1. Организация технического нормирования

КОЗЕЛЬСКИЙ ФИЛИАЛ ГБОУ СПО МО
ДМИТРОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО КОЛЛЕДЖА
Технология машиностроения
УЧЕБНОЕ МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ.
КУРС ЛЕКЦИЙ. ТЕМА «ТЕХНИЧЕСКАЯ НОРМА ВРЕМЕНИ».
ДЛЯ СТУДЕНТОВ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 151901 «ТЕХНОЛОГИЯ
МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Козельск, 2012
1
ОДОБРЕНА
Утверждаю:
Предметной цикловой
Зам. Директора по учебной работе
комиссией
Денисов С.В.
протокол №
Председатель:
от
2012г.
Рыбакова Л.Г.
Технология машиностроения
Методическое пособие. Курс лекций. Тема «Техническая норма времени»
Методическое
пособие
предназначено для студентов среднего
профессионального образования технологических специальностей дневного и
заочного отделений.
Курс «Технология машиностроения» является специальной дисциплиной
при подготовке техников-технологов для машиностроения.
В методическом пособии рассматривается техническая норма времени,
её структура, методы изучения затрат, пути повышения производительности
труда.
Составлено в соответствии с Государственными требованиями к
уровню содержания и подготовки выпускника специальности 151901
«Технология машиностроения».
Автор:
преподаватель КФДГПК
Рыбакова Л.Г.
Рецензенты:
преподаватель КФДГПК
Дмитриев Н.И.
Зам. гл. инженера ФГУП НПЦ АП СПЗ
Корнеев А.И.
2
Содержание
1. Организация технического нормирования……………………………………...4
1.1. Задачи и содержание технического нормирования…………………………..4
1.2. Виды норм………………………………………………………………………6
2. Техническая норма времени и ей структура…………………………. ....……..7
3. Методы изучения затрат рабочего времени…………. …………………………………9
4. Методы повышения производительности труда при обработке резанием.. 12
4.1. Пути сокращения основного времени………………………………………..13
4.2. Пути сокращения вспомогательного времени……………………………….14
4.3. Автоматизация производства…………………………………………………16
4.4. Улучшение организации труда……………………………………………….16
4.5. Многостаночное обслуживание………………………………………………17
4.6. Типизация технологических процессов……………………………………...17
Список использованной литературы……………………………………………...19
3
1. Организация технического нормирования
1.1. Задачи и содержание технического нормирования
В основе существования любого общества лежит труд,
обеспечивающий изготовление необходимых обществу средств
существования. Труд людей в процессе производства необходимо
измерить и распределить количество труда между производителями.
Количество труда измеряется его продолжительностью, т.е. рабочим
временем. Измерение затрат труда позволяет установить
необходимое количество труда на выполнение определенной работы,
т.е. установить норму. Измерить труд - это значит нормировать труд.
Норма - это необходимое количество труда на выполнение
определенной работы.
Нормирование - это измерение затрат труда необходимого для
выполнения определенной работы.
Техническое нормирование труда - это нормирование труда на
предприятии при рациональной организации производственного
процесса (установление путем расчета количества времени,
необходимого для выполнения определенной работы).
Технически обоснованная норма времени - это нормирование
труда на основе экономических инженерно технических расчетов,
учитывающих психофизические и социальные факторы в
производстве.
Экономическое обоснование - предполагает установление
минимальных затрат времени на выполнение работы, что ведет к
повышению производительности труда, эффективности
производства.
Техническое обоснование - предполагает наиболее эффективное
использование техники, технологии, технологических способов
выполнения работ.
Психофизиологическое и социальное обоснование - предполагает
нормальный уровень интенсивности и содержательности труда,
сохранение высокой работоспособности человека, создание
нормальных условий для восстановления рабочей силы, повышение
степени привлекательности труда.
Техническое нормирование - изучает трудовые процессы и на этой
основе устанавливает технически обоснованные нормы времени на
всех участках производства.
4
Функции нормы времени:
- меры труда, которые позволяют определить количество
необходимого труда на выполнение определенного объема работ.
