования ρ чист = 0,04 ⋅ ρ заг ; - для калиброванного проката 12-го квалитета точности: после однократного обтачивания ρ1 = 0,06 ⋅ ρ заг , после двукратного обтачивания ρ 2 = 0,02 ⋅ ρ заг ; - для горячекатаного проката: после чернового и однократного обтачивания ρ черн после получистового обтачивания после чистовой обработки ρ чист = 0,06 ⋅ ρ заг ; = 0,05 ⋅ ρ черн , ρ получист = 0,04 ⋅ ρ черн . 20 2.5.7.2. Для штампованных заготовок значения остаточной пространственной погрешности принимают в соответствии с выражением (2.32). 2.5.7.3. В случае обработки точением торцевых поверхностей (наружным диаметром D) с центральным отверстием диаметром d остаточную пространственную погрешность можно определить как ρ ост = K у ⋅ ( D − d ) ρ заг , (2.33) где ρзаг – пространственная погрешность исходной заготовки. Значения коэффициента уменьшения исходной погрешности заготовки Ку при обработке торцевых поверхностей приведены в приложении Г. Например, после черновой обработки значение суммарной пространственной погрешности можно принимать ρ черн = 0,1 ⋅ ( D − d ) ρ заг , (2.34) после получистовой обработки ρ получист = 0,075 ⋅ ( D − d ) ρ заг . (2.35) после чистовой обработки ρ чист = 0,05 ⋅ ( D − d ) ρ заг . (2.36) 2.5.8. Влияние термической обработки на изменение пространственных погрешностей Термическая обработка сопровождается существенным изменением пространственной погрешности, и это требуется учитывать при расчете припуска. Величину пространственной погрешности при термической обработке проката можно рассчитать по формулам (2.23 - 2.25), значения удельного коробления приведены в табл. В.12 и В.16. Суммарную пространственную погрешность после термической обработки можно рассчитать также по формуле ρ т.о = K т.о ⋅ ρ , (2.37) где K т.о - коэффициент изменения пространственной погрешности при термиче- ской обработке; ρ - суммарная пространственная погрешность заготовки перед термической обработкой. Значения коэффициента изменения пространственной погрешности для некоторых видов термической обработки гладких валов приведены в табл. Г.2. 21 2.6. Расчет погрешности установки 2.6.1. Определение погрешности установки Погрешность установки заготовки ε для обработки на станке определяется в общем виде как векторная сумма погрешности базирования εб и погрешности закрепления εз: ε = εб + ε з. (2.38) Так как предвидеть направление векторов затруднительно, их суммируют геометрически: ε = ε б2 + ε з2 . (2.39) Особенностью погрешности установки, принимаемой во внимание при расчете припуска для поверхностей вращения, является необходимость учета только погрешности закрепления, поскольку поверхность вращения не имеет погрешности базирования. Значения погрешностей установки приведены в приложении Д. Следует обратить внимание на то, что значения погрешностей установки, приведенные в приложении Д, не учитывают погрешности базирования. 2.6.2. Изменение погрешности установки при многопереходной обработке поверхности Погрешность установки возникает всякий раз при выполнении очередного установа заготовки для обработки. В случае многопереходной обработки поверхности в одном установе погрешность установки уменьшается: ε i = K у ⋅ ε i −1 , (2.40) где εi - погрешность установки данного перехода; Ку – коэффициент уменьшения исходной погрешности при выполнении предшествующего перехода; εi-1 - погрешность установки предшествующего перехода. Значения коэффициента Ку приводятся в приложении Г. При многопереходной обработке поверхности в нескольких позициях погрешность установки для k-й позиции рассчитывается по формуле ε k = K у ⋅ ε k −1 + ε инд , (2.41) где ε инд - погрешность индексации поворотного устройства. 2.7. Номинальные припуски Номинальный припуск связывает номинальный размер заготовки, полученный на предшествующем переходе, с номинальным размером детали, полученным на данном переходе (рис. 2.7). Номинальные припуски для i-го перехода определяются: 22 Zi max Ti Zi min Z0 i Номинальный операционный размер Li Номинальный размер предыдущего перехода Li-1 Ti-1 - для двухсторонней (цилиндрической) поверхности 2 Z 0i = 2 Z i min + Ti −1 ; (2.42) - для односторонней поверхности при выдерживании размера от чистовой баZ 0i = Z i min + Ti −1 ; (2.43) зы - для односторонней поверхности при выдерживании размера от черновой базы при обработке охватываемых поверхностей Z 0i = Z i min + Esi + Eii −1 ; (2.44) - для односторонней поверхности при выдерживании размера от черновой базы при обработке охватывающих поверхностей Z 0i = Z i min + ESi −1 + EI i , (2.45) Zi min - минимальный припуск; Z0 i - номинальный припуск; Zi max - максимальный припуск; Ti-1 - допуск предыдущего перехода; Ti - допуск данного перехода Рис. 2.7. Схема расположения припуска и полей допусков смежных переходов Ti-1 – значение допуска размера, полученного на предшествующем переходе; Esi и Eii-1 – соответственно верхнее и нижнее отклонение данного и предшествующего перехода при обработке охватываемых поверхностей; ESi-1 и EIi – где верхнее и нижнее отклонения предшествующего и данного перехода при обработке охватывающих поверхностей. Для первой операции механической обработки, поскольку поле допуска заготовки двухстороннее, при расчете номинального припуска берется часть поля допуска, определяемая значением отклонения заготовки, направленного в тело заготовки, при расчете для вала – величина нижнего отклонения Eiзаг, Z 01 = Z1min + Ei заг ; (2.46) для отверстия – величина верхнего отклонения ESзаг, Z 01 = Z1min + ES заг . (2.47) 23 Общий припуск заготовки определяется как сумма номинальных промежуточных (операционных) припусков; при обработке односторонней поверхности Z 0 = ∑ Z 0i , (2.48) для двухсторонней поверхности 2 Z 0 = ∑ ( 2 Z 0i ) . (2.49) 24 3. НАЗНАЧЕНИЕ ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ И ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПЕРЕХОДОВ Расчету операционных размеров предшествует назначение полей допусков по промежуточным переходам и для исходной заготовки. 3.1. Допуск на размер исходной заготовки Допуск на размер исходной заготовки определяется точностью метода получения заготовки и определяется в соответствии с действующими стандартами. Таблицы допусков исходных заготовок приведены в приложении А. 3.2. Точность размера готовой детали Точность размера готовой детали и требуемый характер поля допуска, получаемые на последнем переходе, определяются требованиями рабочего чертежа, если их не приходится ужесточать технологически. 3.3. Допуски на промежуточные операционные размеры Допуски на промежуточные операционные размеры назначаются технологом исходя из следующих соображений: а) должен соблюдаться принцип постепенности повышения точности, очередной переход должен повышать достигнутую точность. Равенство допусков смежных переходов – это предельный случай; б) промежуточные операционные размеры, выдерживаемые от необработанной поверхности (от «черной» базы), должны иметь симметричное поле допуска; прочие промежуточные операционные размеры должны быть расположены «в тело» детали, и иметь отклонение «в минус» (поле допуска h) для охватываемых поверхностей и отклонение «в плюс» (поле допуска Н) для охватывающих поверхностей. 3.4. Особенности назначения допусков на первой операции механической обработки При выдерживании размера от черновой базы допуск Т1 этого размера следует определять по формуле Т1 = Т заг + Т обр 2 , (3.1) где Тзаг – допуск на размер исходной заготовки; Тобр – допуск, соответствующий точности применяемого метода обработки. 25 Например, черновая обработка необработанной поверхности стальной или чугунной заготовки обеспечивает точность, соответствующую 12 – 14-му квалитетам, а черновая обработка поверхности заготовки из алюминиевого сплава, полученного литьем под давлением, обеспечивает 10-й квалитет и точнее. Рассчитанный по формуле (3.1) допуск следует сопоставить с шероховатостью базовой поверхности Rz заг исходной заготовки, при этом должно выполняться условие Т 1 ≥ 6 Rz заг . (3.2) Если условие (3.2) не выполняется, следует расширить допуск Т1 или ужесточить требования к шероховатости базовой поверхности заготовки. Пример. На первой операции выполняется черновое фрезерование плоскости корпусной детали (шероховатость обработанной поверхности Rz40 мкм, выдерживается размер 20 мм). Основной базой является необработанная поверхность бобышек. Заготовка из серого чугуна СЧ-20 получена литьем в песчаноглинистые формы, класс точности 9т по ГОСТ 26645-85, шероховатость поверхности - Rz160 мкм. Исходный размер заготовки выполняется с допуском Тзаг = 1,2 мм (см. табл. А.2). Черновая обработка фрезерованием может обеспечить точность по 14-му квалитету (табл. Б.5) с допуском размера Тобр = 0,52 мм (для размеров от 18 до 30 мм, табл. Ж.1). Тогда допуск на размер 20 определится по формуле (3.1) как 1,2 + 0,52 =0,88 мм, однако условие (3.2) не выполняется (0,88<0,96). 2 Поэтому допуск Т1 следует расширить до ближайшего большего значения, кратного 0,1 мм, т. е. Т1 = 1,0 мм. Т1 = Принимая равными верхнее и нижнее отклонения выдерживаемого размера, получают значение операционного размера 20±0,5 мм. Допуски размеров для некоторых квалитетов точности приведены в табл. Ж.1. 3.5. Назначение допусков на свободные размеры Свободные размеры – это размеры, допуски на которые на чертеже непосредственно не указаны. Как правило, точность изготовления таких размеров определяется в соответствии с текстовой записью в технических требованиях чертежа детали. Точность изготовления той или иной поверхности характеризуется точностью размера, формы и взаимного расположения поверхности. Рекомендуемая точность изготовления свободных размеров, характеризующих длину, глубину сверления, длину резьбы (рис. 3.1), приведена в табл. 3.1. Длина L Г R R Фаска Сх45 о Длина L Фаска С Длина резьбы Глубина сверления А Диаметр D Длина D Длина L Диаметр d В Длина d Диаметр d Длина L Длина d Длина L 26 Б α Диаметр D Длина L Длина L Длина L Длина резьбы Длина L Длина d Рис. 3.1. Схема к определению вида свободных размеров Отклонения от правильной геометрической формы (овальность, огранка, конусность, выпуклость, вогнутость), а также отклонения от правильного взаимного расположения поверхностей относительно оси (биение относительно оси; отклонения от симметричности, параллельности, перпендикулярности относительно осей) для поверхностей со свободными размерами допускаются в пределах поля допуска соответствующего линейного размера. Отклонения от правильного взаимного расположения поверхностей со свободными размерами, а также размерами, определенными допусками, но без особого указания в чертежах требований к их отклонениям от правильного расположения поверхностей, допускаются в пределах суммы полей допусков сопоставляемых размеров (рис. 3.1 – например, биение поверхности Б относительно поверхности А, отклонение от параллельности поверхности В относительно Г). Таблица 3.1 Рекомендуемые отклонения свободных размеров длин (диаметров), глубин сверления и длин резьб, мм Откло- Отклоне- Отклоне- Отклонение глуби- Отклон ны сверления Номинальный размер нение ние дли- ние длины ение длины ны (диа- (диаметра) верхнее нижнее длины резьбы L метра) d D От 0,1 до 0,3 включ. ±0,05 -0,1 +0,1 +0,1 -0,05 Св. 0,3 » 1 » ±0,10 -0,2 +0,2 +0,2 -0,1 +1,0 » 1 » 10 » ±0,20 -0,4 +0,4 +0,50 -0,25 -0,5 » 10 » 80 » ±0,40 -0,8 +0,8 +1,0 -0,5 » 80 » 260 » ±0,60 -1,2 +1,2 » 260 » 500 » ±0,80 -1,6 +1,6 27 Отклонения угловых размеров в зависимости от длины большего катета треугольника (рис. 3.2) приведены в табл. 3.2. Отклонения радиусов и фасок приведены в табл. 3.3. Наружные и внутренние острые углы (кромки), предельные отклонения которых на чертеже не указаны, выполняются фаской С или радиусом R приблизительно равными 0,3 мм. +∆α −∆α α L Рис. 3.2. Схема к назначению допусков на свободные угловые размеры Таблица 3.2 Допускаемые отклонения угловых размеров Длина большего катета L треугольника, мм До 3 От 3 до 6 От 6 От 10 От 18 От 30 От 50 От 80 От 120 Св. до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до 120 до 260 260 Отклоне- ±1о45` ±1о30` ±1о15` ±1о ния угла ±45` ±40` ±30` ±20` ±15` ±10` Таблица 3.3 Допускаемые отклонения радиусов и фасок, мм Номинальный 0,2 0,3 От 0,5 От 1 От 3 Св. 6 Св. 15 Св. 25 Св. 30 размер радиуса R до 1,0 до 3 до 6 до 15 до 25 до 30 и фаски С Отклонения ±0,1 ±0,2 ±0,3 ±0,5 ±1,0 ±2,0 ±3,0 ±4,0 ±5,0 28 4. РАСЧЕТ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ РАЗМЕРОВ 4.1. Предельные размеры и схемы расположения припусков и допусков Расчет промежуточных размеров ведется на основании схем расположения припусков и полей допусков. Эти схемы приведены на рис. 4.1 – 4.4. Величина минимального припуска Zimin рассчитывается по формулам (2.1) – (2.10). Зная минимальные припуски по переходам и используя схемы расположения припусков и допусков, можно рассчитать номинальные припуски (см. п.2.7) и предельные размеры смежных переходов. Максимальные припуски, которые могут быть удалены с поверхности при выполнении технологического перехода, определяют предельно возможную глубину резания. Поэтому их необходимо принимать во внимание при назначении режима резания и оценке возможности однопроходной обработки поверхности при выполнении технологического перехода. Для двухсторонней обработки поверхности максимальный промежуточный припуск определяется как (рисунки 4.1 и 4.2) 2Zimax = 2Zimin +Ti-1+Тi, (4.1) где Тi - допуск на данной операции или переходе; Тi-1 - допуск предшествующей операции (перехода). Для односторонней обработки (рис. 4.3 и 4.4) Zimax = Zimin +Ti-1+Тi. (4.2) 4.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки 4.2.1. Общая последовательность расчета промежуточных размеров Для расчета промежуточных размеров необходимо составить маршрут (план) обработки соответствующих поверхностей с указанием метода обработки и характера установки заготовки при обработке. После определения плана обработки поверхности для нее следует рассчитать промежуточные припуски и промежуточные размеры по переходам вплоть до определения размера исходной заготовки. Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам следующий: 29 Чистовая обработка Черновая обработка Окончательная обработка 2Z0=2Z01+2Z02+2Z03 2Z1max 2Z01 2Z2max 2Z1min 2Z02 2Z2min Tзаг EIзаг 2Z3max 2Z03 2Z3min T1 ESзаг T2 ∅Dзаг ∅D1 Tдет ∅D2 ∅Dдет(ОТВЕРСТИЕ) Рис. 4.1. Схема расположения припусков и допусков при обработке двухсторонней поверхности (отверстие) за три перехода Окончательная обработка Чистовая обработка Черновая обработка 2Z0=2Z01+2Z02+2Z03 2Z3max 2Z03 2Z3min 2Z2max 2Z02 Tдет ∅dдет (ВАЛ) ∅d2 ∅d1 ∅dзаг 2Z2min 2Z1max 2Z01 T2 2Z1min T1 Tзаг Eiзаг Esзаг Рис. 4.2. Схема расположения припусков и допусков при обработке двухсторонней поверхности (вал) за три перехода 30 Чистовая обработка Черновая обработка Z0=Z01+Z02 Z2max Z02 Z2min Z1max Z01 Tдет Lдет Eiдет Z1min Esдет T1 L1 Черновая база Tзаг Es1 Ei1 Esзаг Eiзаг Lзаг Рис. 4.3. Схема расположения припусков и допусков при обработке односторонней охватываемой поверхности за два перехода при выдерживании размера от необработанной поверхности (от черновой базы) Чистовая обработка Черновая обработка Z0=Z01+Z02 Z2max Z02 Z2min Z1max Z01 Tдет Z1min Lдет T1 Tзаг L1 Чистовая база Lзаг Eiзаг Esзаг Рис. 4.4. Схема расположения припусков и допусков при обработке односторонней охватываемой поверхности за два перехода при выдерживании размера от обработанной поверхности (от чистовой базы) 31 1) назначить допуски на размеры заготовки и промежуточные операционные размеры (приложения А, Б, Ж); 2) назначить шероховатость поверхности для промежуточных переходов (приложение Б) и определить глубину дефектного слоя по переходам; 3) рассчитать минимальное значение припуска Zimin (для односторонних поверхностей) или 2Zimin (для двухсторонних поверхностей); 4) рассчитать номинальный припуск по переходам Z0i или 2Z0i; 5) определить общий (расчетный) припуск заготовки Z0: - при обработке односторонней поверхности Z0 = ΣZ0i; - для двухсторонней поверхности 2Z0 = Σ2Z0i; 6) рассчитать номинальные размеры детали по переходам и номинальный размер исходной заготовки. Полученные номинальные размеры следует округлить с точностью, определяемой допуском на данный переход или допуском заготовки в сторону увеличения массы детали (заготовки). При широких допусках округление рекомендуется выполнять в соответствии с табл. 4.1. Таблица 4.1 Рекомендуемая точность при округлении номинальных размеров Величина поля допуска размера, мм Св.0,2 до 0,5 Св. 0,5 до 1,0 Св. 1,0 Рекомендуемая точность, мм 0,05 0,1 0,5 Для проверки правильности расчета рекомендуется: 1) вычислить предельные размеры заготовки и детали по переходам; 2) вычислить предельные (минимальные и максимальные) значения припусков по переходам; 3) проверить, чтобы предельное минимальное значение припуска, получившееся на основе предельных размеров, не оказалось меньше расчетного минимального припуска Zimin (2Zimin). Такая ситуация может возникнуть вследствие округления номинальных размеров. В этом случае следует увеличить размеры предшествующего перехода в сторону увеличения массы на единицу точности, с которой проводилось округление номинального размера; 4) уточнить значение общего припуска заготовки (с учетом выполненного округления промежуточных размеров). 4.2.2. Назначение промежуточных размеров при обработке отверстий Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zimin (2Zimin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.1, включает опре- 32 деление номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров исходной заготовки: - для готовой детали (для схемы на рис. 4.1 в случае одностороннего допуска минимальный диаметр отверстия готовой детали Dдет = Dдет.min); - для предыдущих переходов, вплоть до исходной заготовки как Di = Di +1 − 2 Z 0(i +1) , (4.3) где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему переходу. По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения ~ массы (т.е. уменьшения размера) до значения Di (в соответствии с табл. 4.1). Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как ~ ~ 2 Z 0 = Dдет − Dзаг . (4.4) 4.2.3. Назначение промежуточных размеров при обработке валов Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zmin (2Zmin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.2, включает определение номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров исходной заготовки: - для готовой детали (для схемы на рис. 4.2 в случае одностороннего допуска – максимальный диаметр готовой детали dдет = dдет max); - для предыдущих переходов, вплоть до исходной заготовки di = di +1 + 2 Z 0(i +1) , (4.5) где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему переходу. По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения ~ массы (т.е. увеличения размера) до значения d i (в соответствии с табл. 4.1). Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как ~ ~ 2 Z 0 = d заг − d дет . (4.6) 4.2.4. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от необработанной поверхности Особенностью расчета промежуточных размеров в данном случае является симметричный характер поля допуска на всех переходах, так как размер выдерживается от необработанной поверхности. 33 Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zmin (2Zmin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.3, включает определение номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров исходной заготовки Li = Li +1 + Z 0(i +1) , (4.7) где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему переходу. По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения ~ массы (т.е. увеличения размера) до значения Li (в соответствии с табл. 4.1). Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как ~ ~ Z 0 = Lзаг − Lдет . (4.8) 4.2.5. Назначение промежуточных размеров при обработке односторонних охватываемых поверхностей с выдерживанием размера от обработанной поверхности Общая последовательность расчета после определения минимального припуска Zimin (2Zimin), расчета номинального припуска по переходам Z0i (2Z0i) и общего припуска заготовки Z0 (2Z0), с учетом схемы на рис. 4.4, включает определение номинальных размеров детали по переходам и номинальных размеров исходной заготовки: - для готовой детали (для схемы на рис. 4.4 в случае одностороннего допуска – максимальный диаметр готовой детали Lдет = Lдет max); - для предыдущих переходов, вплоть до исходной заготовки как Li = Li +1 + Z 0(i +1) , (4.9) где индекс i соответствует данному переходу, индексы (i+1) – последующему переходу; По результатам расчета полученные номинальные размеры округляются с точностью, определяемой величиной поля допуска размера в сторону увеличения ~ массы (т.е. увеличения размера!) до значения Li (в соответствии с табл. 4.1). Уточненное значение общего припуска заготовки определяется как ~ ~ Z 0 = Lзаг − Lдет . (4.10) 34 4.3. Расчет промежуточных размеров при обработке поверхности со сменой технологических баз В ряде случаев при обработке одной и той же поверхности приходится использовать разные технологические базы. Такая смена технологических баз часто наблюдается при обработке торцевых поверхностей. При обработке поверхностей с использованием разных технологических баз припуск становится элементом размерной цепи. Расчет промежуточных размеров в этом случае ведется методом «минимум-максимум». Основное уравнение размерной цепи r s Z = ∑ Ak − ∑ A j , k (4.11) j где Z – припуск (замыкающее звено); Ak и Aj – размеры соответственно увеличивающих и уменьшающих звеньев размерной цепи. Допуск на припуск TZ определяется как m −1 TZ = ∑ TAi , k =1 (4.12) где TAi – допуски остальных звеньев, входящих в размерную цепь; m – количество звеньев в размерной цепи. Особенностью расчета промежуточных размеров с использованием размерных цепей является необходимость обеспечения гарантированного минимального припуска Zmin, получаемого, например, на основании расчета. Зная минимальный припуск, определяют максимальный припуск Zmax как Z max = Z min + TZ , (4.13) Неизвестный промежуточный размер находится из соотношений: r s Z max = ∑ Ak max − ∑ A j min , k j r s Z min = ∑ Ak min − ∑ A j max , k (4.14) (4.15) j где Akmax, Ajmax – максимальные размеры увеличивающих и уменьшающих звеньев; Akmin, Ajmin – минимальные размеры тех же звеньев. При симметричных полях допусков размеров, входящих в размерную цепь, неизвестный промежуточный размер находится из соотношения r s Z ′ = ∑ Ak′ − ∑ A′j , k где (4.16) j Z ′ , Ak′ , A′j j – соответственно номинальное значение припуска, увеличиваю- щий и уменьшающий размеры при симметричном расположении их полей допусков. 