- меры оплаты труда, которые позволяют оценить количество
затраченного труда и его количество, эффективность внедряемых
технологических процессов, передовых методов труда и
рационализаторства.
- основы для планирования и организации производства.
Задачи нормирования труда:
- последовательное улучшение организации труда и производства.
- снижение трудоемкости изготовления продукции.
- усиление материальной заинтересованности работников в
повышении эффективности производства.
- поддержание экономичности обоснованных соотношений между
ростом производительности труда и заработной платы.
Экономия рабочего времени позволяет достичь роста
производительности труда, что является основным средством в
повышении эффективности производства.
Производительность труда - количество продукции,
изготовленной в единицу времени. Нормирование труда должно
способствовать активному внедрению достижения науки, техники,
производственной технологии.
Технически обоснованная норма времени устанавливает все
условия труда, при которых может быть достигнут высокий
конечный результат при наименьшей утомляемости рабочего.
Если сравнить нормативные условия выполнения работы с
фактическими, то можно выявить резервы использования самого
труда, средств и предметов труда, обнаружить отклонение от
нормальных условий работы и своевременно устранить их причины.
Чтобы правильно организовать высокопроизводительный труд,
осуществить расстановку по рабочим местам, надо устранить
технически обоснованные нормы на каждую операцию.
А чтобы устранить такую норму необходимо организовать
рациональное оснащение рабочего места, систему их обслуживания
благоприятные условия труда, внедрение в производство наиболее
совершенные формы разделение и кооперация труда.
Нормы времени необходимы:
- для расчета трудоемкости изготовления изделия;
- определения необходимого количества работающих;
- расчета потребности в оборудовании и средств технологического
оснащения;
- планирования роста производительности труда;
5
- расчета зарплаты;
- расчета длительности производственного цикла;
- определения себестоимости;
- организации и расчета основных показателей производства.
Нормы должны быть прогрессивными, т.е. их необходимо
пересматривать по мере внедрения новой техники, технологий,
совершенствования организации труда, роста квалификации
работников.
Если этого не делать, то это приведет к повышению себестоимости
продукции, перерасходу фонда заработной платы, снижению
производительности и удорожанию производства.
1.2. Виды норм
При техническом нормировании разрабатываются:
- нормы времени;
- нормы выработки;
- нормы обслуживания;
- нормы численности работающих.
Нормы времени - это время необходимое для выполнения единицы
работы при данном уровне техники, технологии и организации
производства.
Норма выработки - количество продукции, которое должно быть
изготовлено за единицу времени (час, смену).
Норма обслуживания - это количество единицу оборудования или
рабочих мест, которое должно обслуживаться одним рабочим или
бригадой.
Нормы численности работающих - устанавливает количество
работников соответствующей категории необходимых для
выполнения определенного объема работ за единицу времени
(штатное расписание).
По степени укрупнения нормы бывают:
- индивидуальные;
- коллективные (бригады);
- дифференцированные;
- укрупненные.
Основным объектом технического нормирования является
технологическая операция.
Укрупненные нормы времени разрабатываются на операцию в
целом. Применяется в мелкосерийном и единичном производстве.
6
Дифференцированные нормы времени устанавливаются на
элементы операции. Применяется в массовом, крупносерийном и
серийном производстве.
2. Техническая норма времени и ей структура
Критерием оценки трудоемкости является техническая норма
времени.
Техническая норма времени — это время, необходимое для
выполнения данной операции при применении современных методов
обработки на основе передовой техники и передового опыта
производства.
Критерием оценки трудоемкости при серийном производстве
является штучно - калькуляционным временем ТШК (мин.), которое
определяется по формуле:
ÒØÊ  ÒØÒ 
ÒÏÇ
, где n- число заготовок в партии.
n
В массовом производстве штучное время - ÒØÒ , ìèí
Техническая норма штучного времени на выполнение операции
Штучное временя:
ТШТ. = ТОП + ТДОП
Оперативное время:
ТОП = Т0 + ТВ
Дополнительное время: ТДОП= ТОБС+ ТОТД
Время на обслуживание рабочего места: ТОБС.= ТТО + ТОО
ТШТ = ТО + ТВ +ТТО + ТОО+ТОТД,
где ТО — основное (машинное) время, это время, в течение которого
осуществляется изменение размеров, формы, внешнего вида и состояния поверхности обрабатываемой заготовки;
ТВ — вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение
действий вспомогательного характера, необходимых для выполнения
основной работы; к вспомогательному времени относится время на
управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод
и отвод режущего инструмента, измерение детали и т. д.;
Вспомогательное время на универсальных станках в серийном
производстве определяется по формуле:
ТВ = ТУСТ. + ТПЕР.+ ТИЗМ.
ТУСТ. – время на установку и снятие заготовки;
ТПЕР.- время, связанное с выполнением перехода (или операции);
ТИЗМ.- время на измерение.
7
ТТО — время технического обслуживания, затрачиваемое на
обслуживание станка в процессе работы (смазка станка, удаление
стружки, смена инструмента, правка шлифовального круга);
ТТО определяют в процентах от основного времени;
ТОО — время организационного обслуживания, затрачиваемое на
подготовку станка к работе в начале смены и на уборку его в конце
смены, а также на передачу станка сменщику;
ТОО определяют в процентах от оперативного времени;
ТОТД — время на отдых и личные надобности; его определяют
также в процентах от оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время ТПЗ затрачивается на
подготовку к обработке партии заготовок: изучить чертеж, наладить
станок, приспособления и инструмент, получить консультацию у
мастера. На одну заготовку оно определяется как частное от деления
всего подготовительно-заключительного времени на количество
заготовок в партии.
Техническая норма времени изменяется при внедрении новой
техники и улучшении организации труда.
Все данные для расчета технической нормы времени, кроме ТО,
берутся из общемашиностроительных нормативов времени.
ТО определяется при расчете режимов резания.
Структура нормы времени
Норма времени, ТШК
Подготовительнозаключительное
время, Т ПЗ
Штучное время,
T ШТ
Оперативное
время, ТОП
Основное
технологическое
время, ТО
Время на отдых и личные
надобности, ТОТД
Вспомогательное
время, ТВ
8
Время на
обслуживание
рабочего места, Т ОБС
Время
технического
обслуживания,
ТТО
Время
организационного
обслуживания,
ТОО
3. Методы изучения затрат рабочего времени
Для установления технически обоснованных норм необходимо изучать
содержание работ и затраты времени на ее выполнение рабочим и
оборудованием.
В зависимости от целей и техники проведения наблюдений различают основные
методы изучения затрат рабочего времени:
- хронометраж операции;
- фотографию рабочего дня;
- метод моментных наблюдений;
- метод микроэлементного анализа.
Хронометраж операций
Хронометраж операций - метод изучения содержания операции, в
последовательности ее выполнения и измерения затрат рабочего времени на
выполнение отдельных циклически повторяющихся основных и
вспомогательных элементов операции.
Объектом изучения является технологическая операция и ее основные
элементы.
Хронометраж применяется:
- для выявления и отбора передовых методов и приемов работы;
- определения продолжительности выполняемой операции при
установлении технически обоснованных норм времени;
- проверки действующих норм времени;
- выявления причин не выполнения норм;
- определения потерь рабочего времени внутри технологической
операции.
Хронометраж проводится в несколько этапов:
1. подготовка к хронометражу,
2. хронометражное наблюдение.
3. обработка и анализ результатов наблюдения.
1. Подготовка к хронометражу включает в себя:
- выбор рабочего места по структуре операции и соответствие оборудованию,
условиям работы и квалификации рабочего (рабочие 1-го разряда в
хронометраже не участвуют).
- деление операции на составляющие элементы (приемы или движения).
- определение необходимого числа замеров (справочные данные, зависящие от
типа производства, вида работ и длительности операции).
- определение факторов влияющих на продолжительность выполнения
каждого элемента.
— все данные заносятся в хронометражно-наблюдательный лист
(хронокарту).