35 Пример. Рассчитать осевые размеры исходной заготовки и осевые промежуточные размеры при обработке торцевых поверхностей детали «Втулка ступенчатая» (рис. 4.5). Б=60+0,1 - Б+0,5 - А=100-0,2 А+0,6 Заготовка (отливка 7т класса точности) Готовая деталь а б А110(+0,4) Операция 110 ZA110min =1,0 мм в ∅d2 ∅d1 3 3 Б120+0,1=Б А120(-0,2) Операция 120 ZA120min =0,8 мм ZБ120min =0,7 мм г 3 А150(-0,2)=А Операция 150 ZA150min =0,3 мм д Рис. 4.5. Деталь «Втулка ступенчатая» (а), ее заготовка (б) и эскизы обработки по операциям, связанным с обработкой торцевых поверхностей (в-д) Заготовка – отливка 7-го класса точности; допуск на размер А симметричный, ТАзаг = 1,2 мм; допуск на размер Б симметричный, ТБзаг = 1,0 мм. Минимальные припуски и допуски на промежуточные операционные размеры, назначенные технологом, приведены на эскизах, и составляют: для операции 110 – A Z 110 min = 1,0 мм; ТА110 = 0,8 мм (симметричный); 36 для операции 120 – Б Z 120 min A Z 120 min = 0,8 мм; ТА120=0,4 мм (односторонний, в тело); ТБ120=0,2 мм (симметричный); на этой операции получается окончательный размер Б: Б = 60 ± 0,1 мм; A для операции 150 – Z 150 min = 0,3 мм, ТА150 = 0,2 мм (односторонний, в тело). На этой операции получается окончательный размер А: А = 100-0,2 мм. = 0,7 мм, Общая расчетная схема к определению промежуточных размеров приведена на рис. 4.6. Решение ведется от заключительной операции к первой. А150=А ZA150 А120 ZA150 Б120=Б Бзаг ZБ120 А110 ZA110 Азаг Рис. 4.6. Общая расчетная схема к определению промежуточных размеров 1) Рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 150 (рис. 4.7 а). Размер А150 = А – окончательный размер готовой детали (известен), А = 100-0,2, А′ = 99 ± 0,1 мм; размер А120 неизвестен, у него известен только до′ = A120 ′ ± 0,2. пуск ТА120 = 0,4 мм, A120 ′ А = A120 ′ − A′ , Z150 А условие равенства допусков TZ 150 = TA120 + TA , А тогда TZ150 = 0,4 + 0,2 = 0,6 мм. Основное уравнение цепи (4.17) (4.18) 37 A ′ A =0,6 ± 0,3 мм. Z 150 min = 0,3 мм Z 150 ′ = Z150 ′ A + A′ , Из формулы (4.17) A120 ′ = 0,6 + 99,9 = 100,5 ± 0,2 мм, A120 = 100,7-0,4 мм. A120 С учетом минимального припуска ZA150 А150=А А120 ZA120 А120 А110 а А110 б ZA110 Б120=Б ZA120 Азаг Бзаг в ZБ120 г Рис. 4.7 2) Рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 120 при получении размера А (рис. 4.7 б). Размер А120 уже рассчитан, A120 = 100,7-0,4 мм; размер А110 неизвестен, у ′ = A110 ′ ± 0,4. A110 ′ − A120 ′ , = A110 него известен только допуск ТА110 = 0,8 мм, ′А Z120 (4.19) А условие равенства допусков TZ 120 = TA110 + TA120 , (4.20) А тогда TZ120 = 0,8 + 0,4 = 1,2 мм. A ′ A = 1,4 ± 0,6 мм. С учетом минимального припуска Z 120 min = 0,8 мм Z 120 ′ = Z120 ′ A + A120 ′ , Из формулы (4.19) A110 ′ = 1,4 + 100,5 = 101,9 ± 0,4 мм, A110 = 101,9 ± 0,4 мм. A110 Основное уравнение цепи 3) Рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 110 (рис. 4.7 в). Размер А110 уже рассчитан, A110 = 101,9 ± 0,4 мм; размер Азаг неизвестен, у ′ = Aзаг ′ Aзаг ′ − A110 ′ , = Aзаг него известен только допуск ТАзаг = 1,2 мм, ± 0,6. ′А Z110 (4.21) А условие равенства допусков TZ 110 = TAзаг + TA110 , (4.22) А тогда TZ110 = 1,2 + 0,8 = 2,0 мм. A ′ A =2,0 ± 1,0 мм. С учетом минимального припуска Z 110 min =1,0 мм Z 110 Основное уравнение цепи 38 Из формулы (4.21) ′ = Z110 ′ A + A110 ′ , Aзаг ′ =2,0 + 101,9 = 103,9 ± 0,6 мм. Aзаг Принимая во внимание величину допуска (1,2 мм), номинальный размер заготовки целесообразно округлить до целых миллиметров (округление в сторону увеличения массы) и принять Aзаг = 104 ± 0,6 мм. 4) Последней рассчитывается размерная цепь, реализуемая в ходе операции 120 при получении размера Б (рис. 4.7 г). Припуск ′A Z120 уже рассчитан, ′A Z120 = 1,4 ± 0,6 мм. Размер Б120 = Б – окон- чательный размер готовой детали (известен), Б=60 ± 0,1 мм, Б ′ =60 ± 0,1 мм; размер Бзаг неизвестен, у него известен только допуск 1,0 мм, Б ′заг ± 0,5. ТБзаг = ′ Б = Б ′ + Z120 ′ А − Б заг ′ , Z120 (4.23) Б А условие равенства допусков TZ 120 = ТБ + TZ 120 + TБ заг , (4.24) Б тогда TZ120 = 0,2 + 1,2 + 1,0 = 2,4 мм. Б ′ Б =1,9 ± 1,2 мм. С учетом минимального припуска ( Z 120 min = 0,7 мм) Z 120 Основное уравнение цепи Из формулы (4.23) ′ = Б ′ + Z120 ′ A − Z120 ′ Б , Б заг ′ = 60 + 1,4 - 1,9 =59,5 ± 0,5 мм. Б заг 39 5. ПРИМЕР РАСЧЕТА ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И ПРЕДЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ПО ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПЕРЕХОДАМ Задача. Для заготовки, эскиз которой приведен на рис. 5.1 а, назначить припуски и определить промежуточные операционные размеры для поверхностей, обрабатываемых в соответствии с рис. 5.1 б. Материал заготовки - серый чугун СЧ-20 ГОСТ 1412-85, твердость (180 – 220) НВ, метод получения заготовки – литье в песчаные формы (литье в формы, полученные машинной формовкой по металлическим моделям). Точность отливки 10-7-14-10 См.0,8 ГОСТ 26645-85 (10-й класс размерной точности, 7-я степень коробления, 14-я степень точности поверхностей, 10-й класс точности массы, допуск смещения 0,8 мм). Обработка ведется на вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате (карусельного типа, операция 110 - Автоматная токарная). Обрабатываются торец, наружный диаметр и отверстие. Обработка торца производится в два перехода: черновое и чистовое точение. Наружный диаметр получается однократным точением. При обработке отверстия вначале производится черновое растачивание, а затем на другой позиции выполняется получистовое растачивание. Обработка ведется с использованием дублированной наладки, поэтому в позициях 1 и 2 выполняются черновая и чистовая подрезки торца (совмещенные переходы 1 и 2), а также точение наружного диаметра (переход 3); в позициях 3 и 4 ведется черновое растачивание отверстия (переход 4), в позициях 5 и 6 – получистовое растачивание (переход 5). Позиции 7, 8 служат для установки и снятия заготовок. 40 Rz200 ∅dзаг+2 - Lзаг+1,8 - L1заг ∅Dзаг+2 - А 1.Точность отливки 10-7-14-10 См.0,8 ГОСТ 26645-85. 2. Допуск соосности поверхностей ∅Dзаг и ∅dзаг относительно оси поверхности А R0,4 мм. а 80+0,4 - 180+0,6 - 3 Rz25 60* Rz25 Rz50 ∅320h14(-1,4) ∅278H11(+0,32) б Рис. 5.1. Деталь «Барабан» (а - заготовка: отливка в песчаные формы по металлическим моделям; точность размеров отливки – 10-й класс по ГОСТ 26645-85, материал серый чугун СЧ-20 ГОСТ 1412-85; б – эскиз токарной обработки на вертикальном восьмишпиндельном полуавтомате) 41 5.1. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки торца в размер 180±0,6 Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 5.1). 1) Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения и точности заготовки, согласно таблице А.1. Для заготовки 10-го класса размерной точности допуск для размеров, лежащих в интервале 160 - 250 мм, составляет 3,6 мм, поэтому предельные отклонения на размер указанной поверхности заготовки составляют ±1,8 мм. Поверхность готовой детали получается черновым и чистовым точением. Поскольку размер выдерживается от необработанной поверхности, допуск не может быть меньше 6Rzзаг; принимается допуск 1200 мкм (с симметричным расположением поля допуска, так как размер задан от необработанной поверхности). Допуск готовой детали (в соответствии с требованиями эскиза) составляет 1200 мкм (с симметричным расположением поля допуска). 2) Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются величиной 400 мкм (табл. Б.3). Черновая подрезка торца может быть выполнена с шероховатостью Rz50 мкм (предпочтительное значение шероховатости). Глубина дефектного слоя, получаемого при механической обработке чугуна, крайне мала, и ею можно пренебречь, h = 0. 3) Минимальное значение припуска Z i min для i-го перехода определяется по формуле (2.2) Z i min = Rzi −1 + hi −1 + ρi −1 + ε i . Определяются элементы минимального припуска для перехода «черновое точение (черновая подрезка) торца». Величина пространственного отклонения ρзаг для торцевой поверхности при базировании на наружную цилиндрическую поверхность определяется по форму- ρ = ρ кор −т + ρ см , при этом следует определить величины ρкор – коробление поверхности заготовки; ρсм – смещение поверхностей заготовки по линии разъема, ρсм = 800 мкм (в соответствии с требованиями ле (2.20) к точности отливки). Коробление торцевой поверхности заготовки в данном случае – это отклонение от плоскостности. Расчетные диаметры обрабатываемой поверхности D = 320 мм и d = 278 мм (в соответствии с эскизом на рис. 5.1 б). Для отливки 7-й степени коробления при номинальном размере торцовой поверхности D – d = 320 – 278 = 42 мм допуск на отклонение от плоскостности составляет 500 мкм (табл. В.2). Тогда величина пространственного отклонения ρзаг = 500+800=1300 мкм. 42 Погрешность установки ε определяется как сумма погрешностей базирования и закрепления, складываемых арифметически (так как обрабатывается плоская поверхность). При установке и закреплении заготовки по наружному диаметру размером от 260 мм до 500 мм в трехкулачковом самоцентрирующем па- троне по необработанной (черной) поверхности погрешность базирования εб = 0, а погрешность закрепления в осевом направлении εз = 150 мкм (согласно табл. Д.2). Тогда ε1 = ε б + ε з = 0 + 150 = 150 мкм. Минимальное значение припуска для черновой подрезки торца определяется в соответствии с формулой (2.2) Z1 min = 400 + 1300 + 150 = 1850 мкм. Определяются элементы минимального припуска для перехода «чистовое точение (чистовая подрезка) торца». Величина пространственного отклонения ρост (остаточной кривизны) определяется по формуле (2.32), при этом коэффициент уменьшения исходной погрешности для чернового точения Ку = 0,06; пространственная погрешность заготовки перед черновым растачиванием, ρзаг = 1300 мкм. Тогда ρост = 0,06·1300 = 78 мкм. При расчете погрешности установки для чистовой подрезки торца следует учитывать, что обработка идет без переустановки детали, при одном закреплении и в одной позиции (выполняется совмещенный переход), поэтому погрешность установки ε2 определяется по формуле (2.40) ε 2 = K у ⋅ ε 1 , тогда ε2 = 0,06·150 ≈ 9 мкм. Минимальное значение припуска для чистовой подрезки торца определяется в соответствии с формулой (2.2) Z 2 min = 50 + 0 + 78 + 9 = 137 мкм. 4) Номинальный припуск по переходам определяется (с учетом того, что размер выдерживается от черновой базы) в соответствии с формулой (2.44) Z 0i = Z i min + ES i + Eii −1 . Для первого перехода Z 01 = 1850 + 600 + 1800 = 4250 мкм; Z 02 = 137 + 600 + 600 = 1337 мкм. для второго перехода 5) Общий (расчетный) припуск заготовки, определенный по формуле (2.48), составляет Z 0 = 4250 + 1337 = 5587 мкм. 6) Определяются номинальные размеры детали по переходам: для готовой детали (после второго перехода) Lдет = 180 мм; после первого перехода (в соответствии с рисунком 4.3) L1 = Lдет + Z 02 , L1 = 180 + 1,337 = 181,337 мм. В соответствии с табл. 4.1 полученный размер округляется в сторону увеличения мас- сы (увеличение размера) до значения Lзаг ~ L1 = 181,5 мм. Размер исходной заготовки = 181,5 + 4,25 = 185,75 мм; в соответствии с табл. 4.1 полученный размер 43 округляется в сторону увеличения массы (увеличение размера) до значения ~ Lзаг = 186 мм. 7) Проводится проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки: ~ Lзаг max = 186 + 1,8 = 187,8 мм; ~ ~ размеры после первого перехода L1 min = 180,9 мм, L1 max = 182,1 мм; ~ размеры после второго перехода (готовая деталь) L2 min = 179,4 ~ Lзаг min = 186 - 1,8 = 184,2 мм, ~ L2 max мм, = 180,6 мм. 8) Минимальные и максимальные принятые припуски, определяемые в соответствии с рис. 4.3 как разница между предельными размерами, получаемыми на смежных переходах, для первого перехода - черновой подрезки торца ~ Z1min = 184,2 - 182,1 = 2,1 мм; ~ Z1max = 187,8 - 180,9 = 6,9 мм. ~ Условие Z 1 min ≥ Z 1 min (2,1>1,85) выполняется, припуска достаточно. Для чистовой подрезки торца ~ Z 2 min = 180,9 - 180,6 = 0,3 мм; ~ Z 2 max = 182,1 - 179,4 = 2,7 мм. ~ Условие Z 2 min ≥ Z 2 min (0,3>0,137) выполняется. 9) Уточненное значение общего припуска заготовки, определенное по формуле (4.8), составляет ~ Z0 = 186 – 180 = 6 мм. 5.2. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки наружной цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4) Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 5.1). 1) Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения и точности заготовки, согласно ГОСТ 26645-85 [36]. Для заготовки 10-го класса размерной точности допуск для размеров, лежащих в интервале 250 – 400 мм, составляет 4 мм, поэтому предельные отклонения на размер указанной поверхности заготовки составляют ±2 мм. Поверхность готовой детали получается однократным точением. Допуск готовой детали (в соответствии с требованиями эскиза) составляет 1400 мкм (поле допуска h14). 2) Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются величиной 400 мкм (см. табл. Б.3). 44 3) Минимальное значение припуска по формуле (2.4) 2 Z i min для i-го перехода определяется 2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) . Определяются элементы минимального припуска для перехода «однократное точение». Величина пространственного отклонения ρ при базировании на наружную цилиндрическую поверхность определяется в соответствии с формулой (2.16) 2 2 2 ρ = ρ кор + ρ эксц + ρ см , при этом смещение поверхностей заготовки по линии разъема ρсм = 800 мкм (в соответствии с требованиями к точности отливки); смещение (эксцентриситет) оси поверхности заготовки от номинального положения в процессе формовки, в соответствии с эскизом заготовки, ρэксц=400 мкм. Коробление наружной поверхности заготовки длиной L =60 мм (в соответствии с эскизом на рис. 5.1 б) для отливки 7-й степени коробления определяется величиной допуска прямолинейности, которая составляет ρкор = 500 мкм (табл. В.2). Тогда величина пространственного отклонения ρ = 5002 + 8002 + 4002 = 1025 мкм. установки ε определяется как сумма погрешностей Погрешность базирования и закрепления, складываемых геометрически. При установке и закреплении заготовки по наружному диаметру размером от 260 мм до 500 мм в трехкулачковом самоцентрирующем патроне по необработанной (черной) поверхности по- грешность базирования εб = 0, а погрешность закрепления в радиальном направлении εз = 500 мкм (согласно табл. Д.2). Тогда ε1 = ε б2 + ε з2 , ε1 = 0 + 5002 = 500 мкм. Минимальное значение припуска для однократного точения определяется в соответствии с формулой (2.4) 2 Z1 = 2( 400 + 10252 + 5002 = 2⋅1541 мкм = 3082 мкм. 4) Номинальный припуск для перехода определяется в соответствии с формулой (2.46) 2 Z 01 = 2 Z1 min + Eiзаг , 2Z 01 = 3082 + 2000 = 5082 мкм. 5) Поскольку обработка ведется за один переход, общий (расчетный) припуск заготовки равен 2Z 0 = 5082 мкм. 6) Определяются номинальные размеры детали: для готовой детали d дет = 320 мм; для исходной заготовки, в соответствии с формулой (4.5), d заг = d дет + 2Z 01 , d заг = 320 + 5,082 = 325,082 мм. В соответствии с табл. 4.1 45 полученный размер округляется в сторону увеличения массы (увеличение разме- ~ ра) до значения d заг = 325,5 мм. 7) Выполняется проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки (симметричное поле допуска): ~ d заг min ~ d заг max = 325,5 + 2 = 327,5 мм; ~ = 320 - 1,4 = 318,6 мм, d дет max = 320 мм; = 325,5 – 2 = 323,5 мм, ~ для готовой детали d дет min 8) Минимальные и максимальные принятые припуски (в соответствии с рис. 4.2): ~ ~ 2Z1 min = 323,5 – 320 = 3,5 мм; ~ 2Z1 max = 327,5 - 318,6 = 8,9 мм Условие Z 1 min ≥ Z 1 min (3,5>3,082) выполняется, припуска достаточно; 9) Уточненное значение общего припуска заготовки, определенное по формуле (4.6), составляет ~ 2Z 0 = 325,5 – 320 = 5,5 мм. 5.3. Расчет припусков и промежуточных размеров для обработки отверстия Ø278Н11(+0,32) Ход и результаты расчета следует заносить в таблицу (табл. 5.1). 1) Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения и точности заготовки, согласно ГОСТ 26645-85 [36]. Для заготовки 10-го класса размерной точности допуск для размеров, лежащих в интервале 250 – 400 мм, составляет 4 мм, поэтому предельные отклонения на размер отверстия в заготовке составляют ±2 мм. Назначается допуск на промежуточный переход – черновое растачивание (поле допуска Н14, допуск 1000 мкм). Допуск готовой детали (в соответствии с требованиями эскиза) составляет 320 мкм (поле допуска Н11). 2) Качество и шероховатость поверхности заготовки (Rz+h) определяются величиной 400 мкм (смотри табл. Б.3). Шероховатость поверхности после чернового растачивания – (Rz50 мкм), дефектный слой после черновой обработки чугуна и цветных сплавов можно принимать равным нулю h = 0. 3) Минимальное значение припуска 2 Z i min для i-го перехода определяется по формуле (2.4), т. е. 2 Z i min = 2( Rzi −1 + hi −1 + ρi2−1 + ε i2 ) , 46 где Rzi −1 , hi −1 , ρi −1 - соответственно шероховатость поверхности, глубина дефектного слоя и пространственное отклонение, сформированные на предшествующем переходе; ε i - погрешность установки на данном переходе. Определяются элементы минимального припуска для перехода «черновое растачивание». Величина пространственного отклонения ρ при базировании на наружную цилиндрическую поверхность определяется по формуле (2.16), т. е. 2 2 2 ρ = ρ кор + ρ эксц + ρ пер , при этом смещение (эксцентриситет) оси отверстия заготовки от номинального положения в процессе формовки, в соответствии с эскизом заготовки, ρэксц = 400 мкм. Коробление отверстия заготовки длиной L =80 мм (в соответст- вии с эскизом на рис. 5.1 б) для отливки 7-й степени коробления определяется ве- личиной допуска прямолинейности, которая составляет ρкор = 500 мкм (табл. В.2). Смещение из-за перекоса стержня (для стенки толщиной 25 мм с размерной точностью по 10-му классу) принимается в пределах допуска размера по 9-му классу точности и составляет 1600 мкм на диаметр, т.