9
2. Хронометражные наблюдения включают в себя:
- измерение и фиксацию продолжительности каждого нормируемого
элемента операции (движения, приема и комплекса приемов).
Для измерения применяются секундомеры,
хронометры, кинокамеры,
специальные регистраторы времени и другие носители информации.
- занесение данных измерения на рабочую сторону хронокарты
(записывается номер операции, название операции, начало
окончание замера, продолжительность операции, количество
наблюдений и среднее время на выполнение данной операции).
и
- в нижнюю часть хронокарты заносятся все отступления от нормальных
условий работы.
- на лицевой стороне карты записывается Ф.И.О. рабочего, его квалификация,
стаж работы, оборудования, оснащение и организация рабочего места.
3. Обработка и анализ результатов наблюдения.
На основании проведенных наблюдений рассчитывается коэффициент
устойчивости производства, который сравнивается со справочным значением
для каждого типа производства. Чем ближе коэффициент устойчивости к 1, тем
стабильнее производство.
Коэффициент устойчивости:
для массового производства берется 1,2 - 1,5;
крупносерийного - 1,3-1,8;
серийного- 1.7;
мелкосерийного - 2,0.
Фотография рабочего времени
Фотография рабочего времени - метод изучения (исследования) и замера
всех без исключения затрат рабочего времени в течение смены.
Объектом исследования является:
- подготовительно-заключительное время (Тп.з.).
— время обслуживания рабочего места (Т об.р.м.).
- время отдыха
|
- время потерь.
На основании наблюдений составляется баланс рабочего
времени. Этапы фотографии рабочего времени:
1. Выбор объекта и подготовка к наблюдению.
2. Проведение наблюдения с занесением данных на бланк наблюдательного
листа.
3. Отработка материала (анализ).
4. Разработка мероприятий по устранению лишних затрат времени.
Фотография рабочего времени проводится:
- над одним рабочим (индивидуальная фотография).
- за бригадой (бригадная фотография).
- за группой рабочих (коллективная фотография).
10
Все затраты рабочего времени кодируются и присваивается индекс.
Все затраты разделяются:
- на нормируемые;
- ненормируемые.
На основании анализа данных определяются следующие
коэффициенты:
- коэффициент возможного самоуплотнения;
- коэффициент возможного уплотнения за счет улучшения организации
производства.
- коэффициент использования исполнителя.
- коэффициент возможного роста производительности труда.
Метод моментных наблюдений
Применяется при необходимости одновременного наблюдения за большим
числом объектов (от 20 до 40).
Моментные наблюдения проводятся путем периодического обхода участка,
где расположены объекты, по заранее установленному маршруту, в течение
смены или нескольких смен.
Метод моментных наблюдений применяют только для анализа
организации работы на участках, в цехах, но не для нормирования труда.
При исследовании затрат рабочего времени по этому методу число
наблюдений (моментов) должно быть достаточно большим, чтобы правильно
характеризовать изучаемые явления и обеспечить точность результатов.
Продолжительность наблюдений тоже должно быть достаточной.
При последовательном обходе объектов состояния каждого из них
фиксируется в карте моментных наблюдений.
В карте указывается номер обхода, время начала маршрута индекс затрат
рабочего времени по каждому объекту или станку.
По окончании наблюдения позволяется итоговый результат наблюдения за
смену по категориям затрат рабочего времени по участку и цеху.
После окончания наблюдений подводится итоговый результат
наблюдения за смену по категориям затрат рабочего времени по участку и
цеху.
После окончания наблюдений и их анализа разрабатываются
организационные мероприятия по устранению потерь рабочего времени.
Результаты наблюдений могут использоваться при анализе организации труда,
при проектировании рациональных приемов и движений в процессе труда на
рабочем месте, в бригадах, в условиях поточного производства.
Полученные кинограммы могут многократно анализироваться с различных
точек зрения. Метод отличается высокой точностью результатов.
Для дистанционного наблюдения над трудовыми процессами
используются промышленные телевизионные установки (ПТУ). Наблюдатель
не отвлекает своим присутствием рабочих.