е. на сторону ρпер=800 мкм. Тогда величина пространственного отклонения ρ = 5002 + 4002 + 8002 =1025 мкм. установки ε определяется как сумма погрешностей Погрешность базирования и закрепления, складываемых геометрически. При установке и закреплении заготовки по наружному диаметру, имеющему размером от 260 мм до 500 мм, в трехкулачковом самоцентрирующем патроне по необработанной (черной) поверхности погрешность базирования 500 мкм (согласно табл. Д.2). Тогда εб = 0, а погрешность закрепления εз = ε1 = ε б2 + ε з2 = 02 + 5002 = 500 мкм. Минимальное значение припуска для чернового растачивания определяется в соответствии с формулой (2.4) 2 Z1 min = 2(400 + 10252 + 5002 ) =2⋅1541=3082 мкм. Определяются элементы минимального припуска для перехода «получистовое растачивание». Величину пространственного отклонения ρ (остаточной кривизны) можно определить по формуле (2.32) ρост = Ку·ρзаг, причем коэффициент уменьшения исходной погрешности для чернового растачивания Ку = 0,06; пространственная погрешность заготовки перед черновым растачиванием ρзаг = 1025 мкм. Тогда ρост = 0,06·1025 = 62 мкм. 47 При расчете погрешности установки для чистового растачивания следует учитывать, что обработка идет без переустановки детали, при одном закреплении, но на различных позициях, поэтому погрешность установки ε2 определяется по формуле (2.41), т. е. ε 2 = K у ⋅ ε 1 + ε инд , при этом погрешность индексации шпиндельного блока станка εинд = 50 мкм. Тогда ε2 = 0,06·500 + 50 ≈ 80 мкм. Минимальный припуск на чистовую обработку 2 Z 2 min = 2(50 + 0 + 622 + 802 ) = 2⋅151 мкм = 302 мкм. 4) Номинальный припуск по переходам определяется в соответствии с формулами (2.42) и (2.46): для первого перехода 2Z 01 = 3082 + 2000 = 5082 мкм; для второго перехода 2Z 02 = 302 + 1000 = 1302 мкм. 5) Общий (расчетный) припуск заготовки, определенный по формуле (2.49), составляет 2Z 0 = 5082 + 1302 = 6384 мкм. 6) Определяются номинальные размеры детали по переходам. Для готовой детали (после второго перехода) Dдет = 278 мм. После первого перехода, по формуле (4.3), (рис. 4.1) D1 = Dдет − 2 Z 02 , D1 = 278 - 1,302 = 276,698 мм. В соответствии с табл. 4.1 полученный размер округляется в сторону увеличения массы (уменьшение размера) до значения ~ D1 = 276,6 мм. Номинальный размер исходной заготовки Dзаг = 276,6 - 5,082 = 271,518 мм; в соответствии с табл. 4.1 полученный размер округляется в сторону увеличения массы (уменьшение разме- ~ ра) до значения Lзаг = 271,5 мм. 7) Проводится проверка выполненных расчетов. Принятые предельные размеры для заготовки (симметричное поле допуска): ~ ~ Dзаг min = 271,5 - 2= 269,5 мм, Dзаг max размеры после первого перехода ~ D1 min = 271,5 + 2 = 273,5 мм; ~ = 276,6 мм, D1 max = 276,6 + 1 = 277,6 мм; размеры после второго перехода (готовая деталь) ~ D2 min ~ = 278 мм, D2 max = 278,32 мм. 8) Минимальные и максимальные принятые припуски (в соответствии с рис. 4.1): для первого перехода – чернового растачивания ~ 2Z1 min = 276,6 - 273,5 = 3,1 мм; ~ 2Z1 max = 277,6 - 269,5 = 8,1 мм. 48 ~ Условие 2 Z1 min ≥ 2 Z1 min (3,1>3,082) выполняется, припуска достаточно. Для второго перехода – чистового растачивания ~ ~ 2Z 2 min = 278 - 277,6 = 0,4 мм; ~ 2Z 2 max = 278,32 - 276,6 = 1,72 мм. ≥ 2 Z 2 min (0,4>0,0,302) выполняется. Условие 2 Z 2 min 9) Уточненное значение общего припуска заготовки, определенное по формуле (4.4), составляет ~ 2Z 0 = 278 - 271,5 = 6,5 мм. Обработка торца в размер 180±0,6 Заготовка 400*1 1300*4*8*6 Торцовое точение 110 А 1 1 Черновое 50*2 0*3 78*9 150*14 110 А 1 2 Чистовое 9*9 Допуск, мкм ε Номинальный размер, мм ρ Номинальный припуск Z0min, мкм Rz h Минимальный припуск Zmin, мкм Таблица 5.1 Пример заполнения таблицы при расчете припусков, операционных размеров и размеров заготовки Предельные размеры, мм Предельные Наименова- Элементы припуска, мкм (номинальный размер окзначения приние ругляется с точностью, оппусков, мкм перехода ределяемой допуском, в Переход Позиция Установ Операция 49 сторону увеличения массы) номи- наинаи- номи- наи- наиналь- больший меньший наль- боль- меньный ный ший ший 185,750 3600 186,0 187,8 184,2 1850 4250 181,337 1200 181,5 182,1 180,9 4500 6900 2100 137 1337 180,000 1200 180,0 180,6 179,4 1500 2700 300 Общий припуск 6000 8400 3600 Обработка наружной поверхности Ø320-1,4 Заготовка 400*1 1025*5*8*10*11 325,082 4000 325,5 327,5 323,5 Точение одно110 А 1 3 0*3 500*15 2х1541 2х2541 320,000 1400 320,0 320,0 318,6 кратное Общий припуск Обработка отверстия Ø278+0,32 Заготовка 400*1 1025*7*10*12*13 271,518 4000 271,5 273,5 269,5 Растачивание 110 А 2 4 Черновое 50*2 0*3 62*9 500*9 2х1541 2х2541 276,698 1000 276,6 277,6 276,6 110 А 3 5 Получистовое 0*3 80*9*16 2х151 2х651 278,000 320 278,00 278,32 278,00 Общий припуск 5500 8900 3500 5500 8900 3500 5100 8100 3100 1400 1720 400 6500 8820 4500 50 Окончание таблицы 5.1 Примечания: *1) Суммарный показатель Rz+h для отливки в песчаные формы с машинной формовкой по металлическим моделям. *2) Шероховатость поверхности после черновой обработки. *3) Глубина дефектного слоя после механической обработки чугуна. *4) Отклонение от плоскостности для расчетных диаметров D=320 мм и d=278 мм (7-я степень коробления) 500 мкм. *5) Отклонение от прямолинейности для расчетной длины 60 мм (7-я степень коробления) 500 мкм. *6) Пространственная погрешность определяется как сумм отклонения от плоскостности и смещения по линии разъема. *7) Отклонение от прямолинейности для расчетной длины 80 мм (7-я степень коробления) 500 мкм. *8) Смещение по линии разъема 0,8 мм. *9) Коэффициент уменьшения исходной погрешности при черновом точении (растачивании) Ку=0,06. *10) Смещение оси поверхности заготовки определяется допуском соосности этой поверхности относительно базы (0,4 мм). *11) Пространственная погрешность определяется как геометрическая сумма отклонения от соосности, смещения по линии разъема и коробления (отклонение от прямолинейности). *12) Пространственная погрешность – смещение из-за перекоса стержня, для стенки толщиной 25 мм по 9-му классу точности 0,8 мм на сторону. *13) Пространственная погрешность определяется как геометрическая сумма отклонения от соосности, отклонения от прямолинейности и перекоса стержня. *14) Погрешность закрепления в трехкулачковом патроне по необработанной поверхности в осевом направлении. *15) Погрешность закрепления в трехкулачковом патроне по необработанной поверхности в радиальном направлении. *16) Погрешность индексации 0,05 мм 51 6. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ ТАБЛИЧНЫМ МЕТОДОМ 6.1. Табличные припуски Припуски на механическую обработку, определяемые опытностатистическим (табличным) методом, берутся из таблиц, составленных на основании опытных данных. Такие нормативные таблицы дают готовую величину припуска в зависимости от способа получения заготовки, ее размера, вида механической обработки. Значения припусков приведены в приложении Е. Следует помнить, что табличные значения припусков не учитывают специфики производства, а также точности и качества обработанной поверхности. При использовании табличного метода назначения припусков необходимо учитывать следующие обстоятельства: 1) общие табличные припуски – это припуски на обработку соответствующей поверхности заготовки. Если обработка поверхности выполняется за два перехода, то на первый переход дается около 70% общего припуска, на второй – около 30%. В случае трех переходов общий припуск распределяется в соотношении 60% - 30% - 10%; 2) промежуточные табличные припуски – это минимальные припуски на выполнение соответствующего перехода; 3) расчетная длина заготовки, учитываемая при назначении промежуточных припусков, зависит от характера крепления детали в процессе обработки (см. табл. 6.1 и рис. 6.1). Так, для поверхности 1 вала, обрабатываемой в соответствии с эскизом на рис. 6.1 а, расчетная длина составляет 250 мм, а для поверхности 2 того же вала расчетная длина 120 мм; для поверхности вала, обрабатываемой в соответствии с рис. 6.1 б, расчетная длина составляет 48 мм; 4) расчетная длина, по которой определяется промежуточный припуск, не распространяется на детали сложной формы, а также на сильно деформируемые в результате термической обработки детали. Для этих операций припуски устанавливают больше табличных; 5) промежуточные припуски даются с учетом правки заготовок перед механической обработкой, а также рихтовки после каждого вида обработки нежестких и деформируемых деталей. 52 Таблица 6.1 Расчетная длина заготовки при определении номинальных промежуточных припусков Обрабатываемые валы гладкие ступенчатые для средних уча- для крайних участстков вала ков вала В центрах или Полная длина вала Полная длина ва- Длина, равная удвопатроне с подла енному расстоянию держкой задним от торца вала до центром наиболее удаленного конца обработанного участка В патроне без Удвоенная длина вы- Длина, равная удвоенному расстоянию поддержки зад- ступающей из патро- от наиболее удаленного торца обрабоним центром на части заготовки танного участка до кулачков патрона Характер установки заготовки при обработке 130* 250* 60+1 - ∅14-0,1 ∅16* ∅80-0,2 ∅50* 24** 2 ∅70-0,2 1 14+0,2 - 3 40-0,2 **Расстояние от торца до кулачков патрона а б Рис. 6.1. К определению расчетной длины обработки при назначении табличных припусков (а – установка вала в центрах; б – установка вала в патроне без поддержки задним центром) 53 6.2. Расчет промежуточных размеров и размеров исходной заготовки с использованием табличных припусков Зная табличные припуски, можно рассчитать промежуточные операционные размеры и размер исходной заготовки. Предполагается, что план обработки соответствующей поверхности составлен и количество переходов, необходимых для получения на детали поверхности надлежащего качества, известно. Известен также метод получения заготовки и точность заготовки. В практических расчетах могут встретиться два случая: 1) известен общий табличный припуск на обработку поверхности заготовки; 2) общий припуск на обработку поверхности заготовки неизвестен, однако известны промежуточные табличные припуски по переходам. 6.2.1. Способы назначения промежуточных припусков Общие табличные припуски, определяемые, например, в соответствии с ГОСТ 7505-89 и ГОСТ 26645-85, характеризуют припуск, необходимый для получения поверхности надлежащего качества. В случае известного общего припуска на обработку поверхности промежуточные припуски назначают, распределяя в определенной пропорции общий припуск между переходами. Например, при обработке поверхности за два перехода около 30% общего припуска выделяется на последний (чистовой) переход, около 70% припуска – на черновой переход. При обработке поверхности в три перехода примерно 10% припуска выделяется на чистовую обработку, 30% – на получистовую и 60% общего припуска – на черновую обработку. При неизвестном общем припуске на обработку поверхности назначаются промежуточные табличные припуски по переходам (например, в соответствии с данными табл. Е.8 – Е.30). 6.2.2. Общая последовательность расчета промежуточных размеров с использованием табличных припусков Порядок расчета предельных размеров по технологическим переходам следующий: 1) назначаются допуски и поля допусков на промежуточные размеры; 2) определяется номинальный размер готовой детали (в соответствии с требованиями чертежа); 3) определяются номинальные промежуточные размеры d i −1 и Li −1 предшествующих переходов по формулам: для диаметральных размеров для прочих размеров ~ d i −1 = d i ± 2 Z i ± Ti −1 , ~ Li −1 = Li ± Z i ± Ti −1 , (6.1) (6.2) где 2 Z i и Z i - диаметральный и односторонний табличные припуски. Знак «плюс» принимается для охватываемых поверхностей, знак «минус» - для охватывающих поверхностей. Определение размеров исходной заготовки ведется по формулам: 54 для отверстий ~ Dзаг = D1 − 2 Z1 − ES заг ; ~ d заг = d1 + 2 Z1 + Ei заг ; (6.3) (6.4) для валов для прочих размеров: при двухстороннем поле допуска размера, полученного на первом переходе, для охватывающих размеров ~ Lзаг = L1 − Z1 − EI1 − ES заг ; (6.5) при двухстороннем поле допуска размера, полученного на первом переходе, для охватываемых размеров ~ Lзаг = L1 + Z1 + Es1 + Ei заг ; (6.6) при одностороннем поле допуска размера, полученного на первом пере- ~ (6.7) ходе, для охватывающих размеров Lзаг = L1 − Z1 − ES заг ; при одностороннем поле допуска размера, полученного на первом пере- ~ Lзаг = L1 + Z1 + Ei заг . (6.8) ~ ~ ~ L , D , d - округленные номинальные размеры со- ходе, для охватываемых размеров В формулах (6.1) – (6.8) ответствующих переходов. Рассчитанные по формулам (6.1) – (6.8) номинальные размеры округляют в сторону увеличения припуска (увеличения массы) с точностью, соизмеримой с величиной допуска соответствующего перехода; 4) определяются предельные размеры по переходам с учетом назначенных полей допусков; 5) рассчитывается уточненный общий номинальный припуск на обработку поверхности заготовки как разница между номинальными размерами исходной заготовки и готовой детали. 6.2.3. Пример расчета промежуточных размеров при известном общем припуске на обработку поверхности Для условий задачи, приведенной в разделе 5, рассчитать промежуточные размеры и размеры исходной заготовки, используя табличные значения общих припусков на механическую обработку отливки (в соответствии с ГОСТ 26645-85). 6.2.3.1. Обработка торцевой поверхности в размер 180±0,6 мм Точность механической обработки соответствует 14 - 15-му квалитетам. Обработка выполняется за два перехода, допуск на размер после первого перехода 1,2 мм, поле допуска симметричное. Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 3,6 мм, поле допуска симметричное. В соответствии с табл. А.1 выбирается ряд основных припусков. Рекомендуемое значение – со 2-го по 5-й ряд, принимается 3-й ряд. В соответствии с табл. Е.1 при допуске на размер отливки 3,6 мм для 10-го класса точности размеров отливок и точности механической обработки 13-й квалитет и грубее следует при- 55 нять основной припуск 4,2 мм. Поскольку обработка ведется за два перехода, на первый переход следует назначить припуск Z1 = 2,9 мм, на второй переход припуск Z 2 = 1,3 мм. Расчет промежуточных размеров выполняется в соответствии со схемой на рис. 4.3. В соответствии с формулой (4.7) и с учетом формулы (2.44) рассчитывается номинальный размер, получаемый после первого перехода: L1 = L + Z 2 + Es + Ei1 , (6.9) где L - номинальный размер детали, L = 180 мм; Es - верхнее предельное отклонение размера детали, Es = 0,6 мм. Тогда L1 = 180 + 1,3 + 0,6 + 0,6 = 182,5 мм. Рассчитанный номинальный раз- ~ мер не требует округления, поэтому принятое значение номинального размера L1 = 182,5 мм. Таким образом, обработку на первом переходе следует вести в размер 182,5±0,6 мм. Рассчитывается размер исходной заготовки: ~ Lзаг = L1 + Z1 + Es1 + Ei заг , (6.10) Lзаг ~ Lзаг Рассчитанный = 182,5 + 2,9 +0,6 + 1,8 = 187,8 мм. номинальный размер округляется до значения = 188,0 мм (в сторону увеличения массы). Таким образом, размер исходной заготовки должен быть 188,0±1,8 мм. Уточненный общий номинальный припуск ~ Z 0 = 188 – 180 = 8,0 мм. 6.2.3.2. Обработка наружной цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4) Обработка выполняется однократным точением. Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле допуска симметричное. В соответствии с табл. А.1 выбирается ряд основных припусков. Рекомендуемое значение – со 2-го по 5-й ряд, принимается 3-й ряд. В соответствии с табл. Е.1 при допуске на размер отливки 4,0 мм для 10-го класса точности размеров отливок и точности механической обработки 13-й квалитет и грубее следует принять основной припуск Z1 = 4,2 мм на сторону. Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на рис. 4.2. В соответствии с формулой (4.5) и с учетом формулы (2.42) рассчитывается номинальный размер исходной заготовки: d заг = d + 2 Z1 + Ei заг , (6.11) d заг = 320 + 2⋅4,2 + 2,0 = 330,4 мм. 56 Рассчитанный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы до значения ~ d заг = 330,5 мм. Таким образом, номинальный размер исходной за- готовки должен быть Ø330,5±2,0 мм. Уточненный общий номинальный припуск на диаметр ~ 2Z 0 = 330,5 – 320 = 10,5 мм. 6.2.3.3. Обработка отверстия Ø278H11(+0,32) Обработка выполняется черновым и получистовым растачиванием. Точность после чернового растачивания соответствует H14, предельное отклонение размера +1,0 мм. Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле допуска симметричное. В соответствии с табл. А.1 выбирается ряд основных припусков. Рекомендуемое значение – со 2-го по 5-й ряд, принимается 3-й ряд. В соответствии с табл. Е.1 при допуске на размер отливки 4,0 мм для 10-го класса точности размеров отливок и точности механической обработки 10-12-й квалитеты следует принять основной припуск 5,5 мм на сторону. Основной припуск разделяется по переходам: Z1 = 4,0 мм – на черновое растачивание, Z 2 = 1,5 мм – на чистовое. Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на рис. 4.1. В соответствии с формулой (4.3) и с учетом формулы (2.42) рассчитывается номинальный размер заготовки после чернового растачивания: D1 = D − 2 Z 2 − T1, (6.12) где D - номинальный размер отверстия в готовой детали, D = 278 мм. Тогда D1 = 278 - 2⋅1,5 - 1,0 = 274,0 мм. Полученный номинальный размер не требует округления, поэтому черновое ~ растачивание следует вести в размер D1 = 274,0-1,0. Рассчитывается номинальный размер заготовки как Dзаг ~ Dзаг = D1 − 2 Z1 − ES заг , (6.13) = 274,0 - 2⋅4,0 - 2,0 = 264,0 мм. Рассчитанный номинальный размер не требует округления. Таким образом, ~ номинальный размер исходной заготовки должен быть D заг = 264,0±2,0 мм. Уточненный общий номинальный припуск на диаметр ~ 2Z 0 = 278,0 – 264,0 = 14,0 мм. 57 6.2.4. Пример расчета промежуточных размеров при неизвестном общем припуске на обработку поверхности Для условий задачи, приведенной в разделе 5, рассчитать промежуточные размеры и размеры исходной заготовки, используя табличные значения промежуточных припусков. 6.2.4.1. Обработка торцевой поверхности в размер 180±0,6 мм Точность механической обработки соответствует 14 - 15-му квалитетам. Обработка выполняется за два перехода, допуск на размер после первого перехода 1,2 мм, поле допуска симметричное. Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 3,6 мм, поле допуска симметричное. В соответствии с табл. Е.16 с учетом максимального размера обрабатываемой торцевой поверхности (Ø320 мм) назначаются промежуточные припуски: на черновую подрезку торца Z1 = 2,3 мм и на получистовую подрезку (после черновой) Z 2 = 0,3 мм. Расчет промежуточных размеров выполняется в соответствии со схемой на рис. 4.3. В соответствии с формулой (6.9) рассчитывается номинальный размер, получаемый после первого перехода, L1 = 180 + 0,3 + 0,6 + 0,6 = 181,5 мм. Рассчитанный номинальный размер не требует округления, поэтому принятое значение но- ~ минального размера L1 = 181,5 мм. Таким образом, обработку на первом переходе следует вести в размер 181,5±0,6 мм. По формуле (6.10) рассчитывается размер исходной заготовки Lзаг = 181,5 + 2,3 +0,6 + 1,8 = 186,2 мм. Рассчитанный номинальный размер округляется до значения ~ Lзаг = 186,5 мм (в сторону увеличения массы). Таким образом, размер исходной заготовки должен быть 186,5±1,8 мм. Уточненный общий номинальный припуск ~ Z 0 = 186,5 – 180 = 6,5 мм. 6.2.4.2. Обработка наружной цилиндрической поверхности Ø320h14(-1,4) Обработка выполняется однократным точением. Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле допуска симметричное. Расстояние от кулачков патрона до наиболее удаленного торца обрабатываемой поверхности 80 мм; расчетная длина обрабатываемой наружной поверхности (в соответствии с табл.6.1) равна 160 мм. Припуск на диаметр для черновой (однократной) обработки наружной цилиндрической поверхности Ø320 может быть назначен, в соответствии с табл. Е.8, с использованием экстраполяции, как для штампованных заготовок, 2Z1 = 6,4 мм. 58 Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на рис. 4.2. В соответствии с формулой (6.11) рассчитывается номинальный размер исходной заготовки d заг = 320 + 6,4 + 2,0 = 328,4 мм. Рассчитанный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы ~ до значения d заг = 328,5 мм. Таким образом, номинальный размер исходной заготовки должен быть 328,5±2,0 мм. Уточненный общий номинальный припуск на диаметр ~ 2Z 0 = 328,5 – 320 = 8,5 мм. 6.2.4.3. Обработка отверстия Ø278H11(+0,32) Обработка выполняется черновым и получистовым растачиванием. Точность после чернового растачивания соответствует H14, предельное отклонение размера +1,0 мм. Допуск на размер отливки для 10-го класса размерной точности 4,0 мм, поле допуска симметричное. Основной припуск на диаметр для чернового растачивания отверстия Ø278 может быть назначен, в соответствии с табл. Е.19, для отливки из серого чугуна 2Z1 = 5,5 мм (используя экстраполяцию). Этот припуск, в соответствии с примечанием к табл. Е.19, не учитывает дефектный слой. Дефектный слой может быть оценен в соответствии с табл. Б.3. Суммарный показатель Rz + h для отливок в песчаные формы с наибольшим размером до 500 мм равен 400 мкм, следовательно, при Rz = 200 мкм глубина дефектного слоя составляет 0,2 мм. С учетом глубины дефектного слоя припуск на черновое растачивание составляет 2Z1 = 5,5 + 2⋅0,2 = 5,9 мм. Припуск на диаметр для получистового растачивания отверстия Ø278 может быть назначен, в соответствии с табл. Е.19, для отливки из серого чугуна 2Z1 = 2,2 мм (используя экстраполяцию). Расчет размера исходной заготовки выполняется в соответствии со схемой на рис. 4.1. В соответствии с формулой (6.12) рассчитывается номинальный размер заготовки после чернового растачивания D1 = 278 – 2,2 - 1,0 = 274,8 мм. Полученный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы до значения Ø274,5 мм, поэтому черновое растачивание следует вести в размер ~ D1 = 274,5-1,0. Рассчитывается номинальный размер заготовки по формуле (6.13) Dзаг = 274,5 - 5,9 - 2,0 = 266,6 мм. Рассчитанный номинальный размер округляется в сторону увеличения массы до значения Ø266,5 мм. Таким образом, номинальный размер исходной заготовки должен быть ~ Dзаг = 266,5±2,0 мм. 59 Уточненный общий номинальный припуск на диаметр ~ 2Z 0 = 278,0 – 266,5 = 10,5 мм. 6.2.5. Сравнение результатов назначения припусков расчетноаналитическим и табличными методами Представляется весьма показательным сравнение результатов назначения припусков расчетно-аналитическим методом и табличными методами (табл.6.2). Следует обратить внимание на то, что значения уточненного номинального общего припуска на обработку, полученные на основе табличного метода, дают существенно увеличенные значения припусков в сравнении со значениями номинального общего припуска, полученными расчетно-аналитическим методом. Так, расчет, выполненный на основании общего табличного припуска на обработку, привел к увеличению общего припуска на величину от 33 до 115%, а расчет, выполненный через промежуточные табличные припуски, привел к увеличению общего припуска на величину от 8 до 62%. Таблица 6.2 Сравнение результатов назначения припуска различными методами Обрабатываемая поверхность Торец Наружная цилиндрическая поверхность Ø320h14 Отверстие Ø278H11 Результаты назначения общих номинальных припусков припуск, табличным опреде- через общий припуск зачерез промежуточные ленный готовки припуски расчетноприувеличение приувеличение аналитипуск, припуска в пуск, припуска в ческим мм сравнении с мм сравнении с методом, расчетнорасчетномм аналитическим аналитическим методом, % методом, % 6,0 8,0 +33 6,5 +8 5,5 10,5 +91 8,5 +55 6,5 14,0 +115 10,5 +62 Приведенные результаты показывают эффективность расчетноаналитического метода назначения припусков как средства снижения материалоемкости заготовок, что особенно важно в условиях производства высокой серийности. 60 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Маталин, А. А. Технология машиностроения [Текст]: учеб. / А. А. Маталин. - Л.: Машиностроение, 1985. - 512c.: ил. 2. Технология машиностроения [Текст] : учеб. пособие: В 2 т. Т. 1: Основы технологии машиностроения / Под общ. ред. А. М. Дальского. - М.: Изд-во МГТУ, 2001. - 564c.: ил. 3. Колесов, И. М. Основы технологии машиностроения [Текст]: учеб. / И. М. Колесов. - М.: Высш. шк., 1999. - 592c.: ил. 4. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]: В 2 т. /Под ред. В.М.Кована. – М.: Машгиз, 1963. – Т.1, 888 с.; Т.2, 912 с. 5. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]: В 2 т. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 2 т. 6. Балабанов, А. Н. Краткий справочник технолога машиностроителя [Текст] / А. Н. Балабанов. - М.: Изд-во стандартов, 1992. - 464c. 7. Косилова, А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении [Текст]: справочник технолога / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков, М. А. Калинин. - М.: Машиностроение, 1976. - 288c.: ил. 8. Обработка металлов резанием [Текст]: справ. технолога / Под общ. ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 2004. - 784c.: ил. 9. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения [Текст]: учеб. пособие / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. - Минск: Вышэйшая шк., 1983. - 256c.: ил. 10. Расчет припусков и межпереходных размеров в технологии машиностроения [Текст] : учеб. пособие / Я. М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схиртладзе, М. С. Островский. - М.: Высш. шк., 2004. - 272c.: ил. 11. Васильевых, Л. А. Изменение пространственных погрешностей валов при термической обработке [Текст] / Л. А. Васильевых, Ю. И. Кувалдин // Известия ВУЗов. Машиностроение.-1987.-№9.-С. 111-115. 12. ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки [Текст]. 13. ГОСТ 535-88. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия [Текст]. 14. ГОСТ 1050-88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия [Текст]. 15. ГОСТ 1412-85. Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки [Текст]. 16. ГОСТ 1414-75. Прокат из конструкционной стали высокой обрабатываемости резанием. Технические условия [Текст]. 17. ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый. Сортамент [Текст]. 18. ГОСТ 2591-88. Прокат стальной горячекатаный квадратный. Сортамент [Текст]. 61 19. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики [Текст]. 20. ГОСТ 2879-88. Прокат стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент [Текст]. 21. ГОСТ 4543-71*. Сталь легированная конструкционная. Марки и технические требования [Текст]. 22. ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки и технические требования [Текст]. 23. ГОСТ 5949-75. Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия [Текст]. 24. ГОСТ 6688-91. Прутки латунные прямоугольного сечения. Технические условия [Текст]. 25. ГОСТ 7417-75. Сталь калиброванная круглая. Сортамент [Текст]. 26. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски [Текст]. 27. ГОСТ 8560-78. Сталь калиброванная шестигранная. Сортамент [Текст]. 28. ГОСТ 10025-78. Прутки оловянно-фосфористой бронзы. Технические условия [Текст]. 29. ГОСТ 10702-78. Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия [Текст]. 30. ГОСТ 13083-77 Прутки из никеля и кремнистого никеля. Технические условия [Текст]. 31. ГОСТ 14955-77. Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия [Текст]. 32. ГОСТ 15835-70. Прутки из бериллиевой бронзы [Текст]. 33. ГОСТ 18351-73. Прутки прессованные из магниевых сплавов. Технические условия [Текст]. 34. ГОСТ 19257-73. Отверстия под нарезание метрической резьбы. Диаметры [Текст]. 35. ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия [Текст]. 36. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку [Текст]. 37. ГОСТ 30136-95. Катанка из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия [Текст]. 62 ПРИЛОЖЕНИЕ А (СПРАВОЧНОЕ) ТОЧНОСТЬ ИСХОДНЫХ ЗАГОТОВОК 63 А.1. Точность отливок Таблица А.1 Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья (ГОСТ 26645-85) Литье Под давлением в металлические формы В керамические формы и по выплавляемым и выжигаемым моделям В кокиль и под низким давлением в металлические формы с песчаными стержнями и без них; в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой В песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой; центробежное; в сварные и сухие песчано-глинистые формы Наибольшие габаритные размеры отливки, мм Металлы и сплавы цветные с тем- цветные с температурой плавлепературой плавления ниже ния выше 700 оС, серый чугун 700 оС ковкий, высокопрочный и легированный чугун, сталь 3т-5 1 3-6 1 3-6 1 4-7т 1-2 3-6 1 4-7т 1 4-7т 1-2 5т-7 1-2 4-7т 1 5т-7 1 5т-7 1-2 5-8 1-2 До 100 4-9 1-2 5т-10 1-3 5-11т 1-3 Св. 100 до 630 5т-10 1-3 5-11т 1-3 6-11 2-4 Св. 630 5т-10 1-3 6-11 2-4 7т-12 2-5 До 630 6-11 2-4 7т-12 2-5 7-13т 2-5 Св. 630 до 4000 7-12 2-4 8-13т 3-5 9т-13 3-6 Св. 4000 8-13т 3-5 9т-13 3-6 9-14 4-6 До 100 Св. 100 До 100 Св. 100 Примечания: 1. В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе – ряды припусков. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства; большие значения – к сложным, мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам; средние значения – к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства. 2. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок 64 Таблица А.2 Допуски линейных размеров отливок для некоторых классов размерной точности, мм, не более (ГОСТ 26645-85) Класс точности размеров отливок Интервал номинальных размеров, 3т 3 4 5т 5 6 7т 7 8 9т 9 10 11т 11 12 13т 13 14 мм До 4 0,10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 Св. 4 до 6 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 Св. 6 до 10 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 Св. 10 до 16 0,14 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 Св. 16 до 25 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 Св. 25 до 40 0,18 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 Св. 40 до 63 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10 Св. 63 до 100 0,22 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 11 Св. 100 до 160 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12 Св. 160 до 250 0,28 0,36 0,44 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 11,0 14 Св. 250 до 400 0,32 0,40 0,50 0,64 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16 Св. 400 до 630 0,56 0,7 0,9 1,1 1,4 1,8 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 7,0 9,0 11,0 14,0 18 Св. 630 до 1000 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 2,4 3,2 4,0 5,0 6,4 8,0 10,0 12,0 16,0 20 Примечания: 1. Классы точности размеров отливок приведены в таблице А.3. 2. Допуски размеров, указанные в настоящей таблице, не учитывают смещение и коробление отливок. 3. Допуски угловых размеров в пересчете на линейные не должны превышать значений, указанных в данной таблице 65 Окончание табл. А.2 4. Допуски размеров элементов отливки, образованные двумя полуформами, перпендикулярными плоскости разъема, следует устанавливать соответствующими классу точности размеров отливки. Допуски размеров элементов отливки, образованных одной частью формы или одним стержнем, устанавливают на 1 - 2 класса точнее. До пуски размеров элементов, образованных тремя частями формы и более, несколькими стержнями или подвижными элементами формы, а также толщины стенок, ребер и фланцев устанавливают на 1 - 2 класса грубее. 5. Допуски размеров от предварительно обработанной поверхности, используемой в качестве базы, до литой поверхности следует устанавливать на два класса точнее. 6. Допускается устанавливать симметричные и несимметричные предельные отклонения, при этом предпочтительно следующее расположение полей допусков: - несимметричные односторонние «в тело» - для размеров элементов отливки (кроме толщин стенок), расположенных в одной части формы и не подвергаемых механической обработке, при этом для охватывающих элементов (отверстие) поле допуска располагают «в плюс», а для охватываемых элементов (вал) – «в минус»; - симметричные – для размеров всех остальных элементов отливок, как не подвергаемых, так и подвергаемых механической обработке 66 Таблица А.3 Рекомендуемые отклонения (±) на размеры стальных и чугунных отливок, получаемых литьем в песчаные формы, мм Номинальный размер Наибольший габаритный размер отливки, мм До 50 Св 50 до 120 До 260 Св 260 до 500 Св 500 до 1250 0,3 0,4 0,6 0,4 0,6 0,8 До 260 Св 260 до 500 Св 500 до 1250 0,5 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 До 260 Св 260 до 500 Св 500 до 1250 1,0 1,2 1,5 1,5 1,8 2,0 Св 120 до 260 Св 260 до 500 Св 500 до 800 Способ формовки I 0,6 0,8 1,0 1,0 1,2 1,4 Способ формовки II 1,0 1,2 1,5 1,5 2,0 2,5 Способ формовки III 2,0 2,5 2,2 3,0 4,0 2,5 3,5 5,0 Св 800 до 1250 Св 1250 до 3150 1,6 - 3,0 - 5,0 6,0 7,0 Примечание: I - литье в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим моделям; II – машинная формовка по деревянным моделям; III – ручная формовка по деревянным моделям А.2. Точность поковок штампованных Таблица А.4 Выбор класса точности поковок (ГОСТ 7505-89) Класс точности Основное деформирующее оборудование, технологические процессы Т1 Т2 Т3 Т4 Кривошипные горячештамповочные прессы: - открытая (облойная) штамповка + - закрытая (безоблойная) штамповка + + - выдавливание + + Горизонтально-ковочные машины + Прессы винтовые, гидравлические + Горячештамповочные автоматы + + Штамповочные молоты + Калибровка объемная (горячая и холодная) + + Прецизионная штамповка + Т5 + + + + Примечания: 1. Прецизионная штамповка – способ штамповки, обеспечивающий устанавливаемую точность и шероховатость одной или нескольких функцинальных поверхностей поковки, которые не подвергаются окончательной обработке. 2. При пламенном нагреве заготовок допускается снижение точности для классов Т2 - Т4 на один класс. 3. При холодной или горячей плоскостной калибровке точность принимается на один класс выше 67 Таблица А.5 Конструктивные характеристики поковки (ГОСТ 7505-89) Конструктивная характеристика поковки Класс точности Группа стали Степень сложности Конфигурация поверхности разъема штампа Обозначение и определение конструктивной характеристики поковки Т1 – 1-й класс Т2 – 2-й класс Т3 – 3-й класс Т4 – 4-й класс Т5 – 5-й класс М1 – сталь с массовой долей углерода до 0,35% включ. и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2,0% включ.; М2 сталь с массовой долей углерода св. 0,35 до 0,65% включ. или суммарной массовой долей легирующих элементов св. 2,0 до 5,0% включ.; М3 – сталь с массовой долей углерода св. 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов св. 5,0% включ. С1 – 1-я степень С2 – 2-я степень С3 – 3-я степень С4 – 4-я степень П – плоская; Ис – симметрично изогнутая; Ин – несимметрично изогнутая Примечание Определяется по таблице А.2 При назначении группы стали определяющим является среднее массовое содержание углерода и легирующих элементов (Si, Mn, Cr, Ni, Mo, W, V) В большинстве случаев устанавливается по соотношению массы (объема) поковки к массе (объему) геометрической фигуры, в которую вписывается поковка; при соотношении св. 0,63 принимают С1, от 0,32 до 0,63 – С2, при 0,16 до 0,32 - С3, менее 0,16 – С4 Исходный индекс Т5 Т4 Т3 Т2 Класс точности поковки Т1 Степень сложности поковки С1 С2 С3 С4 Масса поковки, кг Группа стали М1 М2 М3 68 До 0,5 включ. 1 Св. 0,5 до 1,0 " 2 " 1,0 " 1,8 " 3 " 1,8 " 3,2 " 4 " 3,2 " 5,6 " 5 " 5,6 " 10,0 " 6 " 10,0 " 20,0 " 7 " 20,0 " 50,0 " 8 " 50,0 " 125,0" 9 "125,0 " 250,0" 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Рис. А.1. Определение исходного индекса поковки в соответствии с ГОСТ 7505-89 (показан пример определения исходного индекса поковки массой 1,6 кг для группы стали М2, группы сложности С3, класса точности Т3, исходный индекс 10) 69 Таблица А.6 Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм (ГОСТ 7505-89) Исходный индекс Наибольшая толщина поковки 63-100 100-160 160-250 Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки 40-100 100-160 160-250 250-400 40-63 до 40 3 до 40 0,5 4 0,6 5 0,7 6 0,8 7 0,9 8 1,0 9 1,2 10 1,4 11 1,6 12 2,0 13 2,2 14 2,5 +0,3 -0,2 +0,4 -0,2 +0,5 -0,2 +0,5 -0,3 +0,6 -0,3 +0,7 -0,3 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,2 2,5 2,8 +0,4 -0,2 +0,5 -0,2 +0,5 -0,3 +0,6 -0,3 +0,7 -0,3 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 +1,8 -1,0 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 +0,5 -0,2 +0,5 -0,3 +0,6 -0,3 +0,7 -0,3 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 +1,8 -1,0 +2,1 -1,1 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6 +0,5 -0,3 +0,6 -0,3 +0,7 -0,3 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 +1,8 -1,0 +2,1 -1,1 +2,4 -1,2 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6 4,0 +0,6 -0,3 +0,7 -0,3 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 +1,8 -1,0 +2,1 -1,1 +2,4 -1,2 +2,7 -1,3 Св. 250 400-630 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6 4,0 4,5 +0,7 -0,3 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 +1,8 -1,0 +2,1 -1,1 +2,4 -1,2 +2,7 -1,3 +3,0 -1,5 630-1000 1,2 1,4 1,6 2,0 2,2 2,5 2,8 3,2 3,6 4,0 4,5 5,0 +0,8 -0,4 +0,9 -0,5 +1,1 -0,5 +1,3 -0,7 +1,4 -0,8 +1,6 -0,9 +1,8 -1,0 +2,1 -1,1 +2,4 -1,2 +2,7 -1,3 +3,0 -1,5 +3,3 -1,7 70 Окончание таблицы А.6 Исходный индекс Наибольшая толщина поковки 63-100 100-160 160-250 Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки 40-100 100-160 160-250 250-400 40-63 до 40 15 до 40 2,8 16 3,2 17 3,6 18 4,0 19 4,5 20 5,0 21 5,6 22 6,3 23 7,1 +1,8 -1,0 +2,1 -1,1 +2,4 -1,2 +2,7 -1,3 +3,0 -1,5 +3,3 -1,7 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 3,2 3,6 4,0 4,5 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 +2,1 -1,1 +2,4 -1,2 +2,7 -1,3 +3,0 -1,5 +3,3 -1,7 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 +5,3 -2,7 3,6 4,0 4,5 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 9,0 +2,4 -1,2 +2,7 -1,3 +3,0 -1,5 +3,3 -1,7 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 +5,3 -2,7 +6,0 -3,0 4,0 4,5 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 9,0 10,0 +2,7 -1,3 +3,0 -1,5 +3,3 -1,7 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 +5,3 -2,7 +6,0 -3,0 +6,7 -3,3 4,5 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 9,0 10,0 11,0 +3,0 -1,5 +3,3 -1,7 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 +5,3 -2,7 +6,0 -3,0 +6,7 -3,3 +7,4 -3,6 Св. 250 400-630 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 +3,3 -1,7 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 +5,3 -2,7 +6,0 -3,0 +6,7 -3,3 +7,4 -3,6 -8,0 -4,0 630-1000 5,6 6,3 7,1 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0 +3,7 -1,9 +4,2 -2,1 +4,7 -2,4 +5,3 -2,7 +6,0 -3,0 +6,7 -3,3 +7,4 -3,6 -8,0 -4,0 +8,6 -4,4 Примечания: 1. Допускаемые отклонения указаны для наружных размеров поковок. 2. Допускаемые отклонения внутренних размеров поковок должны устанавливаться с обратными знаками. 3. Допуски и допускаемые отклонения размеров толщины, учитывающие недоштамповку, устанавливаются по наибольшей толщине поковок и распространяются на все размеры ее толщины. 4. Допуски размеров, не указанные на чертеже поковки, принимаются равными 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями 71 А.3. Точность проката Таблица А.7 Сортамент горячекатаного проката (сталь круглая, ГОСТ 2590-88) Диаметры, мм 5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7; 8; 9 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19 20; 21; 22; 23; 24; 25 26; 27; 28 29, 30 31; 32; 33 34; 35; 36; 37; 38; 39; 40; 41; 42; 43; 44; 45; 46; 47; 48 50; 52; 53; 54; 55; 56; 58 60; 62; 63; 65; 67; 68; 70; 72; 75; 78 80; 82; 85; 90; 95; 97 Предельные отклонения диаметров, мм при точности прокатки высокой (А) повышенной (Б) обычной (В) +0,1 +0,1 +0,3 -0,2 -0,5 -0,5 +0,1 -0,3 +0,2 +0,4 +0,1 -0,5 -0,5 -0,4 +0,3 -0,7 +0,2 +0,1 -0,7 -0,5 +0,4 -0,7 +0,1 -0,7 +0,1 -0,9 +0,3 -1,1 100; 105; 110; 115 120; 125: 130; 135; 140; 145; 150; 155 160; 170; 180; 190; 200 210; 220; 230; 240; 250 260, 270 +0,2 -1,0 +0,3 -1,1 +0,3 -1,3 +0,4 -1,7 +0,6 -2,0 - +0,4 -1,0 +0,5 -1,1 +0,5 -1,3 +0,6 -1,7 +0,8 -2,0 +0,9 -2,5 +1,2 -3,0 +2,0 -4,0 Примечания: 1. Для стали диаметром до 9 мм включительно, поставляемой в мотках с линейных проволочных станов, допускается отклонение по диаметру в пределах ±0,5 мм 72 Окончание табл.А.7 2. По согласованию изготовителя и потребителя прутки диаметром св. 100 мм изготовляются промежуточных размеров с предельными отклонениями по ближайшему меньшему размеру. 3. По требованию потребителя круглый прокат изготавливают с плюсовыми отклонениями в соответствии с нижеприведенной таблицей: Диаметр, мм Предельные отклонения, мм, не более +0,5 От 5 до 9 включ. +0,6 Св. 9 « 19 « +0,8 « 19 « 25 « +0,9 « 25 « 31 « Суммы предельных отклонений для Св. 31 проката обычной точности 4. Овальность проката не должна превышать 50% суммы предельных отклонений по диаметру. 5. Прокат диаметром до 9 мм изготовляют в мотках, св. 9 мм – в прутках. 6. Прокат изготовляют длиной: - от 2 до 12 м – из углеродистой стали обыкновенного качества и низколегированной стали; - от 2 до 6 м – из качественной углеродистой и легированной стали; - от 1,0 до 6 м – из высоколегированной стали 73 Таблица А.8 Сортамент горячекатаного проката (сталь квадратная, ГОСТ 2591-88) а, мм* 6 - 19 (через 1 мм) 20; 21; 22; 24; 25 26; 27; 28; 29; 30 32; 34; 35; 36; 38; 40; 42 45; 46; 48; 50; 52; 55; 58 60; 63; 65; 70; 75 80; 85; 90; 93; 95 100; 105; 110; 115 120; 125; 130; 135; 140; 145; 150 160; 170; 180; 190; 200 Предельные отклонения размеров а, мм, при точности прокатки обычной повышенной +0,3 +0,1 -0,5 -0,5 +0,4 +0,2 -0,5 -0,5 +0,3 -0,7 +0,4 +0,2 -0,7 -0,7 +0,4 +0,2 -1,0 -1,0 +0,5 +0,3 -1,1 -1,0 +0,5 +0,3 -1,3 -1,3 +0,6 +0,4 -1,7 -1,5 +0,8 +0,6 -2,0 -2,0 +0,9 -2,5 Примечания: 1. * а – сторона квадратной стали. 2. По требованию потребителя круглый прокат изготавливают с плюсовыми отклонениями в соответствии с нижеприведенной таблицей: Диаметр, мм Предельные отклонения, мм, не более +0,5 От 6 до 9 включ. +0,6 Св. 9 « 19 « +0,8 « 19 « 25 « +0,9 « 25 « 30 « Суммы предельных отклонений для Св. 30 проката обычной точности 3. Прокат изготовляют в прутках. 4. Длину проката см. примечание 6 табл. А.7 74 Таблица А.9 Сортамент горячекатаного проката (сталь шестигранная, ГОСТ 2879-88) d, мм* 8; 9 10 - 19 (через 1 мм) 20; 21; 22; 24; 25 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 47; 48 50; 52; 55 60; 63; 65; 70; 75 80; 85; 90; 95 100 Предельные отклонения размеров d, мм, при точности прокатки обычной повышенной +0,1 +0,3 -0,3 -0,5 +0,2 -0,3 +0,4 +0,2 -0,5 -0,4 +0,4 +0,2 -0,7 -0,6 +0,4 +0,2 -1,0 -0,9 +0,5 +0,3 -1,1 -1,0 +0,5 +0,4 -1,3 -1,2 +0,6 +0,5 -1,7 -1,5 Примечания: 1. * d – диаметр круглой стали или диаметр круга, вписанного в шестиугольник для шестигранной стали. 2. По требованию потребителя прокат изготовляют следующих размеров: 23; 27; 29; 41; 43; 46; 53; 56; 57 с предельными отклонениями, указанными в таблице, по ближайшему меньшему размеру. 3. По требованию потребителя прокат шестигранного сечения с диаметром вписанного круга 26; 27; 28; 29; 30 мм обычной точности прокатки изготовляют с предельными отклонениями мм. 4. Прокат изготовляют в прутках длиной от 2 до 6 м 75 Таблица А.10 Сортамент калиброванной круглой стали (ГОСТ 7417-75) Допускаемые отклонения по диаметру, мм, при квалитете точности 9 10 11 12 3,0 -0,025 -0,040 -0,060 -0,10 От 3,1 до 4,2 через каждые 0,1; 4,4; -0,030 -0,048 -0,075 -0,12 4,5; 4,6; 4,8; 4,9; 5,0; 5,2; 5,3; 5,5; 5,6; 5,8; 6,0 6,1; 6,3; 6,5; 6,7; 6,9; 7,0; 7,1; 7,3; -0,036 -0,058 -0,09 -0,15 7,5; 7,7; 7,8; 8,0; 8,2; 8,5; 8,8; 9,0; 9,2; 9,3; 9,5; 9,8; 10,0 -0,043 -0,070 -0,11 -0,18 10,2; 10,5; 10,8; 11,0; 11,2; 11,5; 11,8; 12,0; 12,2; 12,5; 12,8; 13,0; 13,2; 13,5; 13,8; 14,0; 14,2; 14,5; 14,8; 15,0; 15,2; 15,5; 15,8; 16,0; 16,2; 16,5; 16,8; 17,0; 17,2; 17,5; 17,6; 17,8; 18,0 От 18,5 до 22,0 через каждые 0,5; -0,052 -0,081 -0,13 -0,21 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30 От 31 до 42 через 1 мм; 44; 45; 46; -0,062 -0,10 -0,16 -0,25 48; 49; 50 52; 53; 55; 56; 58; 60; 61; 62; 63; 65 -0,074 -0,12 -0,19 -0,30 67; 69; 70; 71; 73; 75; 78; 80 -0,19 -0,30 82; 85; 88; 90; 92; 95; 98; 100 -0,22 -0,35 Примечания: 1. По требованию потребителей калиброванную сталь изготовляют диаметров, не указанных в таблице. Предельные отклонения в этом случае должны соответствовать нормам, установленным для ближайшего большего диаметра. 2. По требованию потребителей прутки диаметром 7,5 мм изготовляют с предельными отклонениями - 0,015 мм. 3. Овальность прутков не должна превышать допускаемого отклонения по диаметру. 4. Сталь диаметром 5 мм и выше изготавливается в прутках. 5. Прутки изготовляются длиной: - от 2 до 6,5 м из качественной углеродистой, автоматной, низколегированной и легированной стали; - от 1,5 до 6,5 м - из высоколегированной стали Номинальный диаметр, мм 76 Таблица А.11 Сортамент калиброванной стали квадратной (ГОСТ 8559-78) и шестигранной (ГОСТ 8560-78) Допускаемые отклонения по диаметру, мм, при квалитете точности 10 11 12 3,0 -0,040 -0,060 -0,10 3,2; 4; 4,5; 5; 5,5; 6 -0,048 -0,075 -0,12 6,3; 7; 8; 9; 10 -0,058 -0,09 -0,15 11 - 18 (через 1 мм) -0,070 -0,11 -0,18 19; 20; 20,8; 21; 22; 24; 25; 26; 27; 28; 30 -0,084 -0,13 -0,21 32; 34; 36; 38; 40; 41; 42; 45; 46; 48; 50 -0,10 -0,16 -0,25 53; 55; 56; 60; 63; 65 -0,12 -0,19 -0,30 70; 75; 80 -0,19 -0,30 85; 90; 95; 100 -0,22 -0,35 Примечание: * а – сторона квадратной стали; d – диаметр круга, вписанного в шестиугольник для шестигранной стали а или d, мм* 77 Таблица А.12 Сортамент стали качественной круглой со специальной отделкой поверхности («серебрянка») (ГОСТ 14955-77) Номинальный диаметр, мм Предельные отклонения по диаметру, мм, для стали квалитетов h5 h6 h7 h8 h9 h10 h11 h12 -0,005 -0,010 -0,014 -0,025 -0,006 -0,010 -0,014 -0,025 -0,006 -0,010 -0,014 -0,025 -0,040 -0,060 -0,005 -0,008 -0,012 -0,018 -0,030 -0,048 -0,075 -0,120 -0,015 -0,022 -0,036 -0,058 -0,090 -0,150 -0,027 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180 -0,027 -0,043 -0,070 -0,110 -0,180 -0,033 -0,052 -0,084 -0,130 -0,210 -0,033 -0,052 -0,084 -0,130 -0,210 -0,062 -0,100 -0,160 -0,250 0,20; 0,25; 0,30 От 0,35 до 0,95 через каждые 0,05 мм От 1,00 до 3,00 через каждые 0,05 мм От 3,1 до 6,0 через каждые 0,1 мм От 6,1 до 10,0 через каждые 0,1 мм От 10,25 до 14,0 через каждые 0,25 мм От 14,5 до 18,0 через каждые 0,5 мм От 18,5 до 20,0 через каждые 0,50 мм От 21,0 до 30,0 через каждые 1,00 мм От 31 до 50 через каждые 1 мм Примечания: 1. Овальность прутков не должна превышать половины поля допуска по диаметру соответствующего квалитета точности. 2. Сталь изготовляют в прутках и мотках. 