Для разработки нормативов и расчета норм трудовых затрат применяют
ЭВМ, созданием систем автоматизированного нормирования.
11
Применение ЭВМ улучшает качество норм, т.к. повышается объективность,
сокращается трудоемкость нормирования, уменьшаются сроки создания
нормативных материалов. Создаются комбинированные приборы для
передачи информации о трудовом процессе с рабочих мест
непосредственно в информационно- вычислительный центр.
Метод микроэлементного анализа
Метод микроэлементного анализа основан на применении средств
вычислительной техники. Операция расчленяется на микродвижения.
Нормативы времени определяют для каждого микроэлемента, а
затем суммируются. С помощью микроэлементов можно моделировать любые
приемы и операции для самых разнообразных трудовых процессов.
В базу данных ЭВМ заносятся нормативные данные на микроэлементы
трудового процесса и их более рациональные сочетания.
Исходная информация о трудовом процессе поступает на ЭВМ,
выбираются трудовые действия, которые обеспечивают минимальное
время выполнения трудового процесса. Полученные данные ЭВМ
выдает в виде готовой карты рационального трудового процесса.
4. Методы повышения производительности труда при обработке
резанием
Производительность труда повышают:
1) созданием технологичных конструкций, для изготовления которых
требуется меньше времени, материальных и трудовых затрат;
2) улучшением технологических процессов обработки деталей и сборки
машин, всесторонней их автоматизации, организации производственного
процесса.
Технологичность конструкции возрастает:
- для машины в целом при упрощении кинематических схем, уменьшении
числа деталей в машине, разделении машины на отдельные, самостоятельно
собираемые и взаимозаменяемые сборочные единицы, максимальном
использовании стандартных и унифицированных деталей;
- для отдельных деталей при рациональном назначении точности и
шероховатости, простоте и доступности обрабатываемых поверхностей,
сквозных отверстиях без выточек, канавок и внутренних уступов, свободных
выходов режущих инструментов, повышении коэффициента использования
материала.
Улучшение технологического процесса достигается:
- применением наиболее совершенных методов изготовления заготовок
деталей, при которых заготовка по форме и размерам должна приближаться к
готовой детали;
- уменьшение припусков на обработку повышает производительность труда,
так как при этом, кроме сокращения затрат труда уменьшаются расходы
металла, инструмента, электроэнергии, повышается загрузка станков и т.д.
12
4.1. Пути сокращения основного времени
Основное время при технологических процессах обработки резанием:
- может быть сокращено применением многоинструментной обработки;
- увеличением числа заготовок, обрабатываемых одновременно;
- повышением режимов резания путем применения инструментов из твердых
сплавов и керамических материалов;
- совершенствования конструкции режущих инструментов;
- использования более мощных и быстроходных станков.
При применении многоинструментных наладок имеется возможность
рационально распределить общую длину обрабатываемой поверхности между
несколькими инструментами, работающими параллельно, а также вести
одновременную обработку разных поверхностей заготовки несколькими
инструментами. При многоинструментной обработке используют следующие
методы определения длины обрабатываемой поверхности заготовки: деления
длины обрабатываемой заготовки, деления наибольшей ступени и деления припуска на обработку.
Схема обтачивания вала восемью резцами на многорезцовом токарном
станке приведена на рис. 17. Время обработки наиболее длинной ступени вала
в результате деления длины наибольшей ступени уменьшится в 3 раза;
обработка остальных ступеней и подрезка торцов будут выполнены вместе.
Рис. 17. Схема многорезцовой токарной обработки
Пример, обработка заготовки сложного профиля на фрезерном станке набором
фрез, установленных на оправке, а также обработка многошпиндельными
сверлильными головками на одношпиндельных сверлильных станках.
Одновременная параллельная обработка нескольких одинаковых заготовок
уменьшает машинное время пропорционально числу одновременно
обрабатываемых заготовок; при этом сокращается и вспомогательное время,
необходимое на включение станка, подвод инструмента к обрабатываемой
заготовке, отвода суппорта, остановку станка и т. д.