3. Прутки изготовляют следующей длины: - немерные: от 0,7 до 1,0 м - при диаметре от 0,2 до 0,6 мм включ.; - от 1,0 до 1,5 м - при диаметре св. 0,6 до 2,0 мм включ.; - от 1,5 до 2,0 м - при диаметре св. 2,0 до 3,0 мм включ.; - от 1,9 до 3,5 м - при диаметре св. 3,0 до 9,0 мм включ.; - от 1,9 до 4,0 м - при диаметре св. 9,0 мм 78 Таблица А.13 Сортамент прутков круглых, квадратных и шестигранных из бериллиевой бронзы (ГОСТ 15835-70) Круглые прутки Прутки квадратные и шестигранные Номи- Предельные отклонения НомиПредельные отклонения нальный нальный по диаметру, мм, по диаметру, мм, диаметр, диаметр, для прутков для прутков мм мм повышен- нормальной высокой повы- нормальной точно- точности точно- шенной ной точсти сти точности ности 5,0; 5,5; -0,05 -0,08 -0,16 5,0; 6,0 -0,08 -0,16 6,0 6,5 - 10,0 -0,06 -0,10 -0,20 7,0; 8,0; -0,10 -0,20 (через 0,5 9,0; 10,0 мм) 10,5 ; 11,0; -0,07 -0,12 -0,24 11,0; -0,12 -0,24 11,5; 12,0 12,0; – 18,0 (че14,0; 17,0 рез 1 мм) -0,14 -0,28 19,0 – 27,0 -0,14 -0,28 19,0; (через 1 21,0; мм), 30,0 22,0; 24,0; 27,0; 30,0 32,0; 35,0; -0,17 -0,34 32,0; -0,17 -0,34 36,0; 38,0; 36,0; 38,0 40,0 Примечания: 1. Овальность круглых прутков не должна выводить размеры прутков за предельные отклонения по диаметру. 2. По длине прутки изготовляют немерной длины от 1,5 до 4 м 79 Таблица А.14 Сортамент тянутых и холоднокатаных прутков из оловянно-фосфористой бронзы (ГОСТ 10025-78) Номинальный диаметр, мм Предельное отклонение по диаметру, мм, для прутков высокой повышенной нормальной точности точности (П) точности (Н) (В) -0,05 -0,08 -0,12 -0,06 -0,09 -0,15 -0,07 -0,11 -0,18 -0,13 -0,21 5,0; 5.5; 6,0 6,5 – 10,0 (через 0,5 мм) 11,0 – 15,0 (через 1 мм) 16,0 – 25,0 (через 1 мм), 27,0; 28,0; 30,0 32,0; 35,0; 36,0; 38,0; 40,0 -0,16 -0,25 Примечания: 1. Овальность прутков допускается в пределах допусков по диаметру. 2. По длине прутки изготовляют немерной длины от 1 до 4 м Таблица А.15 Сортамент прессованных прутков из оловянно-фосфористой бронзы (ГОСТ 10025-78) и бериллиевой бронзы (ГОСТ 15835-70) Номинальный диаметр, мм Предельное отклонение по диаметру, мм, для прутков из оловянноиз бериллиевой фосфористой бронзы бронзы 40,0*; 42,0; 45,5; 48,0; 50,0 -1,6 -2,0 55,0; 60,0; 65,0; 70,0; 75,0; 80,0 -1,9 -2,4 85,0; 90,0; 95,0; 100,0; 108,0* -2,2 -2,8 110,0* Примечания: 1. * Только для оловянно-фосфористой бронзы. 2. Овальность прутков допускается в пределах допусков по диаметру. 3. По длине прутки из оловянно-фосфористой бронзы изготовляют немерной длины: - от 0,5 до 4 м - диаметром до 80 мм включ.; - от 0,5 до 2 м - диаметром свыше 80 мм. 4. По длине прутки из бериллиевой бронзы изготовляют немерной длины: - от 1,0 до 2,5 м - диаметром от 42 до 75 мм включ.; - от 0,7 до 2 м – от 80 до 100 мм включ. 80 ПРИЛОЖЕНИЕ Б (СПРАВОЧНОЕ) КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ЗАГОТОВОК 81 Таблица Б.1 Качество поверхности для различных видов заготовок Вид заготовки Параметры качества, мкм Rz h Заготовки из горячекатаного проката Диаметр до 25 мм Диаметр от 25 до 75 мм Диаметр от 75 до 150 мм Диаметр свыше 150 мм 150/100* 150/100* 200/150* 300/250* 150/100* 250/150* 300/200* 400/300* Заготовки из проката Калиброванный гладкотянутый 60 75 Калиброванный шлифованный 10 20 Поперечно-винтовой 0,7 1,1 Заготовки штампованные Масса заготовки до 0,25 кг 80*** 150 Масса заготовки от 0,25 до 4,0 кг 160*** 200 Масса заготовки от 4,0 до 25 кг 200*** 250 Масса заготовки от 25 до 40 кг 250*** 300 Масса заготовки от 40 до 100 кг 320*** 350 Масса заготовки от 100 до 200 кг 400*** 400 Заготовки кованые Свободная ковка при наибольшем поперечном размере, мм: Св. 50 до 180 2000** Св. 180 до 500 3000** Св.500 до 1000 4000** Св. 1000 до 2000 5000** Ковка на ГКМ 50*** 75 Заготовки литые Литье в песчаные формы**** (для классов размерной точности 9 и грубее) при наибольших габаритных размерах, мм: До 500 800** Св.500 до 1250 900** Св.1250 до 3150 1000** Литье в кокиль и центробежное 200 250 Литье в оболочковые формы 40 200 Литье по выплавляемым моделям 30 140 Литье под давлением 50 100 Примечания: * – в числителе приведены данные для проката обычной точности, в знаменателе – для проката повышенной точности; ** - приведено суммарное значение (Rz+h); *** - после пескоструйной обработки; при дробеструйной обработке величину высоты микронеровностей принимать 400 мкм независимо от массы штамповки; **** - увеличение (Rz+h) для верха заготовки в положении при заливке металла в форму принимать в пределах 0,5 - 3 мм для отливок из серого чугуна и 0,5 - 7 мм для стальных отливок 82 Таблица Б.2 Точность и шероховатость поверхности заготовок после некоторых видов механической обработки Характеристика Вид механической обзаготовки работки Прокат Черновая Получистовая Чистовая Поковки, полу- Обдирка ченные свобод- Черновая ной ковкой Получистовая Чистовая Отливки 9-го Обдирка класса размер- Черновая ной точности и Получистовая грубее Чистовая Для заготовок Тонкая обработка лезлюбого вида вийным инструментом Однократное шлифование Тонкое шлифование Квалитет точности 12 - 14 12 - 11 11 - 10 17 15 - 16 14 - 12 11 - 10 17 - 16 15 - 14 14 - 12 11 - 10 9-8 Высота микронеровностей Rz, мкм 160 - 80 80 – 20 20 320 320 – 160 160 – 80 40 – 20 320 320 – 160 160 – 40 20 – 10 5 – 2,5 9-7 10 – 2,5 7-6 2,5 – 0,63 83 Б.1. Качество поверхностей отливок Таблица Б.3 Качество поверхности отливок (Rz + h), мкм, достигаемое различными способами формовки Отливка материал Наибольший размер отливки, мм Способ формовки До 500 Св. 500 до 1000 I 400 600 Чугун (Rz + h) II 500 700 III 600 800 I 300 500 II 400 600 Сталь (Rz + h) III 500 700 I 200 400 Цветные металлы II 300 500 и сплавы (Rz + h) III 400 600 Примечание: I - литье в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим моделям; II – машинная формовка по деревянным моделям; III – ручная формовка по деревянным моделям Таблица Б.4 Качество поверхности отливок, достигаемое специальными способами литья Способ литья В кокиль Центробежное Под давлением В оболочко- в одной полуформе вые формы для элемен- в обеих полутов, полуформах чаемых под давлением По выплавляемым моделям Класс размерной точности ГОСТ 26645-85 (и соответствующий ему квалитет) Rz, мкм 7-5 (IT14-15) 7-5 (IT14-15) 5-4 (IT11-12) 200 200 30 300 300 - - 100 100 100 5-4 (IT11-12) 40 260 160 100 7 (IT14) 40 260 160 100 5 – 4 (IT11-12) 5-4 (IT11-12) 50 32 170 100 100 63 h, мкм для заготовки из чуиз стали гуна из цветных металлов 84 Таблица Б.5 Качество поверхности после механической обработки отливок, полученных литьем в песчаные формы Метод обработки Квалитет точности Отливки 3т – 5 классов точности Обработка лезвийным инструментом: - однократная 12 - 11 - черновая 12 - чистовая 11 - 10 - тонкая 9-8 Шлифование: - однократное 8 - предварительное 9 - чистовое 8-7 - тонкое 7-6 Отливки 6 – 9т классов точности Обработка лезвийным инструментом: - черновая 14 - получистовая 12 - чистовая 11 - 10 - тонкая 9-8 Шлифование: - однократное 8 - предварительное 9 - чистовое 8-7 - тонкое 7-6 Rz, мкм h, мкм 40 - 10 50 40 - 10 … 30 50 25 … … 10 5 – 2,5 … … 20 15 … 100 50 40 – 10 … 100 50 25 … … 10 5 – 2,5 … … 20 15 … 85 Таблица Б.6 Качество поверхности после механической обработки отливок, полученных специальными способами литья Метод обработки Квалитет точности Литье в кокиль Обработка лезвийным инструментом: - однократная 11 - черновая 12 - чистовая 10 - тонкая 9-8 Шлифование: - однократное 8 - предварительное 9 - чистовое 8-7 - тонкое 7-6 Литье в оболочковые формы Обработка лезвийным инструментом: - однократная 11 - 10 - черновая 11 - чистовая 10 - тонкая 9-8 Шлифование: - однократное 8 - предварительное 9 - чистовое 8-7 - тонкое 7-6 Литье по выплавляемым моделям Обработка лезвийным инструментом: - однократная 10 - тонкая 9-8 Шлифование: - однократное 8 - предварительное 9 - чистовое 8-7 - тонкое 7-6 Rz, мкм h, мкм 40 – 10 50 40 – 10 … 25 50 20 … … 10 5 – 2,5 … … 20 15 … 40 - 20 20 10 … 25 20 20 … … 10 5 – 2,5 … … 20 15 … 20 – 5 … 20 … … 10 5 – 2,5 … … 20 15 … 86 Б.2. Качество поверхности после ковки и штамповки Таблица Б.7 Качество поверхности поковок, изготовленных ковкой на прессах и молотах Пресс Наибольший размер поковки, мм От 50 до 180 Св.180 до 500 Св.500 до 1250 Св.1250 до 3150 Молот Подкладные штампы Точность повышенная нормальная нормальная 800 1000 1000 100 1500 1500 1500 2000 2000 2000 2500 2500 нормальная 750 1250 1500 Таблица Б.8 Качество поверхностей после механической обработки штампованных заготовок Метод обработки Квалитет точности Валы ступенчатые Торцовые поверхности Торцовое фрезерование однократное Черновое подрезание Чистовое подрезание Шлифование на круглошлифовальных станках Наружные поверхности вращения Обтачивание: - однократное - черновое - чистовое - тонкое Шлифование: - предварительное - чистовое - тонкое Rz, мкм h, мкм 14 12 11 9-8 100 50 32 10 - 5 100 50 30 10 12 - 11 12 11 9-7 32 50 25 5 – 2,5 30 50 25 5 9-8 7-6 6-5 10 5 – 2,5 2,5 – 0,63 20 15 5 87 Окончание табл. Б.8 Метод обработки Квалитет Rz, точности мкм Диски, шестерни одновенцовые и многовенцовые Наружные поверхности вращения Обтачивание: - однократное 12 - 10 80 - 10 - черновое 14 100 - получистовое 12 50 - чистовое 11 - 10 40 – 10 - тонкое 9-8 5 – 2,5 Шлифование: - однократное 9-7 5 - предварительное 9-8 10 - чистовое 7-6 5 – 2,5 - тонкое 6-5 2,5 Торцовые поверхности Торцовое точение и подрезание: - однократное 12 - 10 80 – 10 - черновое 14 100 - получистовое 12 50 - чистовое 11 - 10 40 – 10 Шлифование однократное на круглошлифо9-7 5 вальном станке Шлифование на плоскошлифовальном станке: - предварительное 9-8 10 - чистовое 7-6 5 – 2,5 Рычаги Плоскости, параллельные оси детали и плоскости разъема головок Фрезерование: - черновое 12 32 - чистовое 11 10 Протягивание 10 5 Шлифование плоских поверхностей, параллельных оси детали: - предварительное 9-8 10 - чистовое 7-6 5 – 2,5 Обтачивание круглого стержня рычага: - черновое 12 50 - чистовое 11 25 h, мкм 30 100 50 25 … 10 20 15 5 30 100 50 25 10 20 15 50 15 10 20 15 50 25 88 Таблица Б.9 Качество поверхностей после механической обработки поковок, полученных ковкой на прессах, молотах и подкладных штампах Метод обработки Точение резцами, фрезерование: - обдирочное - черновое - получистовое - чистовое - тонкое Шлифование: - обдирочное - черновое - чистовое - тонкое Квалитет точности Rz, мкм h, мкм 17 16 - 15 14 - 12 11 - 10 7-6 1250 250 125 40 5 350 240 120 40 5 15 - 14 10 7-6 6-5 20 15 5 2,5 20 15 5 5 Б.3. Качество поверхности проката Таблица Б.10 Качество поверхности калиброванного проката Характеристика проката Гладкотянутый Шлифованный Rz, мкм 60 10 h, мкм 60 20 Таблица Б.11 Качество поверхности сортового горячекатаного проката Диаметр проката, мм До 30 Св.30 до 80 Св.80 до 180 Св.180 до 250 Точность прокатки высокая повышенная обычная Rz, мкм h, мкм Rz, мкм h, мкм Rz, мкм h, мкм 63 50 80 100 125 150 100 75 125 150 160 250 125 100 160 200 200 300 200 200 250 300 320 400 89 Таблица Б.12 Качество поверхности круглого проката со специальной отделкой поверхности («серебрянка») Группа отделки поверхности стали Квалитеты Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73 Наименование Максимальная допустимых де- глубина залегафектов поверх- ния допустиности мых дефектов параметр базовая Ra, мкм, длина, не более мм А Б В Г h5, h6, h7, h8, h9, h10 h6, h7, h8, h9, h10, h11 h7, h8, h9, h10, h11 h8, h9, h10, h11 0,32 0,25 0,63 0,8 1,25 0,8 2,5 0,8 Д h9, h10, h11, h12 - - Е h8, h9 - - Дефекты не до- Дефекты не допускаются пускаются Отдельные дефекты механического происхождения Отдельные дефекты механического происхождения Продольные риски 1/2 предельного отклонения по диаметру Предельное отклонение по диаметру 1/2 предельного отклонения по диаметру Таблица Б.13 Качество поверхности поперечно-винтового проката Диаметр проката, мм До 10 Св.10 до 18 Св.18 до 30 Св.30 до 50 Св.50 до 80 Св.80 до 120 Св.120 до 180 Rz, мкм, при точности прокатки повышенной нормальной 63 100 100 200 160 320 320 500 500 800 800 1250 1250 1600 h, мкм 100 180 300 500 800 1200 2000 90 Таблица Б.14 Бесцентровое шлифование заготовок из калиброванного проката Квалитет точности проката Квалитет Rz, мкм h, мкм и вид шлифования точности Калиброванная, 8-й квалитет Шлифование после термообработки 7-6 3 - 0,8 … Калиброванная, 9-й квалитет Шлифование: - до термообработки 8 6 12 - после термообработки 7-6 3 - 0,8 … Калиброванная, 10-й и 11-й квалитеты Шлифование: 20 10 9 - предварительное 12 6 8 - чистовое 6-2 3 - 0,8 7-6 - тонкое Примечание: калиброванный прокат 8-го квалитета точности шлифовать до термообработки нецелесообразно ввиду его высокой точности Таблица Б.15 Механическая обработка калиброванного проката 12-го квалитета точности (автоматная сталь) Метод обработки Наружные поверхности Обтачивание: - однократное - двухкратное Шлифование: - предварительное - чистовое - тонкое Торцовые поверхности Подрезание: - черновое - чистовое Шлифование на круглошлифовальных станках Квалитет точности Rz, мкм h, мкм 11 10 30 15 20 15 9 8-7 7-6 10 5-3 3 - 0,8 20 15 … 12 11 7 50 30 5 50 30 … 91 Таблица Б.16 Качество наружных поверхностей вращения после механической обработки горячекатаного проката Метод обработки Обтачивание проката повышенной точности: - черновое - чистовое и однократное - тонкое Обтачивание проката обычной точности: - черновое - получистовое - чистовое - тонкое Шлифование: - предварительное - чистовое и однократное - тонкое Квалитет Rz, мкм точности h, мкм 12 11 - 10 9-7 63 32 - 20 6,3 - 3,2 60 30 … 14 12 11 - 10 9-7 120 63 30 - 20 6,3 - 3,2 120 60 30 … 9-8 8-7 7-6 10 6,3 - 3,2 3,2 - 0,8 20 12 6-2 Примечание: при шлифовании после закалки h из формулы припуска исключать Таблица Б.17 Качество торцовых поверхностей проката после механической обработки Метод обработки Квалитет точности* Rz, мкм h, мкм Подрезание торцов и торцовое точение: - черновое 12 63 - 50 50 - 60 - чистовое 11 32 30 Шлифование торцов на круглошлифовальных станках 7-6 10 - 5 20 Примечание: * без учета погрешности базирования 92 Таблица Б.18 Качество торцовой поверхности проката после резки, мм Показатели Способ резки по упору на ножницах, на прессах и отрезными резцами на стандисковыми пилами и дисковыми ках токарного типа приводными ножовками фрезами на фрезерных станках Диаметр отрезаемой заготовки D 2 - 26 - 80 - Св. 5 - 26 - 5 - 25 26 - 80 - 160 25 75 150 150 25 75 75 150 250 ±1,0 ±1,3 ±1,8 ±2,3 ±0,3 ±0,4 ±0,25 ±0,35 ±0,40 ±0,50 Допускаемое отклонение размеров по длине заготовки Высота микро0,3 0,2 0,2 неровностей и глубина дефектного слоя Rz+h Отклонение от 0,010D 0,0007D 0,045D перпендикулярн ости торца к оси заготовки Примечание: при резке на ножницах получаются вмятина и скос; величина вмятины в направлении, перпендикулярном к поверхности среза, достигает 0,2D, а величина скоса по торцу 3о. Величину вмятины и скоса следует учитывать при последующей обработке отрезанной заготовки соответственно по диаметру и по торцу 93 Б.4. Качество поверхности при обработке отверстий Таблица Б.19 Качество поверхности при сверлении и зенкеровании Диаметр отверстия, мм от 3 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 до 6 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 Сверление спиральными сверлами Квалитет точности 12 12 12 12 12 12 Шероховатость Rz, мкм 20 32 40 50 50 63 Глубина дефектного слоя h, мкм 40 50 60 70 70 80 Глубокое сверление специальными сверлами Квалитет точности 12 12 12 12 12 Шероховатость Rz, мкм 16 16 20 32 50 Глубина дефектного слоя h, мкм 25 25 30 40 50 Зенкерование отверстий однократное Квалитет точности 10 10 10 10 Шероховатость Rz, мкм 32 32 32 32 Глубина дефектного слоя h, мкм 40 40 40 40 Зенкерование отверстий черновое* Квалитет точности 12 - 11 12 - 11 12 - 11 Шероховатость Rz, мкм 40 50 50 Глубина дефектного слоя h, мкм 40 50 50 Зенкерование отверстий чистовое* Квалитет точности 11 - 10 11 - 10 11 - 10 11 - 10 Шероховатость Rz, мкм 32 32 40 40 Глубина дефектного слоя h, мкм 30 30 40 40 Примечание: * черновое зенкерование – зенкерование по литому или прошитому отверстию; чистовое зенкерование – зенкерование после сверления или чернового зенкерования Показатели 94 Таблица Б.20 Качество поверхности при развертывании Диаметр отверстия, мм от 3 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 до 6 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 Развертывание отверстий нормальное* Квалитет точности … 10 10 10 10 10 Шероховатость Rz, мкм … 10 10 10 10 10 Глубина дефектного слоя h, … 15 20 25 25 25 мкм Развертывание отверстий точное* Квалитет точности … 8 8 8 8 8 Шероховатость Rz, мкм … 5 5 5 5 5 Глубина дефектного слоя h, … 10 10 10 10 10 мкм Развертывание отверстий тонкое* Квалитет точности … 7 7 7 7 7 Шероховатость Rz, мкм … 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 Глубина дефектного слоя h, … 5 5 5 5 5 мкм Примечание: * виды развертывания определяются допусками на диаметральные размеры разверток Показатели Таблица Б.21 Качество поверхности при растачивании отверстий Диаметр отверстия, мм св.50 св.80 св.120 св.180 до 80 до 120 до 180 до 260 Растачивание отверстий черновое Квалитет точности 12 12 12 12 Шероховатость Rz, мкм 40 40 40 40 Глубина дефектного слоя h, мкм 50 50 50 50 Растачивание отверстий чистовое Квалитет точности 10 10 10 10 Шероховатость Rz, мкм 20 20 20 20 Глубина дефектного слоя h, мкм 25 25 25 25 Показатели 95 Таблица Б.22 Качество поверхности при протягивании, калибровании, шлифовании и хонинговании отверстий Диаметр отверстия, мм св.6 св.10 св.18 св.30 до 10 до 18 до 30 до 50 Протягивание Квалитет точности … 8 8 8 Шероховатость Rz, мкм … 4 4 4 Глубина дефектного слоя h, мкм … 6 6 6 Калибрование шариком или оправкой Квалитет точности 7 7 7 7 Шероховатость Rz, мкм 0,63 0,63 0,63 0,63 Глубина дефектного слоя h, мкм … … … … Шлифование Квалитет точности … 7-9 7-9 7-9 Шероховатость Rz, мкм … 5 5 5 Глубина дефектного слоя h, мкм … 10 10 10 Хонингование Квалитет точности … 6-7 6-7 6-7 Шероховатость Rz, мкм … 0,16 0,16 0,16 Глубина дефектного слоя h, мкм … … … … Показатели св.50 до 80 8 4 6 7 0,63 … 7-9 5 10 6-7 0,16 … 96 ПРИЛОЖЕНИЕ В. (СПРАВОЧНОЕ) СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ К РАСЧЕТУ ПРОСТРАНСТВЕННЫХ ОТКЛОНЕНИЙ 97 В.1. Литые заготовки Таблица В.1 Отклонения расположения поверхностей отливок Способ литья Отклонения Межосевых расстояний отверстий (±), мм Расположения отверстия относительно технологических баз (±), мм От параллельности плоскости, мкм/мм Перекос отверстия, мкм/мм, для диаметра отверстия d, мм: до 10 св. 10 до 30 св. 30 до 50 св. 50 Коробление, мкм/мм: - корпусных деталей - плит в песчаные формы в кокиль под давлением 1,2 - 2,0 0,8 - 1,5 0,3 - 0,5 1,2 - 2,5 0,5 - 1,2 0,1 - 0,35 ½ допуска на размер 2,2 - 3,4 1,2 - 2,0 10 - 20 5 - 15 3- 10 0,3 - 1,5 2,0 - 3,0 2,5 - 10 - 2,0 - 4,0 1,5 - 3,0 1,0 - 2,0 0,7 - 1,5 - 98 Таблица В.2 Допуски формы и расположения поверхностей отливок в диаметральном выражении (отклонения от прямолинейности, плоскостности, параллельности, перпендикулярности, заданного профиля) (ГОСТ 26645-85) Допуски формы и расположения элементов отливки для степеней коробления Номинальный размер элементов отливки, мм, не более нормируемого участка отливки, мм 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 До 125 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 Св. 125 до 160 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 Св. 160 до 200 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 Св. 200 до 250 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 Св. 250 до 315 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 Св. 315 до 400 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 Св. 400 до 500 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 Св. 500 до 630 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 Св. 630 до 800 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 Св. 800 до 1000 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,00 Св. 1000 до 1250 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,00 12,00 Св. 1250 до 1600 1,60 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,00 12,00 16,00 Св. 1600 до 2000 2,00 2,40 3,20 4,00 5,00 6,40 8,00 10,00 12,00 16,00 20,00 Примечание: за номинальный размер нормируемого участка при определении допусков формы и расположения следует принимать наибольший из размеров нормируемого участка элемента отливки, для которого регламентируются отклонения формы и расположения поверхности 99 В.2. Штампованные заготовки Таблица В.3 Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа, мм (ГОСТ 7505-89) Масса поковки, кг До 0,5 включ. Св. 0,5 до 1,0 Св. 1,0 до 1,8 Св. 1,8 до 3,2 Св. 3,2 до 5,6 Св. 5,6 до 10,0 Св. 10,0 до 20,0 Св. 20,0 до 50,0 Св. 50,0 до 125,0 Св. 125,0 до 250,0 Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа, мм Плоская поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,8 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5 0,8 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5 3,2 1,0 1,2 1,4 1,8 2,5 3,2 4,0 100 Таблица В.4 Допускаемые отклонения по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности для плоских поверхностей поковок, мм (ГОСТ 7505-89) Наибольший размер поковки, мм До 100 включ. » 160 » » 250 » » 400 » » 630 » » 1000 » » 1600 » » 2500 » Допускаемые отклонения по изогнутости для классов точности Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 1,0 1,2 1,6 2,0 2,5 1,2 1,6 2,0 2,5 3,2 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 Св. 100 » 160 » 250 » 400 » 630 » 1000 » 1600 Примечания: 1. Приведенные значения не учитывают перепады по высоте, толщине или ширине поковок. 2. Длинномерные поковки с размерами свыше 1000 мм подвергают правке перед механической обработкой. 3. Допуск радиального биения цилиндрических поверхностей не должен превышать удвоенной величины, указанной в таблице (назначается по согласованию между изготовителем и потребителем) Таблица В.5 Допускаемые отклонения от концентричности пробитого в поковке отверстия, мм (ГОСТ 7505-89) Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого отверстия для классов точности Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 До 100 включ. 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 Св. 100 » 160 » 0,5 0,6 0,8 1,0 1,5 » 160 » 250 » 0,6 0,8 1,0 1,5 2,0 » 250 » 400 » 0,8 1,0 1,5 2,0 2,5 » 400 » 630 » 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 » 630 » 1000 » 1,5 2,0 2,5 3,0 4,0 Примечание: приведенные значения соответствуют началу пробивки (со стороны входа пуансона в поковку). В конце пробивки (со стороны выхода пуансона) отклонения могут быть увеличены на 25% Наибольший размер поковки 101 Таблица В.6 Допускаемые величины остаточного облоя, мм (ГОСТ 7505-89) Масса поковки, кг Допускаемые величины смещения по поверхности разъема штампа, мм Плоская поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 0,9 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,8 3,5 1,2 1,4 1,6 1,8 2,2 2,8 3,5 4,0 До 0,5 включ. Св. 0,5 до 1,0 Св. 1,0 до 1,8 Св. 1,8 до 3,2 Св. 3,2 до 5,6 Св. 5,6 до 10,0 Св. 10,0 до 20,0 Св. 20,0 до 50,0 Св. 50,0 до 125,0 Св. 125,0 до 250,0 Примечания: 1. В местах перехода для радиусов до 10 мм допускается назначать удвоенную величину остаточного облоя. 2. У поковок, изготовленных на ГКМ, допускаемая величина заусенца в плоскости разъема матриц не должна превышать удвоенной 102 Таблица В.7 Допускаемая величина высоты заусенца (ГОСТ 7505-89) Допускаемая величина заусенца, мм Степень Масса слож- по кон- по контуру пуансона (при безоблойной штампоковки, кг ности туру повке) по поверхности разъема штампа при поковки обрез-ки максимальном размере поперечного сечения облоя* поковки до 40 40-100 100-160 160-250 св.250 До 0,5 С1, С2 2,0 1,0 2,0 включ. С3 2,0 2,0 3,0 С4 2,0 3,0 4,0 Св.0,5 С1, С2 2,0 2,0 3,0 4,0 до 1,0 С3 2,0 3,0 4,0 5,0 С4 2,0 4,0 5,0 6,0 Св.1,0 С1, С2 3,0 2,0 3,0 4,0 до 3,2 С3 3,0 3,0 4,0 5,0 С4 3,0 4,0 5,0 6,0 Св.3,2 С1, С2 3,0 3,0 4,0 5,0 до 5,6 С3 3,0 4,0 5,0 6,0 С4 3,0 5,0 6,0 7,0 Св.5,6 С1, С2 5,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 до 20,0 С3 5,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 С4 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 Св.20,0 С1, С2 5,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 до 50,0 С3 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 С4 5,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 Св. 50,0 С1, С2 6,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 С3 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 С4 6,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 Примечание: * при пробивке отверстий величина может быть увеличена в 1,3 раза 103 Таблица В.8 Допускаемые отклонения межосевого расстояния в поковках, мм (ГОСТ 7505-89) Допускаемые отклонения межосевого расстояния для классов точности Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 ±0,10 ±0,15 ±0,20 ±0,25 ±0,30 ±0,15 ±0,20 ±0,25 ±0,30 ±0,50 ±0,20 ±0,25 ±0,30 ±0,50 ±0,80 ±0,25 ±0,30 ±0,50 ±0,80 ±1,20 ±0,30 ±0,50 ±0,80 ±1,20 ±1,60 ±0,50 ±0,80 ±1,20 ±1,60 ±2,00 ±0,80 ±1,20 ±1,60 ±2,00 ±3,00 ±1,20 ±1,60 ±2,00 ±3,00 ±4,50 ±1,60 ±2,00 ±3,00 ±4,50 ±7,00 Наибольший размер поковки Св. 60 » 100 » 160 » 250 » 400 » 630 » 1000 » 1600 До 60 включ. » 100 » » 160 » » 250 » » 400 » » 630 » » 1000 » » 1600 » » 2500 » Таблица В.9 Удельная кривизна стержневых штампованных заготовок после правки Средний диаметр Dср, мм Удельная кривизна ∆к, мкм/мм До 30 Св.30 до 80 Св.80 2,0 1,5 1,0 Примечания: 1. Для ступенчатых валов средний диаметр определяют по формуле n Dср = ∑ Dk ⋅ lk k =1 L , где n – количество ступеней вала; Dk и lk – соответственно диаметр и длина k-й ступени; L – общая длина вала. 2. Для стержневых деталей типа рычагов и пластин Dср определяют по среднему сечению стержня Таблица В.10 Удельная кривизна стержневых штампованных заготовок после термической обработки Диаметр, мм До 30 Св.30 до 50 Св.50 до 80 Удельная кривизна 1,0 0,8 0,7 ∆к, мкм/мм Св.80 до 120 Св. 120 до 180 0,6 0,5 104 В.3. Заготовки из проката Таблица В.11 Предельная кривизна прутков из калиброванного проката (ГОСТ 7417-75) Диаметр прутка, мм Предельная кривизна в зависимости от поля допуска общая (на полную длину), % удельная кривизна ∆ , мкм/мм h9* 1,0 0,75 0,5 к h10 и h11 2 1 1 h12 3 2 1 h9* 0,10 0,075 0,05 h10 и h11 0,2 0,1 0,1 h12 0,3 0,2 0,1 До 25 Св.25 до 50 Св.50 Примечания: 1. Только для круглого проката. 2. Для прутков диаметром до 25 мм с полем допуска h10 и h11 по требованию потребителя кривизна на 1 мм длины не должна превышать 1 мкм. 3. Кривизну отрезанной заготовки ρк определяют по формуле ρк = ∆кL, где L – общая длина заготовки Таблица В.12 Удельная кривизна калиброванного проката после термической обработки Номинальный диаметр, мм Удельная кривизна ∆к, мкм/мм До 25 Св.25 до 75 Св.75 до 150 Св.150 2,0 1,3 0,6 0,2 Примечание: при термической обработке проката токами высокой частоты табличные значения ∆к принимать с коэффициентом 0,5 Таблица В.13 Местная кривизна проката со специальной отделкой поверхности («серебрянка»), мкм/мм Диаметр проката, мм До 30 включ. Св. 30 А, Б, В 0,5 Группа отделки Г Д 0,5 0,8 1, Е 0,5 105 Таблица В.14 Кривизна прутков горячекатаного проката (ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88) Размеры поперечного сечения, мм Кривизна, % от длины диаметр круга или Диаметр вписанного круга I класс II класс сторона квадрата (для шестигранного проката) До 25 включ. До 40 включ. 0,5 Св. 25 Св. 40 0,4 0,5 Примечание: по требованию заказчика кривизна не должна превышать 0,2% длины Таблица В.15 Удельная кривизна заготовок из горячекатаного проката после правки на прессах Диаметр заготовки, мм Удельная кривизна ∆к, мкм/мм 5 - 25 26 - 49 50 - 75 80 - 110 120 - 150 Св.150 0,15 0,12 0,10 0,08 0,06 0,05 Таблица В.16 Удельная кривизна заготовок из горячекатаного проката после термической обработки Диаметр заготовки, мм 5 - 25 2,0 26 - 75 1,3 80 - 150 0,6 Св.150 0,3 Удельная кривизна ∆к, мкм/мм Примечание: при термической обработке проката токами высокой частоты табличные значения ∆к принимать с коэффициентом 0,5 Таблица В.17 Кривизна прутков из бериллиевой бронзы (ГОСТ 15835-70) Способ изготовления прутков Тянутые Прессованные Допускаемая кривизна, мм на 1 м длины, для прутков диаметром, мм от 5 до 18 св. 18 до 40 св. 40 до 100 3,0 2,0 6,0 Примечание: общая кривизна прутков не должна превышать произведения допускаемой местной кривизны на 1 м на общую длину прутка в метрах 106 Таблица В.18 Кривизна прутков из оловянно-фосфористой бронзы (ГОСТ 10025-78) Состояние материала Допускаемая кривизна на 1 м длины, мм Полутвердый 2,0 Твердый 3,0 Особотвердый 5,0 Прессованный 6,0 Примечания: 1. Общая кривизна прутков не должна превышать произведения допускаемой местной кривизны на 1 м на длину прутка в метрах. 2. По требованию потребителя прутки диаметром 20-40 мм в полутвердом состоянии изготовляют повышенной точности по кривизне с местной кривизной не более 1,5 мм на 1 м длины В.4. Пространственные отклонения при сверлении Таблица В.19 Диаметр отверстия, мм от 3 св.6 св.10 св.18 до 6 до 10 до 18 до 30 Сверление спиральными сверлами Удельное значение увода оси 2,1 1,7 1,3 0,9 отверстия на 1 мм длины ∆к, мкм/мм Смещение оси отверстия Со, 10 15 20 25 мкм Глубокое сверление специальными сверлами Удельное значение увода оси 1,6 1,3 1,0 0,7 отверстия на 1 мм длины ∆к, мкм/мм Смещение оси отверстия Со, 10 15 20 25 мкм Показатели св.30 до 50 0,7 30 - 107 ПРИЛОЖЕНИЕ Г (СПРАВОЧНОЕ) КОЭФФИЦИЕНТЫ ИЗМЕНЕНИЯ ИСХОДНОЙ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ ПОГРЕШНОСТИ 108 Таблица Г.1 Значения коэффициента уменьшения исходной погрешности Ку при механической обработке резанием Вид обработки Коэффициент Ку Черновая подрезка торцов 0,1* Получистовая подрезка торцов 0,075* Однократное и черновое точение штамповок, отливок и 0,06** заготовок из горячекатаного проката Черновое шлифование проката 10 – 11-го квалитетов 0,06** точности Чистовая подрезка торцов 0,05* Однократное обтачивание калиброванного проката 0,05** 12-го квалитета точности Получистовое точение штамповок, отливок, заготовок 0,05*** из горячекатаного проката, рассверливание отверстий Черновая обработка литой плоскости при базировании 0,04** по плоскости Чистовое шлифование калиброванного проката 10-11-го 0,04** квалитетов точности после чернового Чистовое точение штамповок, отливок, заготовок из го0,04*** рячекатаного проката Двукратное обтачивание калиброванного проката 12-го 0,02** квалитета точности Двукратное шлифование после точения 0,02*** Зенкерование и черновое развертывание отверстий 0,005 Развертывание отверстий 0,002 Примечания: * Величина остаточных пространственных отклонений ρост для торцевых поверхностей с центральным отверстием после механической обработки определяется как ρост=Ку(D-d) ρзаг, где D и d – размеры на- ружной и внутренней поверхностей; ρзаг - пространственная погрешность исходной заготовки. ** Величина остаточных пространственных отклонений определя- ется как ρост=Ку⋅ρзаг, где ρзаг – пространственное отклонение исходной заготовки. *** Величина остаточных пространственных отклонений определя- ется как ρост=Ку⋅ρчерн, где ρчерн – пространственное отклонение при черновой обработке 109 Таблица Г.2 Значения коэффициента изменения пространственной погрешности Кт.о при термической обработке гладких валов [11] Коэффициент изменения пространственной погрешности Кт.о при термической обработке гладких валов может быть рассчитан по формуле K т.о = b0 Lb d b 1 2 , (Г.1) где L и d – длина и диаметр вала, мм. Значения коэффициентов b0, b1, b2 приведены в таблице Материал Вид термической Значения коэффициентов заготовки обработки b0 b1 b2 Сталь 45 Нормализация 0,0018 1,21 0,27 Улучшение 8,3 0 0 Сталь Улучшение 45 0 -0,96 30ХГСА Примечание: расчетная формула (Г.1) получена для размеров валов, изменяющихся в пределах: для стали 45 – длина L = 180 - 300 мм, диаметр d = 12 - 36 мм; для стали 30ХГСА – длина L = 120 - 200 мм, диаметр d = 8 - 22 мм 110 ПРИЛОЖЕНИЕ Д (СПРАВОЧНОЕ) СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ К РАСЧЕТУ ПОГРЕШНОСТИ УСТАНОВКИ 111 Таблица Д.1 Погрешности установки заготовок в патронах и на оправках без выверки Установочный патрон или оправка Цанговые оправки при диаметрах установочной поверхности, мм до 50 св. 50 до 200 Трехкулачковые патроны с сырыми кулачками или разрезными втулками при диаметрах до 120 мм Двухкулачковые патроны при диаметре детали 200 мм - с винтовым зажимом - с реечным зажимом Цилиндрические оправки (установка с зазором) Конусные оправки при отверстии длиной не менее 1,5d Погрешность установки Квалитет точнодля направления, мкм сти выполнения базовой поверхрадиального осевого ности заготовок 7-9 При зазоре до закрепления 0,02 - 0,01 10 - 12 10 8 - 10 7 10 - 35 20 - 60 20 50 10 - 30 10 - 120 100 - 200 20 - 60 В пределах допуска 50 - 100 15 - 40 30 10 Определяется размерами деталей и оправок Патроны и оправки: с упругими втулками и гидропластмассой при l до 0,5 d 3 - 10 7-8 св. 3,0 d 10 - 20 с пластинчатыми (тарельчаты7-9 10 - 20 ми) пружинами с упругими втулками и роликами, опирающимися на тела, 7-8 3-8 имеющие форму гиперболоида вращения мембранные патроны 7-9 3-5 патроны и оправки с упругими 5-7 2-5 элементами гофрированного типа Примечания: 1. Применение пневматических и гидравлических силовых узлов позволяет уменьшить погрешность установки на 20 - 40%. 2. Обработку с использованием сырых кулачков и втулок применяют при обработке партии деталей не более 80 - 120 шт. 112 Таблица Д.2 Погрешность установки заготовок в цанговом и трехкулачковом патронах без выверки, мкм Вид образцазаготовки Шлифованная контрольная оправка, установленная в новом патроне Прутки калиброванные Прутки горячекатаные: повышенной точности обычной точности Единичная заготовка: с шлифованной базой с чисто обработанной базой Диаметр базы, мм Направление смещения заго- св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 св.80 товки до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до120 Установка в цанговом патроне Радиальное на 15 - 20 15 - 40 20 - 45 25 - 50 30 - 75 расстоянии от торца, мм 25 50 75-100 100 150 - 200 Радиальное 50 60 70 90 100 120 Осевое 30 40 50 60 70 80 Установка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне Радиальное Осевое Радиальное Осевое Радиальное Осевое Радиальное Осевое 100 70 - 120 80 200 130 150 100 220 150 20 10 50 30 200 130 280 190 300 200 400 250 450 300 500 350 30 25 80 50 св.120 до180 св.180 до260 св.260 до500 - - - - - - - - - 650 420 800 520 - - 40 25 100 80 50 30 120 100 113 Окончание табл. Д.2 Вид образцазаготовки Диаметр базы, мм Направление смещения заго- св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 св.80 товки до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до120 Установка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне св.120 до180 св.180 до260 св.260 до500 Отливка, полученная литьем: 100 150 200 250 по выплавляемой Радиальное Осевое 50 80 100 120 модели или в оболочковую форму; предварительно обработанная поверхность в постоянную Радиальное 200 300 400 500 форму; заготовка Осевое 80 100 120 150 штампованная на кривошипном прессе Примечания: 1. При установке в цанговых патронах единичных заготовок вместо прутковых погрешность установки в осевом направлении увеличивается на 10 - 30 мкм. 2. При неподвижной цанге смещение в осевом направлении минимально (5 - 20 мкм). 3. Поджатием деталей при закреплении в патронах погрешность установки можно уменьшить на 20 - 30 %. 4. В патронах с пневматическими и гидравлическими силовыми узлами погрешность установки уменьшается на 20 - 40 % по сравнению с указанными в таблице 114 Таблица Д.3 Погрешность установки заготовок на опоры, мкм Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм постоянные опоры пластины опорные База заготовки св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 св.80 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до120 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 Установка в приспособлении с винтовым или эксцентриковыми зажимами 60 50 40 30 20 110 100 90 80 70 60 Шлифованная 70 60 50 40 30 120 110 100 90 80 70 Чисто обработанная, полученная литьем под давлением 80 70 60 50 40 130 120 100 110 90 80 Предварительно обработанная, полученная литьем по выплавляемым моделям или в оболочковые формылитьем: Полученная в постоянную форму 90 80 70 60 55 140 130 110 120 100 в песчаную форму 120 135 110 100 90 200 170 125 150 100 90 машинной формовки по металлическим моделям Штампованная горя120 135 110 100 90 200 70 125 150 100 90 чекатаная св.80 до120 70 80 90 100 150 150 115 Окончание табл. Д.3 База заготовки Шлифованная Чисто обработанная, полученная литьем под давлением Предварительно обработанная, полученная литьем по выплавляемым моделям или в оболочковые формы Полученная литьем: в постоянную форму в песчаную форму машинной формовки по металлическим моделям Штампованная горячекатаная Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм постоянные опоры пластины опорные св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 св.80 св.6 св.10 св.18 св.30 св.50 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 до120 до 10 до 18 до 30 до 50 до 80 Установка в приспособлении с пневматическим приводом 40 30 25 20 15 70 60 55 50 40 35 50 40 35 30 25 100 80 70 65 60 55 св.80 до120 50 60 65 70 75 80 90 110 35 40 50 55 60 70 70 80 90 90 100 100 120 110 140 120 160 50 70 55 80 60 90 65 100 70 110 80 120 70 90 100 120 140 160 70 80 90 100 110 120 116 Таблица Д.4 Погрешность установки заготовок размером до 60 мм в тисках Тиски Метод установки Смещение заготовок, мкм Винтовые Без подкладки 200 - 500 На подкладке в свободном состоянии 100 - 200 На подкладке с подстукиванием при зажиме 50 - 80 Эксцен- С подкладкой 40 - 100 триковые Без подкладки 30 - 50 Примечание: при соблюдении постоянства силы зажима погрешность снижается на 30-50% Таблица Д.5 Погрешность установки заготовок на станках с выверкой по цилиндрической поверхности, мкм Способ установки На центрах и регулируемых крестовинах Метод выверки С двух концов в вертикальной и горизонтальной плоскостях и на биение В четырехкулачковом патроне и на заднем центре Со стороны патрона по высоте и на биение В четырехкулачковом патроне и неподвижном люнете С двух концов в двух плоскостях и на биение В четырехкулачковом патроне По наружному или внутреннему диаметру и торцу Погрешность установки заготовок Мелких 0,5 − 1,0 0,02 − 0,04 Средних 1,0 − 1,5 0,03 − 0,06 Крупных 2,0 − 3,0 0,05 − 0,08 На угольнике, по раз- По диаметру и торцу метке Примечание: погрешности, приведенные в числителе, относятся к выверке иглой по необработанной (большие значения) или грубо обработанной (меньшие значения) поверхности. В знаменателе приведены погрешности выверки с помощью индикатора по поверхности, обработанной чистовым точением 117 Таблица Д.6 Погрешность установки заготовок на станках с выверкой по плоской поверхности, мкм Метод выверки По разметке иглой Индикатором по предварительно обработанной поверхности Индикатором по чисто обработанной поверхности Наибольший размер поверхности, м до 1 св.1 до 3 св.3 до 6 св.6 0,5 1 2 3 0,15 0,2 0,4 0,6 0,05 0,08 0,10 0,15 118 ПРИЛОЖЕНИЕ Е (СПРАВОЧНОЕ) ТАБЛИЧНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ПРИПУСКОВ 119 Е.1. Общие припуски на отливки и штамповки Таблица Е.1 Основные припуски на механическую обработку отливок (ГОСТ 26645-85) Допуск размеров отливок, мм До 0,12 Св.0,12 до 0,16 « 0,16 « 0,20 « 0,2 « 0,24 «0,24 « 0,30 « 0,30 « 0,40 « 0,40 « 0,50 « 0,50 « 0,60 « 0,60 « 0,80 « 0,80 « 1,0 « 1,0 « 1,2 «1,2 « 1,6 « 1,6 « 2,0 « 2,0 « 2,4 « 2,4 « 3,0 « 3,0 « 4,0 « 4,0 « 5,0 « 5,0 « 6,0 Основной припуск на сторону для рядов, мм, не более 1 2 3 4 5 6 0,2; 0,4 0,3; 0,6; 0,5 0,8 0,4; 0,7; 1,0; 0,6 1,0 1,4 0,5; 0,8; 1,1; 0,7 1,1 1,5 0,6; 0,9; 1,2; 1,8; 2,6; 0,8 1,2 1,6 2,2 3,0 0,7; 1,0; 1,4; 1,9; 2,8; 0,9 1,3 1,8 2,4 3,2 0,8; 1,1; 1,5; 2,0; 3,0; 1,0 1,4 2,0 2,6 3,4 0,9; 1,2; 1,6; 2,2; 3,2; 1,2 1,6 2,2 2,8 3,6 1,0; 1,3; 1,8; 2,4; 3,4; 4,4; 1,4 1,8 2,4 3,0 3,8 5,0 1,1; 1,4; 2,0; 2,6; 3,6; 4,6; 1,6 2,0 2,8 3,2 4,0 5,5 1,2; 1,6; 2,2; 2,8; 3,8; 4,8; 2,0 2,4 3,0 3,4 4,2 6,0 1,6; 2,0; 2,4; 3,0; 4,0; 5,0; 2,4 2,8 3,2 3,8 4,6 6,5 2,0; 2,4; 2,8; 3,4; 4,2; 5,5; 2,8 3,2 3,6 4,2 5,0 7,0 2,4; 2,8; 3,2; 3,8; 4,6; 6,0; 3,2 3,6 4,0 4,6 5,5 7,5 2,8; 3,2; 3,6; 4,2; 5,0; 6,5; 3,6 4,0 4,5 5,0 6,5 8,0 3,4; 3,8; 4,2; 5,0; 5,5; 7,0; 4,5 5,0 5,5 6,5 7,0 9,0 4,0; 4,4; 5,0; 5,5; 6,0; 8,0; 5,5 6,0 6,5 7,5 8,0 10,0 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 9,0; 7,0 7,5 8,0 8,5 9,5 11,0 120 Допуск размеров отливок, мм « 6,0 « 8,0 « 8,0 « 10,0 « 10,0 « 12,0 « 12,0 « 16,0 « 16,0 « 20,0 « 20,0 « 24,0 « 24,0 « 30,0 « 30,0 « 40,0 Окончание таблицы Е1 Основной припуск на сторону для рядов, мм, не более 1 2 3 4 5 6 6,5; 7,0; 7,5; 8,5; 10,0; 9,5 10,0 11,0 12,0 13,0 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 12,0 13,0 14,0 15,0 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 13,0 14,0 15,0 16,0 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 15,0 16,0 17,0 19,0 17,0; 18,0; 19,0; 20,0 21,0 22,0 20,0; 21,0;2 22,0; 23,0 4,0 25,0 26,0; 27,0; 29,0 30,0 34,0; 37,0 42,0 50,0 « 40,0 « 50,0 « 50,0 « 60,0 Примечания: 1. Для каждого интервала значений допусков размеров отливки в каждом ряду припусков предусмотрены два значения основного припуска. 2. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности обработки деталей, большие значения припуска устанавливают при более точных квалитетах согласно следующим данным: Класс точности 1 - 3т 3 - 5т 5-7 7 - 9т 9 - 16 размеров отливок IТ13 IТ9 и IТ10 и IТ11 и IТ12 и и Квалитет точности разгрубее грубее грубее грубее грумеров деталей, получаебее мых механической обраIТ10 боткой отливок IТ8 и IТ8 – IТ9 IТ9 точнее IТ9 IТ10 IТ11 IТ12 121 Таблица Е.2 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 630 - 1000 Ra 1,25 400 - 630 Ra 10 - 1,6 40 - 100 св.250 Ra 100 - 12,5 до 40 160 - 250 Ra 1,25 25 - 40 Ra 10 - 1,6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 до 25 Толщина детали 40 - 63 63 - 100 100 - 160 Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали 100 - 160 160 - 250 250 - 400 Ra 100 - 12,5 Исходный индекс Основные припуски на механическую обработку поковок (штамповок), мм, на сторону (ГОСТ 7505-89) 0,4 0,4 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 0,7 0,7 0,7 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 0,4 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 0,6 0,6 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 0,7 0,7 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 1,9 0,6 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 0,7 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 0,6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 1,9 2,0 0,8 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5 0,9 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 1,9 2,0 2,2 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5 2,7 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 1,0 1,1 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5 2,7 3,0 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0 3,3 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 2,0 2,3 2,5 2,7 3,0 3,2 1,4 1,5 1,6 1,8 1,9 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0 3,3 3,5 122 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 Ra 10 - 1,6 Ra 1,25 Ra 100 - 12,5 2,0 2,3 2,5 2,7 3,0 3,2 3,5 3,8 4,3 2,2 2,5 2,7 3,0 3,3 3,5 3,8 4,1 4,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,4 3,7 2,3 2,5 2,7 3,0 3,2 3,5 3,8 4,3 4,7 2,5 2,7 3,0 3,3 3,5 3,8 4,1 4,7 5,1 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,4 3,7 4,1 2,5 2,7 3,0 3,2 3,5 3,8 4,3 4,7 5,1 2,7 3,0 3,3 3,5 3,8 4,1 4,7 5,1 5,6 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,4 3,7 4,1 4,5 2,7 3,0 3,2 3,5 3,8 4,3 4,7 5,1 5,7 3,0 3,3 3,5 3,8 4,1 4,7 5,1 5,6 6,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,4 3,7 4,1 4,5 4,9 3,0 3,2 3,5 3,8 4,3 4,7 5,1 5,7 6,2 3,3 3,5 3,8 4,1 4,7 5,1 5,6 6,2 6,8 2,6 2,8 3,0 3,4 3,7 4,1 4,5 4,9 5,4 3,2 3,5 3,8 4,3 4,7 5,1 5,7 6,2 6,8 3,5 3,8 4,1 4,7 5,1 5,6 6,2 6,8 7,5 2,8 3,5 3,0 3,8 3,4 4,3 3,7 4,7 4,1 5,1 4,5 5,7 4,9 6,2 5,4 6,8 5,8 7,04 Ra 1,25 Ra 10 - 1,6 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,4 Ra 10 - 1,6 Ra 100 - 12,5 630 - 1000 Ra 1,25 400 - 630 Ra 10 - 1,6 40 - 100 св.250 Ra 100 - 12,5 до 40 160 - 250 Ra 1,25 25 - 40 Ra 10 - 1,6 15 16 17 18 19 20 21 22 23 до 25 Толщина детали 40 - 63 63 - 100 100 - 160 Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали 100 - 160 160 - 250 250 - 400 Ra 100 - 12,5 Исходный индекс Окончание табл. Е.2 3,8 4,1 4,7 5,1 5,6 6,2 6,8 7,5 8,1 123 Таблица Е.3 Допуски и припуски на толщину поковок, подвергаемых холодной и горячей калибровке (ГОСТ 7505-89) Площадь поверхности, подвергаемой калибровке, см2 До 2,5 включ. Св. 2,5 » 6,3 » » 6,3 » 10,0 » » 10,0 » 16,0 » » 16,0 » 25,0 » » 25,0 » 40,0 » » 40,0 » 80,0 » Поле допуска при К*, мм Припуск, мм 0,25 0,30 0,36 0,40 0,50 0,60 0,70 до 0,5 включ. 0,32 0,36 0,40 0,44 0,50 0,60 0,80 св. 0,5 0,26 0,32 0,36 0,40 0,44 0,50 0,60 Примечания: 1. * Отношение толщины (расстояние между калиброванными плоскостями) к ширине поковки, подвергаемой калибровке, или ее элемента. 2. Допускаемые отклонения принимаются равными половине поля допуска. 3. При одновременной калибровке нескольких поверхностей поковки площадь поверхности, подвергаемой калибровке, определяется как их сумма. Допуски устанавливаются на все калиброванные элементы по наименьшей величине К. 4. При горячей калибровке припуски и допуски на толщину поковок могут быть увеличены до 1,5 раз. 5. Отклонения от параллельности, плоскостности и прямолинейности калиброванных плоскостей допускаются в пределах допуска размера после калибровки Таблица Е.4 Дополнительные припуски, учитывающие отклонения межосевого расстояния поковок и штамповок (ГОСТ 7505-89) Наибольший размер поковки До 60 включ. Св. 60 » 100 » » 100 » 160 » » 160 » 250 » » 250 » 400 » » 400 » 630 » » 630 » 1000 » » 1000 » 1600 » » 1600 » 2500 » Припуски для классов точности, мм Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,1 0,2 0,2 0,3 0,5 0,2 0,2 0,3 0,5 0,8 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 0,3 0,5 0,8 1,2 1,6 0,5 0,8 1,2 1,6 2,0 0,8 1,2 1,6 2,0 2,5 1,2 1,6 2,0 2,5 4,0 1,6 2,0 2,5 4,0 6,0 124 Таблица Е.5 Дополнительные припуски, учитывающие смещение по поверхности разъема штампов (ГОСТ 7505-89) Масса поковки, кг До 0,5 включ. Св. 0,5 до 1,0 Св. 1,0 до 1,8 Св. 1,8 до 3,2 Св. 3,2 до 5,6 Св. 5,6 до 10,0 Св. 10,0 до 20,0 Св. 20,0 до 50,0 Св. 50,0 до 125,0 Св. 125,0 до 250,0 Припуски для классов точности, мм Плоская поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Симметрично изогнутая поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 Несимметрично изогнутая поверхность разъема штампа Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,1 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,3 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,6 2,0 Таблица Е.6 Дополнительные припуски, учитывающие изогнутость и отклонения от плоскостности и прямолинейности поковок (ГОСТ 7505-89) Наибольший размер поковки До 100 включ. Св. 100 » 160 » » 160 » 250 » » 250 » 400 » » 400 » 630 » » 630 » 1000 » » 1000 » 1600 » » 1600 » 2500 » Припуски для классов точности, мм Т1 Т2 Т3 Т4 Т5 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 2,0 125 Е.2. Общие припуски на заготовки из проката Таблица Е.7 Выбор диаметра заготовки для деталей, изготовляемых из круглого сортового проката (ГОСТ 2590-88) Номинальный диаметр детали 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 23 24 25 26 27 28 30 32 34 35 36 38 40 42 44 45 46 48 50 Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L D/L≤4 D/L≤8 D/L≤12 D/L≤20 L D L D L D L D 20 7 40 7 60 7 100 8 24 8 48 8 72 8 120 8 28 9 56 9 84 9 140 9 32 10 64 10 96 10 160 11 36 11 72 11 108 11 180 12 40 12 80 12 120 13 200 13 44 13 88 13 132 13 220 13 48 14 96 14 144 15 240 15 52 15 104 15 156 16 260 16 56 16 112 16 168 17 280 17 60 17 120 17 180 18 300 18 64 18 128 18 192 18 320 18 68 19 136 19 204 20 340 20 72 20 144 20 216 21 360 21 76 21 152 21 228 22 380 22 80 22 160 22 240 23 400 24 84 24 168 24 252 24 420 25 92 26 184 26 276 26 460 27 96 27 192 27 288 27 480 28 100 28 200 28 300 28 500 30 104 30 208 30 312 30 520 30 108 30 216 30 324 32 540 32 112 32 224 32 336 32 560 32 120 33 240 33 360 34 600 34 128 35 256 35 384 36 640 36 132 38 264 38 396 38 680 38 140 38 280 38 420 39 700 39 144 39 288 40 432 40 720 40 152 42 304 42 456 42 760 43 160 43 320 45 480 45 800 48 168 45 336 45 504 48 840 48 176 48 352 48 528 50 880 50 180 48 360 48 540 50 900 50 184 50 368 50 552 52 920 52 192 52 384 52 576 54 960 54 200 54 400 54 600 55 1000 55 126 Окончание табл. Е.7 52 54 55 58 60 62 65 68 70 Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L D/L≤4 D/L≤8 D/L≤12 D/L≤20 L D L D L D L D 208 55 416 55 624 56 1040 56 216 58 432 60 648 60 1080 62 220 60 440 60 660 62 1100 65 232 62 461 62 696 65 1160 68 240 65 480 65 720 68 1200 70 248 68 496 68 744 70 1240 72 260 70 520 70 780 72 1300 75 272 72 544 72 816 72 1360 78 280 75 560 75 840 78 1400 80 72 75 78 80 82 85 88 90 92 95 98 100 105 110 115 120 125 130 135 140 288 300 312 320 328 340 352 360 368 380 392 400 420 440 460 480 500 520 540 560 Номинальный диаметр детали 78 80 85 85 90 90 95 95 100 100 105 105 110 115 120 125 130 135 140 150 576 600 624 640 656 680 704 720 736 760 784 800 840 880 920 960 1000 1040 1080 1120 78 80 85 90 95 95 100 100 100 105 110 110 115 120 125 130 130 140 140 150 864 900 936 960 984 1020 1056 1080 1104 1140 1176 1200 1260 1320 1380 1440 1500 1560 1620 1680 80 80 90 95 95 95 100 105 105 110 110 115 120 125 130 130 135 140 150 160 1440 1500 1560 1600 1640 1700 1760 1800 1840 1900 1960 2000 2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 85 90 90 95 95 100 105 105 110 110 115 115 120 125 130 135 140 150 150 160 Примечания: 1. Диаметры заготовок определены с учетом черновой, получистовой и чистовой обработки деталей типа тел вращения. В зависимости от конфигурации деталей диаметры заготовок могут быть уточнены. 2. Диметры заготовок для ступенчатых валов выбираются по максимальному диаметру ступени. В тех случаях, когда эту ступень не требуется обрабатывать с высокой точностью, диаметр заготовки может быть уменьшен. 3. Предусмотрена правка заготовок диаметром до 30 мм 127 Е.3. Промежуточные припуски на механическую обработку Е.3.1. Припуски на обработку наружных поверхностей Таблица Е.8 Припуски на механическую обработку валов (наружные поверхности вращения) Номи- Способ обраналь- ботки поверхный ности диаметр до 120 Припуск на диаметр при длине вала св.120 св.260 св.500 св.800 до 260 до 500 до 800 до 1250 св.1250 до 2000 Точение проката повышенной точности До 30 Черновое и однократное Чистовое Тонкое Св.30 Черновое и до 50 однократное Чистовое Тонкое Св.50 Черновое и до 80 однократное Чистовое Тонкое Св.80 Черновое и до 120 однократное Чистовое Тонкое 1,2/1,1 1,7/- - - - - 0,25/0,25 0,12/0,12 1,2/1,1 0,3/0,15/1,5/1,4 2,2/- - - - 0,35/0,20/2,3/2,1 3,1/- - - 0,4/0,23/2,5/2,3 3,3/- - 0,35/0,20/- - 0,3/0,25 0,3/0,25 0,15/0,12 0,16/0,13 1,5/1,1 1,7/1,5 0,25/0,20 0,3/0,25 0,3/0,3 0,14/0,12 0,15/0,13 0,17/0,16 1,6/1,2 1,7/1,3 2,0/1,7 0,25/0,25 0,3/0,25 0,3/0,3 0,3/0,3 0,14/0,13 0,15/0,13 0,16/0,15 0,17/0,17 Точение проката обычной точности До 30 Черновое и однократное Получистовое Чистовое Тонкое Св.30 Черновое и до 50 однократное Получистовое Чистовое Тонкое Св.50 Черновое и до 80 однократное Получистовое Чистовое Тонкое 1,3/1,1 1,7/- - - - - 0,45/0,45 0,25/0,20 0,13/0,12 1,3/1,1 0,5/0,25/0,15/1,6/1,4 2,2/- - - - 0,50/0,30/0,16/2,3/2,1 3,1/- - - 0,55/0,35/0,20/- - - 0,45/0,45 0,45/0,45 0,25/0,20 0,25/0,25 0,13/0,12 0,14/0,13 1,5/1,1 1,7/1,5 0,45/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,25/0,20 0,3/0,25 0,3/0,3 0,13/0,12 0,14/0,13 0,18/0,16 128 Продолжение таблицы Е8 Способ обраНоми- ботки поверхнальности ный диаметр Св.80 Черновое и до 120 однократное Получистовое Чистовое Тонкое Св.120 Черновое и до 180 однократное Получистовое Чистовое Тонкое Св.180 Черновое и до 260 однократное Получистовое Чистовое Тонкое до 120 Припуск на диаметр при длине вала св.120 св.260 св.500 св.800 до 260 до 500 до 800 до 1250 1,8/1,2 1,9/1,3 2,1/1,7 2,6/2,3 0,50/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,50/0,50 0,25/0,25 0,25/0,25 0,30/0,25 0,30/0,30 0,15/0,12 0,15/0,13 0,16/0,14 0,18/0,17 2,0/1,3 2,1/1,4 2,3/1,8 2,7/2,3 св.1250 до 2000 3,4/- - 0,55/0,35/0,20/3,5/3,3 4,8/- 0,50/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,50/0,50 0,60/0,55 0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,30 0,35/0,30 0,16/0,13 0,16/0,13 0,17/0,15 0,18/0,17 0,21/0,20 2,3/1,4 2,4/1,5 2,6/1,8 2,9/2,4 3,6/3,2 0,65/0,40/0,27/5,0/4,6 0,50/0,45 0,50/0,45 0,50/0,50 0,55/0,50 0,60/0,55 0,65/0,65 0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,25 0,30/0,30 0,35/0,35 0,40/0,400,17/0,13 0,17/0,14 0,18/0,15 0,19/0,17 0,22/0,20 0,27/0,26- Точение штампованных заготовок До 18 Черновое и однократное Чистовое Тонкое Св.18 Черновое и до 30 однократное Чистовое Тонкое Св.30 Черновое и до 50 однократное Чистовое Тонкое Св.50 Черновое и до 80 однократное Чистовое Тонкое Св.80 Черновое и до 120 однократное Чистовое Тонкое Св.120 Черновое и до 180 однократное Чистовое Тонкое 1,5/1,4 1,9/- - - - - 0,25/0,25 0,14/0,14 1,6/1,5 0,30/0,15/2,0/1,8 2,3/- - - - 0,30/0,16/3,0/2,7 3,5/- - - 0,35/0,21/4,2/3,6 5,0/- - 0,45/0,26/6,3/5,2 8,2/- 0,25/0,25 0,30/0,25 0,14/0,14 0,15/0,14 1,8/1,7 2,3/2,0 0,30/0,25 0,30/0,30 0,30/0,30 0,15/0,15 0,16/0,15 0,19/0,17 2,2/2,0 2,9/2,6 3,4/2,9 0,30/0,30 0,30/0,30 0,35/0,30 0,40/0,35 0,16/0,16 0,18/0,17 0,20/0,18 0,22/0,20 2,6/2,3 3,3/3,0 4,3/3,8 5,2/4,5 0,30/0,30 0,30/0,30 0,40/0,35 0,45/0,40 0,50/0,45 0,17/0,17 0,19/0,18 0,23/0,21 0,26/0,24 0,30/0,26 3,2/2,8 4,6/4,2 5,0/4,5 6,2/5,6 7,5/6,7 0,60/0,38/- 0,35/0,30 0,40/0,30 0,45/0,40 0,50/0,45 0,60/0,55 0,20/0,20 0,24/0,22 0,25/0,23 0,30/0,27 0,35/0,32 - 129 Продолжение таблицы Е8 Номи- Способ обраналь- ботки поверхный ности диаметр до 120 Припуск на диаметр при длине вала св.120 св.260 св.500 св.800 до 260 до 500 до 800 до 1250 св.1250 до 2000 Шлифование заготовок До 30 Предварительное после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования Св.30 Предварительдо 50 ное после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования Св.50 Предварительдо 80 ное после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования Св.80 Предварительдо 120 ное после термообработки Предварительное после чистового точения Чистовое после предварительного шлифования 0,30 0,60 - - - - 0,10 0,10 - - - - 0,06 0,06 - - - - 0,25 0,50 0,85 - - - 0,10 0,10 0,10 - - - 0,06 0,06 0,06 - - - 0,25 0,40 0,75 1,20 - - 0,10 0,10 0,10 0,10 - - 0,06 0,06 0,06 0,06 - - 0,20 0,35 0,65 1,00 1,55 - 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 - 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 - 130 Окончание таблицы Е8 Номи- Способ обранальный ботки поверх- до 120 диаметр ности Св.120 Предваритель0,17 до 180 ное после термообработки Предваритель0,10 ное после чистового точения Чистовое по0,06 сле предварительного шлифования Припуск на диаметр при длине вала св.120 св.260 св.500 св.800 до 260 до 500 до 800 до 1250 0,30 0,55 0,85 1,30 св.1250 до 2000 2,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 Примечания: 1. При точении в числителе указаны припуски при установке заготовки в центрах, в знаменателе – в патроне. 2. Если величина припуска при шлифовании не может быть снята за один проход, то 70% его удаляют на первом и 30% на втором проходах. 3. Величины припусков на обработку конических поверхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических, устанавливая их по наибольшему диаметру ∅ D4 ∅ D3 ∅ D2 a/2 ∅ D1 Таблица Е.9 Припуски для валов под термообработку (закалка с отпуском, нормализация, снятие напряжений), мм L - поковочный контур - обдирочный контур - чистовой контур Припуск на торец св.2000 до 2500 св.1600 до 2000 св.1000 до 1600 св.600 до 800 св.500 до 60 св.400 до 500 св.300 до 400 св.200 до 300 от 100 до 200 Длина вала L св.800 до 1000 D Припуск «а» До 1000 8 8 6 4 4 - - - - - 5 Св.1000 до 2000 12 10 10 8 6 6 - - - - 5 Св.2000 до 3000 15 12 10 10 10 8 6 - - - 8 Св.3000 до 4000 20 18 15 12 10 10 8 6 - - 8 Св.4000 до 5000 22 20 20 18 15 12 10 8 8 8 8 Св.5000 до 6000 22 20 20 18 15 12 10 8 8 8 10 Примечания: 1. Таблица действительна для деталей с твердостью до 321 НВ. 2. D – средний диаметр вала, D=(ΣD)/n, n – число уступов вала. 3. Под старение припуск назначается с учетом коэффициента 0,5. Припуск на торцы из ковочных припусков 131 Таблица Е.10 Припуски на диаметр валов под объемную закалку и ТВЧ, мм Длина валов до 500 св.500 до св.1000 св.1500 1000 до 1500 до 2000 От 100 до 180 0,50 0,60 0,70 Св.180 до 280 0,55 0,65 0,75 0,85 Св.280 до 380 0,60 0,70 0,80 0,90 Св.380 до 500 0,65 0,75 0,85 0,95 Св.500 до 650 0,70 0,80 0,90 1,0 Св.650 до 800 0,90 1,00 1,1 Св.800 до 1000 1,00 1,00 1,1 Примечания: 1. Таблица действительна для валов с допуском диаметра по чертежу не менее 1,5 мм. 2. Припуск назначается от верхнего предельного отклонения. 1. Шероховатость поверхности валов 3,2 мкм Диаметр валов Таблица Е.11 Припуски для снятия цементационного слоя Глубина цементационного слоя, мм От 0,4 до 0,6 Св. 0,6 до 0,8 Св. 0,8 до 1,1 Св.1,1 до 1,4 Св.1,4 до 1,8 Припуск на сторону, мм 1,0 1,3 1,5 2,0 2,5 132 Таблица Е.12 Припуски, мм, на обработку резанием поковок из цветных металлов и сплавов, изготовляемых на прессах и молотах Наибольший размер поковок, мм ОбрабаВид тываемая обработки до св.100 св.160 св.250 св.360 св.500 поверх100 до 160 до 250 до 360 до 500 до 630 ность Плоско- Фрезеровасти ние (подрезка торцов): черновое 1,25 1,5 1,75 2,0 2,25 2,5 получисто- 0,35 0,35 0,4 0,5 0,5 0,7 вое чистовое 0,1 0,1 0,15 0,25 0,25 0,3 Шлифование: предвари0,30 0,35 0,4 0,5 0,6 0,7 тельное чистовое 0,1 0,1 0,15 0,2 0,2 0,25 НаружТочение: ные почерновое 1,25 1,5 1,75 2,0 2,25 2,5 верхночистовое 0,35 0,4 0,4 0,5 0,5 0,7 сти вращения Примечание: припуски устанавливают на номинальные размеры детали, указанные на чертеже, из расчета обработки поковки с двух сторон с шероховатостью поверхности Rz25 мкм, или на номинальные размеры предварительно обработанной заготовки, указанные в технологическом эскизе. При более высоких требованиях к шероховатости припуски могут быть увеличены, но не более чем по 2 мм на каждую из сторон 133 Таблица Е.13 Припуски на круглое шлифование деталей в центрах, мм (на диаметр) Длина детали, мм Допуск (-) на св. св. св. св. св. предварительную Диаметр до 100 300 500 700 1300 обработку по детали, мм 100 до до до до до h11, мм 300 500 700 1300 2000 0,3 0,35 0,25 0,09 Св. 6 до 10 0,3 0,35 0,4 0,35 0,4 0,3 « 10 « 18 0,11 0,35 0,4 0,45 0,35 0,4 0,45 « 18 « 30 0,13 0,4 0,45 0,5 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,16 « 30 « 50 0,4 0,45 0,5 0,55 0,6 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,45 0,19 « 50 « 80 0,45 0,55 0,55 0,6 0,7 0,75 0,55 0,6 0,65 0,75 0,75 0,5 0,22 « 80 « 120 0,6 0,65 0,7 0,75 0,85 0,85 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,6 « 120 « 180 0,25 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 0,7 0,7 0,7 0,75 0,8 0,85 « 180 « 260 0,29 0,8 0,8 0,85 0,85 0,9 0,95 0,8 0,8 0,8 0,85 0,9 0,95 0,32 « 260 « 360 0,85 0,85 0,9 0,95 1,0 1,05 Примечание: в числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после термообработки 134 Таблица Е.14 Припуски на бесцентровое шлифование наружных цилиндрических поверхностей после чистового обтачивания, мм (на диаметр) Длина детали, мм Диаметр детали, мм 6-10 Св. 10 до 18 « 18 « 30 « 30 « 50 « 50 « 80 « 80 « 120 « 120 « 180 до 100 100 250 250 500 0,25 0,3 0,3 0,35 0,35 0,4 0,4 0,45 0,45 0,5 0,5 0,55 0,55 0,6 0,3 0,35 0,35 0,4 0,4 0,45 0,45 0,5 0,5 0,55 0,55 0,6 0,6 0,65 - . 0,4 0,35 0,4 0,45 0,5 0,5 0,55 0,55 0,6 0,6 0,65 0,65 0,7 500 1000 - . 0,5 0,45 0,5 0,55 0,6 0,6 0,65 0,65 0,7 0,7 0,75 Допуск (-) на предварительную обработку по h11, мм 0,09 0,11 0,13 0,16 0,19 0,22 0,25 Примечание: в числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после термообработки Таблица Е.15 Рекомендуемые припуски под суперфиниширование, мм, и достигаемые параметры шероховатости Обрабатываемый материал Чугун Сталь закаленная Снимаемый припуск на сторону, мм 0,015 - 0,020 0,004 - 0,006 0,01 - 0,02 0,003 - 0,005 0,008 - 0,015 0,002 - 0,003 0,003 - 0,005 0,001 - 0,002 Шероховатость Ra, мкм достиисходная гаемая 0,32 2,5 – 1,25 0,16 0,63 2,5 – 1,25 0,16 0,32 1,25 – 0,63 0,16 0,16 0,63 – 0,32 0,04 Число операций После 1-й операции После 2-й операции После 1-й операции После 2-й операции После 1-й операции После 2-й операции После 1-й операции После 2-й операции 135 Е.3.2. Припуски на обработку торцевых поверхностей и плоскостей Таблица Е.16 Припуски на обработку плоскостей, мм Черновая и однократная обработка лезвийным инструментом после литья в песчаные формы (7т класс точности и точнее) в песчаные формы (7 – 9т класс точности) в кокиль в оболочковые формы по выплавляемым моделям Получистовая обработка лезвийным инструментом после черновой Чистовая обработка лезвийным инструментом после получистовой Предварительное и однократное шлифование после чистовой обработки лезвийным инструментом Чистовое шлифование после предварительного св.800 до 1250 св.500 до 800 св.260 до 500 св.120 до 260 св.50 до 120 до 50 Метод обработки плоскости Наибольший размер обрабатываемой поверхности, мм 0,9 Припуск на сторону 1,1 1,5 2,2 3,1 4,5 1,0 1,2 1,6 2,3 3,2 4,6 0,7 0,5 0,3 0,8 0,6 0,4 1,0 0,8 0,5 1,6 1,4 0,8 2,2 2,0 - 3,1 2,9 - 0,25 0,25 0,30 0,30 0,35 0,40 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 Таблица Е.17 Припуск на черновую обработку торцов, мм Диаметр обрабатываемой детали, мм До 20 Св. 20 до 30 Св. 30 до 45 Св.45 до 75 Припуск 1,0 1,5 1,5 1,5 Диаметр обрабатываемой детали, мм Св.75 до 125 Св.125 до 150 Св.150 Припуск 2,0 2,0 2,5 136 Таблица Е.18 Припуски на чистовую подрезку и шлифование торцов, мм Диаметр обрабатываемой детали d, мм L a a ∅d ∅d ∅d l a ∅d a a Общая длина обрабатываемой детали L, мм до 18 св.18 св.50 св.120 св.260 св.500 до 50 до 120 до 260 до 500 Припуск Чистовая подрезка после черновой До 30 0,4 0,5 0,7 0,8 1,0 1,2 Св.30 до 50 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 Св.50 до 120 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,3 Св.120 до 260 0,7 0,9 1,0 1,0 1,2 1,4 Св.260 0,8 0,9 1,0 1,2 1,4 1,5 Допуск на длину*, мм 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 (поле допуска по h) Шлифование после чистовой подрезки До 30 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 Св.30 до 50 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,6 Св.50 до 120 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,6 Св.120 до 260 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 Св.260 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 0,7 Допуск на длину*, мм 0,12 0,17 0,23 0,3 0,4 0,5 (поле допуска по h) Примечания: 1. При обработке валов с уступами припуск принимать на каждый уступ отдельно, исходя из его диаметра d и общей длины вала L. 2. *Допуски устанавливать на размер заготовки: l+a и L+2a 137 Е.3.3. Припуски на обработку отверстий Таблица Е.19 Припуски на обработку отверстий для заготовок, полученных литьем или штамповкой Вид обработки отверстия Припуск на диаметр для интервала диаметров, мм от 30 св.50 св.80 св.120 св.180 до 50 до 80 до 120 до 180 до 260 Черновое растачивание или зенкерование отливок из: - серого чугуна 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 - ковкого чугуна 2,7 3,0 3,5 4,0 4,5 - бронзы 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 - горячештампован1,6 2,5 2,5 3,5 4,0 ных заготовок - заготовок после 3,0 3,0 3,0 3,5 5,5 свободной ковки Чистовое растачивание или зенкерование после: - сверления 1,5 1,7 - чернового растачи1,1 1,3 1,6 1,8 2,0 вания или зенкерования Развертывание после: - зенкерования 0,45 0,55 0,65 - чистового растачи0,40 0,45 0,55 вания Шлифование незакаленных заготовок при длине обработки, мм: от 100 до 200 0,35 0,35 0,40 0,45 0,50 св.200 до 300 0,40 0,50 0,50 0,55 Шлифование закаленных заготовок при длине обработки, мм: от 50 до 100 0,35 0,40 0,60 0,60 0,65 св. 100 до 200 0,35 0,40 0,65 0,65 0,70 св. 200 до 300 0,50 0,70 0,70 0,75 Примечание: припуски на черновую обработку даны без учета дефектного слоя 138 Таблица Е.20 Припуски на обработку отверстий для заготовок из проката Вид обработки отверстия Развертывание: - черновое - чистовое Растачивание под шлифование при длине обработки, мм: до 50 св.50 до 100 св.100 до 300 св.300 до 500 Шлифование до термической обработки Шлифование после термической обработки - черновое - чистовое Притирка Припуск на диаметр для интервала диаметров, мм от 10 до 18 св. 18 св. 30 св.50 до 30 до 50 до 80 св.80 св.120 до 120 до 180 св.180 до 260 0,16 0,04 0,20 0,05 0,24 0,06 0,27 0,08 0,30 0,10 - - 0,30 0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,30 0,40 0,40 0,40 0,30 0,40 0,40 0,40 0,40 0,50 0,50 0,50 0,60 0,50 0,60 0,60 0,60 0,60 0,50 0,60 0,60 0,70 0,70 - 0,20 0,10 0,01 0,20 0,10 0,01 0,20 0,10 0,01 0,30 0,10 0,015 0,30 0,20 0,02 0,30 0,20 0,02 - 139 Таблица Е.21 Предельные величины припусков при обработке отверстий зенкерованием, растачиванием, развертыванием Наименование операции Интервалы диаметров, мм 3-6 6-12 13-20 I Зенкерование II Отверстие после сверления Зенкерование (Н10) 0,8 Растачивание (Н10) 0,8 Чистовое растачива0,5 ние (Н9) Развертывание (Н8) 0,15 0,2 0,3 III После зенкерования или растачивания Черновое разверты- 0,20 вание (Н9) Чистовое разверты- 0,09 вание (Н7) 20-30 30-50 50-80 Припуски, мм 80-120 120-180 4,0 5,0 6,0 7,0 - 1,2 1,2 1,5 1,5 2 2,2 2,5 0,8 1,0 1,0 1,3 1,5 0,3 0,5 - - - 0,25 0,30 0,35 0,40 0,50 0,10 0,12 0,14 0,17 0,20 Таблица Е.22 Ориентировочные припуски на диаметр, мм, при протягивании круглых отверстий Размеры протягиваемого Точность предварительно отверстия, мм обработанного отверстия Диаметр отверстия Длина отверстия L по Н12 по Н11 10-18 ≤ 4D 0,6 0,4 19-30 ≤ 4D 0,8 0,5 31-40 4D - 3D 1,0 0,6 41-50 4D - 3D 1,2 0,7 51-75 4D - 3D 1,3 0,8 75-90 3D - 1,5D 1,4 0,9 90-350 3D - 1,5D 1,5 1,2 Примечание: для более длинных отверстий допускается увеличение припуска до 50 % 140 Таблица Е.23 Припуски на обработку отверстий по 7-му и 8-му квалитетам в сплошном материале Диаметры отверстий, мм номидопуск нал по Н7 по Н8 3 +0,01 +0,014 4 +0,012 +0,018 5 6 7 +0,015 +0,022 8 9 10 11 12 13 +0,018 +0,027 14 15 16 18 20 22 24 +0,021 +0,033 25 26 28 Сверление первое второе сверло, мм сверло, мм 2,9 3,9 4,8 5,8 6,8 7,8 8,8 9,8 10 11 12 13 14 15 17 18 20 22 23 24 26 - номинал - допуск (по Н11) - - Предварительное развертывание, мм - - - - - Чистовое растачивание, мм - - - - 19,8 21,8 23,8 24,8 25,8 27,8 +0,13 Зенкерование, мм 10,79 11,79 12,79 13,79 14,79 15,79 17,79 19,75 21,75 23,75 24,75 25,75 27,75 7,96 8,96 9,96 10,95 11,95 12,95 13,95 14,95 15,95 17,94 19,94 21,94 23,94 24,94 25,94 27,94 141 Окончание табл. Е.23 Диаметры отверстий, мм Сверление Чистовое растачивание, мм Зенкерова- Предварительние, мм ное развертыномидопуск первое второе вание, мм нал по Н7 по Н8 сверло, мм сверло, мм номинал допуск (по Н11) 32 15 30 31,7 31,71 31,93 34 15 32 33,7 33,71 33,93 35 20 33 34,7 34,71 34,93 36 20 34 35,7 35,71 35,93 37 20 35 36,7 36,71 36,93 +0,16 +0,025 +0,039 38 20 36 37,7 37,71 37,93 40 25 38 39,7 39,71 39,93 42 25 40 41,7 41,71 41,93 45 25 43 44,7 44,71 44,93 47 25 45 46,7 46,71 46,93 48 25 46 47,7 47,71 47,93 49,71 49,93 25 48 49,7 50 Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять однократное сверление для диаметров 30 и 32 (для отверстия Ø30 применять сверло Ø28, для отверстия Ø32 – сверло Ø30). 2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом. 3. При обработке отверстий свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа «микробор». 4. Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным размером отверстия с допусками по Н7 или Н8 142 Таблица Е.24 Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 7-му и 8-му квалитетам Диаметры отверстий, мм Черновое Чистовое растачивание, мм растачивание, мм номидопуск нал по Н7 по Н8 первое второе номинал допуск (по Н11) 30 +0,021 +0,033 28 29,8 +0,13 32 30 31,7 34 32 33,7 35 33 34,7 36 34 35,7 37 35 36,7 +0,16 +0,025 +0,039 38 36 37,7 40 38 39,7 42 40 41,7 45 43 44,7 47 45 46,7 48 46 47,7 45 48 49,7 50 52 47 50 51,5 55 50 53 54,5 58 53 56 57,5 +0,19 +0,030 +0,046 60 55 58 59,5 62 57 60 61,5 63 58 61 62,5 60 63 64,5 65 Развертывание, тонкое растачивание пластинами или оправками типа «микробор» (первое), мм 29,93 31,93 33,93 34,93 35,93 36,93 37,93 39,93 41,93 44,93 46,93 47,93 49,93 51,92 54,92 57,92 59,92 61,92 62,92 64,92 143 Продолжение табл. Е.24 Диаметры отверстий, мм номидопуск нал по Н7 по Н8 68 70 +0,030 +0,046 72 75 78 80 85 90 95 100 +0,035 +0,054 105 110 115 120 125 130 135 +0,040 +0,063 140 145 150 155 160 Черновое Чистовое растачивание, мм растачивание, мм первое второе номинал допуск (по Н11) 63 66 67,5 65 68 69,5 +0,19 67 70 71,5 70 73 74,5 73 76 77,5 75 78 79,5 80 83 84,3 85 88 89,3 90 93 94,3 95 98 99,3 +0,22 100 103 104,3 105 108 109,3 110 113 114,3 115 118 119,3 120 123 124,3 125 128 129,3 130 133 134,3 +0,25 135 138 139,3 140 143 144,3 145 148 149,3 150 153 154,3 155 158 159,3 Развертывание, тонкое растачивание пластинами или оправками типа «микробор» (первое), мм 67,9 69,9 71,9 74,9 77,9 79,9 84,85 89,85 94,85 99,85 104,8 109,8 114,8 119,8 124,8 129,8 134,8 139,8 144,8 149,8 154,8 159,8 144 Окончание табл. Е.24 Диаметры отверстий, мм Развертывание, тонкое растачиваЧерновое Чистовое ние пластинами или оправками растачивание, мм растачивание, мм номидопуск типа «микробор» (первое), мм нал по Н7 по Н8 первое второе номинал допуск (по Н11) 165 160 163 164,3 164,8 +0,040 +0,063 +0,25 170 165 168 169,3 169,8 175 170 173 174,3 174,8 180 175 178 179,3 179,8 190 185 188 189,3 189,8 +0,046 +0,072 +0,29 195 190 193 194,3 194,8 200 194 197 199,3 199,8 Примечание: окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выполняется по номинальным диаметрам отверстий с допусками по Н7 или Н8 145 Таблица Е.25 Припуски на обработку отверстий по 9-му и 11-му квалитетам в сплошном материале Диаметр отверстия нодопуск минал по Н9 по Н11 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18 20 22 24 25 +0,025 +0,06 +0,030 +0,075 +0,036 +0,09 +0,043 +0,11 +0,052 +0,13 Обработка отверстий, мм, с допусками по Н9 зенке- разверсверление чистовое роватыварастачивание ние ние первое второе номи- допуск нал по Н11 2,9 3Н9 3,9 4Н9 4,8 5Н9 5,8 6Н9 6,8 7Н9 7,8 8Н9 8,8 9Н9 9,8 10Н9 10 10,9 11Н9 11 11,9 12Н9 12 12,9 13Н9 13 13,9 14Н9 14 14,9 15Н9 15 15,9 16Н9 17,9 18Н9 17 18 19,8 19,88 20Н9 20 21,8 21,88 22Н9 22 23,8 23,88 24Н9 +0,13 23 24,8 24,88 25Н9 Обработка отверстий, мм, с допусками по Н11 сверление зенке- развертывапервое второе рование ние 2,9 3Н11 3,9 4Н11 4,9 5Н11 5,9 6Н11 6,8 7Н11 7,8 8Н11 8,8 9Н11 9,8 10Н11 10,8 11Н11 11,8 12Н11 11,7 13Н11 12,7 14Н11 13,7 15Н11 14,7 16Н11 18Н11 16,7 17,5 20Н11 19,5 22Н11 21,5 24Н11 22,5 25Н11 146 Окончание табл. Е.25 Диаметр отверстия нодопуск минал по Н9 по Н11 26 28 30 32 34 35 36 37 38 40 42 45 47 48 50 +0,052 +0,13 +0,062 +0,16 Обработка отверстий, мм, с допусками по Н9 зенке- разверсверление чистовое роватыварастачивание ние ние первое второе номи- допуск нал по Н11 24 25,8 25,88 26Н9 +0,13 26 27,8 27,88 28Н9 15 28 29,8 29,88 30Н9 15 30 31,7 31,85 32Н9 15 32 33,7 33,85 34Н9 20 33 34,7 34,85 35Н9 20 34 35,7 35,85 36Н9 20 35 36,7 36,85 37Н9 +0,16 20 36 37,7 37,85 38Н9 25 38 39,7 39,85 40Н9 25 40 41,7 41,85 42Н9 25 43 44,7 44,85 45Н9 25 45 46,7 46,85 47Н9 25 46 47,7 47,85 48Н9 49,85 50Н9 25 48 49,7 Обработка отверстий, мм, с допусками по Н11 сверление зенке- развертывапервое второе рование ние 23,5 26Н11 25,5 28Н11 20 27,5 30Н11 20 29 32Н11 20 31 34Н11 20 32 35Н11 20 33 36Н11 20 34 37Н11 20 35 38Н11 25 38 40Н11 25 40 42Н11 25 43 45Н11 25 45 47Н11 25 46 48Н11 25 48 50Н11 Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять однократное сверление для диаметров 30 и 32 (для отверстия Ø30 применять сверло Ø28, для отверстия Ø32 – сверло Ø30). 2. Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическим процессом. 3. При обработке отверстий свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа «микробор» 147 Таблица Е.26 Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 9-му и 11-му квалитетам Диаметр отверстия, мм номидопуск нал по Н9 по Н11 30 32 34 35 36 37 38 40 42 45 47 48 50 52 55 58 60 62 Обработка отверстий, мм, с допуском по Н9 развертывание, тонкое Черновое Чистовое растачивание пластирастачивание растачивание нами или оправками первое второе номидопуск типа «микробор» нал по Н11 +0,052 +0,13 - +0,062 +0,16 - +0,074 +0,19 45 47 50 53 55 57 28 30 32 33 34 35 36 38 40 43 45 46 48 50 53 56 58 60 29,8 31,7 33,7 34,7 35,7 36,7 37,7 39,7 41,7 44,7 46,7 47,7 49,7 51,5 54,5 57,8 59,5 61,5 +0,13 +0,16 +0,19 29,93 31,93 33,93 34,93 35,93 36,93 37,93 39,93 41,93 44,93 46,93 47,93 49,93 51,92 54,92 57,92 59,92 61,92 30 Н9 32 Н9 34 Н9 35 Н9 36 Н9 37 Н9 38 Н9 40 Н9 42 Н9 45 Н9 47 Н9 48 Н9 50 Н9 52 Н9 55 Н9 58 Н9 60 Н9 62 Н9 Зенкерование или растачивание по Н11, мм первое второе 28 30 32 32 34 34 36 38 40 42 43 46 48 50 52 55 58 60 30 Н11 32 Н11 34 Н11 35 Н11 36 Н11 37 Н11 38 Н11 40 Н11 42 Н11 45 Н11 47 Н11 48 Н11 50 Н11 52 Н11 55 Н11 58 Н11 60 Н11 62 Н11 148 Продолжение табл. Е.26 Диаметр отверстия, мм номидопуск нал по Н9 по Н11 63 65 68 70 72 75 78 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 +0,074 +0,19 +0,087 +0,22 +0,10 +0,25 Обработка отверстий, мм, с допуском по Н9 развертывание, тонкое Черновое Чистовое растачивание пластирастачивание растачивание нами или оправками первое второе номидопуск типа «микробор» нал по Н11 58 60 63 65 67 70 73 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 61 63 66 68 70 73 76 78 83 88 93 98 103 108 113 118 123 128 133 138 143 62,5 64,5 67,5 69,5 71,5 74,5 77,5 79,5 84,3 89,3 94,3 99,3 104,3 109,3 114,3 119,3 124,3 129,3 134,3 139,3 144,3 +0,19 +0,22 +0,25 62,92 64,92 67,9 69,9 71,9 74,9 77,9 79,9 84,85 89,85 94,85 99,85 104,8 109,8 114,8 119,8 124,8 129,8 134,8 139,8 144,8 63 Н9 65 Н9 68 Н9 70 Н9 72 Н9 75 Н9 78 Н9 80 Н9 85 Н9 90 Н9 95 Н9 100 Н9 105 Н9 110 Н9 115 Н9 120 Н9 125 Н9 130 Н9 135 Н9 140 Н9 145 Н9 Зенкерование или растачивание по Н11, мм первое второе 60 62 65 68 70 72 75 78 82 88 92 98 102 107 112 117 122 127 132 137 142 63 Н11 65 Н11 68 Н11 70 Н11 72 Н11 75 Н11 78 Н11 80 Н11 85 Н11 90 Н11 95 Н11 100 Н11 105 Н11 110 Н11 115 Н11 120 Н11 125 Н11 130 Н11 135 Н11 140 Н11 145 Н11 149 Окончание табл. Е.26 Диаметр отверстия, мм номидопуск нал по Н9 по Н11 Обработка отверстий, мм, с допуском по Н9 развертывание, тонкое Черновое Чистовое растачивание пластирастачивание растачивание нами или оправками первое второе номидопуск типа «микробор» нал по Н11 Зенкерование или растачивание по Н11, мм первое второе 150 145 148 149,3 149,8 150 Н9 147 150 Н11 155 150 153 154,3 154,8 155 Н9 152 155 Н11 160 155 158 159,3 159,8 160 Н9 157 160 Н11 165 160 163 164,3 164,8 165 Н9 162 165 Н11 +0,10 +0,25 +0,25 170 165 168 169,3 169,8 170 Н9 167 170 Н11 175 170 173 174,3 174,8 175 Н9 172 175 Н11 180 175 178 179,3 179,8 180 Н9 177 180 Н11 190 185 188 189,3 189,8 190 Н9 187 190 Н11 +0,115 +0,29 +0,29 195 190 193 194,3 194,8 195 Н9 192 195 Н11 200 194 197 199,3 199,8 200 Н9 197 200 Н11 Примечание: при обработке сквозных отверстий с допуском по Н9 диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять двухрезцовые оправки для совмещения первого и второго чернового растачивания 150 Таблица Е.27 Припуски на шлифование отверстий, мм (на диаметр) Допуск (+) на предварисв. 200 св. 300 тельную обдо 300 до 500 работку по h11 0,09 Длина отверстия, мм Диаметр отверстия, мм До 10 до 50 св.50 до 100 св.100 до 200 0,2 0,3 0,2 0,11 Св.10 до 18 0,3 0,4 0,3 0,4 0,2 « 18 « 30 0,13 0,3 0,4 0,4 0,3 0,4 0,4 0,3 0,16 « 30 « 50 0,4 0,4 0,4 0,5 0,3 0,4 0,5 0,4 0,19 « 50 « 80 0,4 0,5 0,5 0,5 0,4 0,5 0,6 0,6 0,5 0,22 « 80 « 120 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,25 « 120 « 180 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,6 0,7 0,7 0,8 0,6 « 180 « 260 0,29 0,7 0,7 0,7 0,7 0,8 0,7 0,7 0,8 0,8 0,6 « 260 « 360 0,32 0,7 0,8 0,8 0,8 0,9 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 « 360 « 500 0,36 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 Финишное шлифование отверстий в закаленных деталях До 10 0,04 Св.10 до 18 0,05 0,06 « 18 « 30 0,05 0,06 0,06 « 30 « 50 0,06 0,06 0,06 0,08 Допуск « 50 « 80 0,06 0,06 0,08 0,08 по H7 « 80 « 120 0,08 0,08 0,10 0,10 0,12 « 120 « 180 0,10 0,10 0,10 0,10 0,12 « 180 « 260 0,12 0,12 0,12 0,12 0,14 « 260 « 360 0,12 0,14 0,14 0,14 0,16 « 360 « 500 0,14 0,14 0,14 0,16 0,18 Примечание: в числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после термообработки 151 Таблица Е.28 Припуски на диаметр под тонкое (алмазное) растачивание, мм Допуск (+) Диаметр обОбрабатываемый материал на предварирабатываемотельную обАлюминий и Бронза го отверстия другие легработку по Баббит Сталь и чугун d, мм Н9 кие сплавы До 30 0,2/0,1 0,3/0,1 0,2/0,1 0,2/0,1 0,052 Св.30 до 50 0,3/0,1 0,4/0,1 0,3/0,1 0,2/0,1 0,062 « 50 « 80 0,4/0,1 0,5/0,1 0,3/0,1 0,2/0,1 0,074 « 80 « 120 0,4/0,1 0,5/0,1 0,3/0,1 0,3/0,1 0,087 « 120 « 180 0,5/0,1 0,6/0,2 0,4/0,1 0,3/0,1 0,10 « 180 « 250 0,5/0,1 0,6/0,2 0,4/0,1 0,3/0,1 0,115 « 250 « 360 0,5/0,1 0,6/0,2 0,4/0,1 0,3/0,1 0,13 « 360 « 400 0,5/0,1 0,6/0,2 0,5/0,2 0,4/0,1 0,14 « 400 до 500 0,5/0,1 0,6/0,2 0,5/0,2 0,4/0,1 0,155 Примечания: 1. В числителе приведены припуски для предварительной обработки, в знаменателе – для окончательной обработки. 2. В случае применения одного растачивания припуск определяется как сумма припусков на предварительное и окончательное растачивание Таблица Е.29 Рекомендуемые припуски на хонингование отверстий, мм (на диаметр), в зависимости от исходного вида предварительной обработки Диаметр отверстия, мм после тонкого растачивания Припуски после чистового развертывания после внутреннего шлифования Допуск (+) на предварительную обработку отверстия по Н7 До 50 0,09/0,06 0,09/0,07 0,09/0,05 0,025 Св 50 до 80 0,1/0,07 0,1/0,08 0,09/0,05 0,030 Св. 80 до 120 0,11/0,08 0,11/0,09 0,1/0,06 0,035 Св 120 до 180 0,12/0,09 0,12/0,11/0,07 0,040 Св. 180 до 250 0,12/0,09 0,12/0,08 0,046 Примечание: в числителе приведены припуски для чугуна, в знаменателе – для стали 152 Таблица Е.30 Припуски на хонингование отверстий в зависимости от исходной погрешности формы и шероховатости поверхности Отклонение формы, мкм исходное допускаемое 100 -150 4-5 Исходные параметры шероховатости поверхности, мкм Rz = 40 - 20 50 - 90 3-4 Rz = 40 - 20 25 - 40 2-3 Rz = 20 Ra = 2,5 - 1,25 12 - 15 2-3 Ra = 2,5 - 0,63 6 - 12 1-2 Ra = 2,5 - 0,63 Переход Припуск на диаметр, мкм Первый Второй Третий Первый Второй Третий Первый Второй Третий Первый Второй Первый Второй 150 - 200 20 - 30 12 - 15 80 - 120 15 - 25 8 - 12 50 - 70 12 - 15 6 - 12 20 - 35 10 - 12 15 - 20 4-6 После хонингования отклонение параметр формы, мкм шероховатости поверхности, Ra 15 - 20 2,5 - 0,63 6 - 10 0,63 - 0,16 4-5 0,32 - 0,08 10 - 18 2,5 - 0,63 5-9 0,63 - 0,16 3-4 0,32 - 0,08 8 - 12 1,25 - 0,32 4-6 0,63 - 0,16 2-3 0,32 - 0,08 5-9 1,25 - 0,16 2-3 0,32 - 0,08 2-4 0,63 - 0,16 1-2 0,32 - 0,08 153 Е.3.4. Припуски под обработку резьб Таблица Е.31 Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы (точность 6h, 8h) при обработке стали (ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5632-72, кроме сталей на никелевой основе) НоминаШаг льный резьразмер бы, резьбы, мм мм 5 0,8 6 1,0 7* 1,0 8 1,25 9* 1,25 1,5 1,25 10 1,0 0,75 1,75 1,5 12 1,25 1,0 2,0 1,5 14 1,25 1,0 2,0 1,5 16 1,0 0,75 2,5 2,0 18 1,5 1,0 2,5 2,0 20 1,5 1,0 Диаметр Откловала под нение, резьбу, мм мм 4,94 -0,1 5,92 -0,1 6,92 -0,1 7,9 -0,11 8,9 -0,11 9,88 -0,12 9,87 -0,11 9,89 -0,10 9,94 -0,09 11,86 -0,13 11,85 -0,12 11,87 -0,11 11,89 -0,10 13,84 -0,13 13,88 -0,12 13,90 -0,11 13,92 -0,10 15,84 -0,13 15,88 -0,12 15,92 -0,10 15,94 -0,09 17,84 -0,18 17,84 -0,13 17,88 -0,12 17,92 -0,10 19,84 -0,18 19,84 -0,13 19,88 -0,12 19,92 -0,10 Номинальный диаметр резьбы, мм Шаг резьбы, мм Диаметр вала под резьбу, мм Отклонение, мм 22 2,5 2,0 1,5 1,0 21,84 21,84 21,88 21,92 -0,18 -0,13 -0,12 -0,10 3,0 23,84 -0,22 2,0 1,5 1,0 3,0 2,0 1,5 1,0 3,5 3,0 2,0 1,5 3,5 3,0 2,0 1,5 4,0 3,0 2,0 1,5 4,0 3,0 2,0 1,5 23,80 23,88 23,92 26,84 26,80 26,88 26,92 29,84 29,84 29,84 29,88 32,84 32,84 32,84 32,88 35,84 35,84 35,84 35,88 38,84 38,84 38,84 38,88 -0,13 -0,12 -0,10 -0,22 -0,13 -0,12 -0,10 -0,27 -0,16 -0,13 -0,12 -0,27 -0,22 -0,13 -0,12 -0,32 -0,22 -0,13 -0,12 -0,32 -0,22 -0,13 -0,12 24 27 30 33 36 39 154 Таблица Е.32 Диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы (точность 6Н, 7Н), при обработке стали (ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-94, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78) и чугуна ГОСТ 1412-85 НоминальШаг ный резьдиаметр бы, мм резьбы, мм 5 0,8 6 1,0 7* 1,0 8 1,25 9* 1,25 10 1,5 1,25 1,0 0,75 12 1,75 1,5 1,25 1,0 14 2,0 1,5 1,25 1,0 16 2,0 1,5 1,0 0,75 18 2,5 2,0 1,5 1,0 20 2,5 2,0 1,5 1,0 Диаметр отверстия, мм 4,2+0,18 4,95+0,26 5,95+0,26 6,7+0,26 7,7+0,26 8,43+0,30 8,7+0,26 8,95+0,26 9,2+0,22 10,2+0,36 10,4+0,30 10,7+0,26 10,95+0,26 11,9+0,40 12,4+0,30 12,7+0,26 12,95+0,26 13,9+0,40 14,43+0,30 14,95+0,26 15,2+0,22 15,35+0,40 15,9+0,40 16,43+0,33 16,95+0,26 17,35+0,40 17,9+0,30 18,43+0,30 18,95+0,26 НомиДиаметр нальный Шаг Диаметр сверла, диаметр резьотвермм резьбы, бы, мм стия, мм мм 4,2 5 6 6,8 7,8 8,5 8,8 9,0 9,25 10,2 10,5 10,8 11,0 12 12,5 12,8 13,0 14 14,5 15,0 15,2 15,5 16,0 16,5 17,0 17,5 18,0 18,5 19,0 22 24 27 30 33 36 39 Диаметр сверла, мм 2,5 2,0 1,5 1,0 19,35+0,50 19,95+0,40 20,43+0,30 20,95+0,26 19,5 20,0 20,5 21,0 3,0 20,85+0,50 21,0 2,0 1,5 1,0 3,0 2,0 1,5 1,0 3,5 3,0 2,0 1,5 3,5 3,0 2,0 1,5 4,0 3,0 2,0 1,5 4,0 3,0 2,0 1,5 21,9+0,40 22,43+0,30 22,95+0,26 23,85+0,50 24,9+0,40 25,43+0,30 25,95+0,26 26,30+0,62 26,85+0,53 27,9+0,40 28,43+0,30 29,30+0,62 29,85+0,53 30,9+0,40 31,43+0,30 31,80+0,62 32,85+0,53 33,9+0,40 34,43+0,30 34,80+0,62 35,85+0,53 36,9+0,40 37,43+0,30 22,0 22,5 23,0 24,0 25,0 25,5 26,0 26,5 27,0 28,0 28,5 29,5 30,0 31,0 31,5 32,0 33,0 34,0 34,5 35,0 36,0 37,0 37,5 155 Е.3.5. Припуски под обработку зубчатых поверхностей Таблица Е.33 Рекомендуемые припуски по толщине зуба на чистовую обработку зуба цилиндрических зубчатых колес зубофрезерованием и зубодолблением, мм Модуль, мм ≤ 100 0,6 - 0,9 0,8 - 1,0 3-5 5 - 10 Диаметр колеса, мм 100 - 200 0,8 - 1,0 1,0 - 1,2 200 - 500 1,0 - 1,2 1,1 - 1,6 Таблица Е.34 Рекомендуемые припуски по толщине зуба при зубошевинговании, мм Модуль, мм До 3 3-5 5-7 7 - 10 ≤ 100 0,06 - 0,10 0,08 - 0,12 0,10 - 0,14 0,12 - 0,16 Диаметр колеса, мм 100 - 200 0,08 - 0,12 0,10 - 0,15 0,12 - 0,16 0,15 - 0,18 200 - 500 0,10 - 0,15 0,12 - 0,18 0,15 - 0,18 0,18 - 0,20 Таблица Е.35 Рекомендуемые припуски по толщине зуба при зубошлифовании, мм Модуль, мм До 3 3-5 5 - 10 ≤ 100 0,15 - 0,20 0,18 - 0,25 0,25 - 0,40 Диаметр колеса, мм 100 - 200 0,15 - 0,25 0,20 - 0,30 0,30 - 0,50 200 - 500 0,25 - 0,30 0,30 - 0,35 0,50 - 0,60 Таблица Е.36 Рекомендуемы припуски по толщине зуба при зубохонинговании, мм Модуль, мм 1 2 3 4 5 6 Припуск 0,025 0,030 0,035 0,040 0,045 0,050 156 ПРИЛОЖЕНИЕ Ж (СПРАВОЧНОЕ) ДОПУСКИ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ 157 Таблица Ж.1 Допуски размеров с 5-го по 17-й квалитеты, мкм Интервал размеров, мм От 1 до 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 250 Св. 250 до 315 Св. 315 до 400 Св. 400 до 500 Квалитет 5 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 8 14 18 22 17 33 39 46 54 63 72 81 89 97 9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 10 11 12 13 40 60 100 140 48 75 120 180 58 90 160 220 70 110 180 270 84 130 210 330 100 160 250 390 120 190 300 460 140 220 350 540 160 250 400 630 185 290 460 720 210 320 520 810 230 360 570 890 250 400 630 970 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 1550 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 2500 16 600 750 900 1100 1300 1600 1900 2200 2500 2900 3200 3600 4000 17 1000 1200 1500 1800 2100 2500 3000 3500 4000 4600 5200 5700 6300 Таблица Ж.2 Предельные отклонения, мкм, для наиболее распространенных полей допусков (система отверстия) Интервал размеров, мм От 1 до 3 Основное отверстие Н7 Н8 Н9 Н11 Н12 +10 0 +14 0 +25 0 +60 0 +100 0 g6 h6 -2 -8 0 -6 js6 +3 -3 k6 n6 +6 0 +10 +4 Отклонения валов p6 r6 s6 f7 h7 e8 h8 h9 d11 h11 +12 +6 +16 +10 +20 +14 -6 -16 0 -10 -14 -28 0 -14 0 -25 -20 -80 0 60 158 Окончание табл. Ж.2 Интервал размеров, мм Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 65 Основное отверстие Н7 Н8 Н9 Н11 Н12 g6 h6 js6 k6 n6 Отклонения валов p6 r6 s6 f7 h7 e8 h8 h9 d11 h11 +12 0 +15 0 +18 0 +21 0 +25 0 +30 0 +18 0 +22 0 +27 0 +33 0 +39 0 +46 0 +30 0 +36 0 +43 0 +52 0 +62 0 +74 0 +75 0 +90 0 +110 0 +130 0 +160 0 +190 0 +120 0 +1580 0 +180 0 +210 0 +250 0 +300 0 -4 -12 -5 -14 -6 -17 -7 -20 -9 -25 -10 -29 0 -8 0 -9 0 -11 0 -13 0 -16 0 -19 +4 -4 +4,5 -4,5 +5,5 -5,5 +6,5 -6,5 +8 -8 +9,5 -9,5 +9 +1 +10 +1 +12 +1 +15 +2 +18 +2 +21 +2 +16 +8 +19 +10 +23 +12 +28 +15 +33 +17 +39 +20 +20 +12 +24 +15 +29 +18 +35 +22 +42 +26 +51 +32 +35 0 +54 0 +87 0 +220 0 +350 0 -12 -34 0 -22 +11 -11 +25 +3 +45 +23 +59 +37 +40 0 +63 0 +100 0 +250 0 +400 0 -14 -39 0 -25 +12,5 -12,5 +28 +3 +52 +27 +68 +43 +46 0 +72 0 +115 0 +290 0 +460 0 -15 -44 0 -29 +14,5 -14,5 +33 +4 +60 +31 +79 +50 +52 0 +81 0 +130 0 +320 0 +520 0 -17 -49 0 -32 +16 -16 +36 +4 +66 +34 +88 +56 +57 0 +89 0 +140 0 +360 0 +570 0 -18 -54 0 -36 +18 -18 +40 +4 +73 +37 +96 +62 +63 0 +97 0 +155 0 +400 0 +630 0 -20 -60 0 -40 +20 -20 +45 +5 +80 +40 +108 +68 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 180 Св. 180 до 200 Св. 200 до 225 Св. 225 до 250 Св. 250 до 280 Св. 280 до 315 Св. 315 до 355 Св. 355 до 400 Св. 400 до 450 Св. 450 до 500 +23 +15 +28 +19 +34 +23 +41 +28 +50 +34 +60 +41 +62 +43 +73 +51 +76 +54 +88 +63 +90 +65 +93 +68 +106 +77 +109 +80 +113 +84 +126 +94 +130 +98 +144 +108 +150 +114 +166 +126 +172 +132 +27 +19 +32 +23 +39 +28 +48 +35 +59 +43 +72 +53 +78 +59 +93 +71 +101 +79 +117 +92 +125 +100 +133 +108 +151 +122 +159 +130 +169 +140 +190 +158 +202 +170 +276 +190 +244 +208 +272 +232 +292 +252 -10 -22 -13 -28 -16 -34 -20 -41 -25 -50 -30 -60 0 -12 0 -15 0 -18 0 -21 0 -25 0 -30 -20 -38 -25 -47 -32 -59 -40 -73 -50 -89 -60 -106 0 -18 0 -22 0 -27 0 -33 0 -39 0 -46 0 -30 0 -36 0 -43 0 -52 0 -62 0 -74 -30 -105 -40 -130 -50 -160 -65 -195 -80 -240 -100 -290 0 -75 0 -90 0 -110 0 -130 0 -160 0 -190 -36 -71 0 -35 -72 -126 0 -54 0 -87 -120 -340 0 -220 -43 -83 0 -40 -85 -148 0 -63 0 -100 -145 -395 0 -250 -50 -96 0 -46 -100 -172 0 -72 0 -115 -170 -460 0 -290 -56 -108 0 -52 -110 -191 0 -81 0 -130 -190 -510 0 -320 -62 -119 0 -57 -125 -214 0 -89 0 -140 -210 -570 0 -360 -68 -131 0 -63 -135 -232 0 -97 0 -155 -230 -630 0 -400 Учебное издание Кувалдин Юрий Иванович Перевощиков Владимир Дмитриевич Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке резанием Учебное пособие