При последовательной обработке нескольких заготовок их устанавливают в
один ряд по направлению рабочего хода стола или инструмента, что позволяет
сократить машинное время вследствие уменьшения хода на врезание и выход
инструмента.
13
Для получения наибольшей производительности при черновой обработке
объем стружки, снимаемой в единицу времени, должен быть наибольшим. При
чистовой обработке максимальной должна быть площадь поверхности,
обрабатываемой в единицу времени. Таким образом, производительность
черновой обработки характеризуется произведением v*s*t, а при чистовой
обработке — произведением v*s.
Так как увеличение глубины резания лимитируется припуском на обработку, то
производительность можно повысить, увеличивая скорость резания, т. е.
применяя скоростное резание металлов, и подачу — силовое резание металлов.
Обработка металлов с очень высокими скоростями резания стала
возможной в результате использования инструментов, оснащенных
пластинками из металлокерамических и минералокерамических сплавов.
Выбирая скорость резания при обработке стальных заготовок, надо учитывать,
что она существенно влияет на шероховатость, так как вследствие
значительного выделения тепла металл деформируется резцом, наклёпывается,
возникают явления схватывания и отрывания частиц металла от поверхности.
При малых скоростях резания указанные явления проявляются в меньшей
степени, поэтому шероховатость поверхности при малых скоростях резания
получается меньшей. При дальнейшем увеличении скорости резания скорость
распространения пластической деформации приближается к скорости резания
и зона пластической деформации не увеличивается, явление отрыва частиц
металла уменьшается, а шероховатость обработанной поверхности
уменьшается.
Одним из видов высокопроизводительной обработки является сочетание
силового резания со скоростным резанием. Этот метод позволяет в несколько
раз уменьшить машинное время. При скоростном резании требуются станки
повышенной мощности с частотой вращения шпинделя 1000-3000 об/мин.
Требования к жесткости станков увеличивается, так как вибрации
недопустимы. Вибрации снижают стойкость режущих инструментов
(наблюдается выкрашивание режущих кромок) и увеличивают шероховатость
обработанной поверхности. Скоростные методы обработки применяют на
токарных, фрезерных, зубофрезерных, строгальных и других станках.
4.2.Пути сокращения вспомогательного времени
Вспомогательное время при многих видах обработки имеет большую
абсолютную величину в суммарном времени, затрачиваемом на обработку
одной заготовки. Поэтому сокращение вспомогательного времени позволяет
резко повысить производительность труда.
Пути сокращения вспомогательного времени:
1) применением быстродействующих приспособлений для установки
заготовок (механических, пневматических, гидравлических, электромагнитных
и др.);
2) использованием фасонного и комбинированного инструмента и
быстросменных патронов для инструментов;
14
3) совмещением вспомогательного времени с машинным, производя
установку, зажим, перекладывание и снятие заготовок, в течение их обработки,
с автоматической подачей;
4) созданием специальных устройств, обеспечивающих быстрый подвод и
отвод инструментов;
5) внедрением средств, позволяющих измерять заготовки в процессе обработки (без остановки станка);
6) автоматизацией рабочего цикла станка;
7) рациональной организацией рабочего места.
Применение фасонных резцов, наборов фрез, ступенчатых сверл, зенковокцековок, многорезцовых державок, т. е. комбинированного инструмента,
выполняющего несколько переходов за один ход, значительно сокращает не
только основное время, но и вспомогательное время (в результате сокращения
времени на установку, выверку и закрепление одного комбинированного
инструмента вместо нескольких, его заменяющих).
Совмещение вспомогательного времени с машинным временем достигается:
- при обработке на вертикально-фрезерном станке с непрерывно вращающимся столом;
- на барабанно-фрезерных;
- карусельно-фрезерных непрерывного действия;
- на многошпиндельных токарных полуавтоматах и др.
Для сокращения вспомогательного времени, затрачиваемого на достижение
точных размеров при обработке ступенчатых валов, используют неподвижный
упор с ограничителем длины. Остановка суппорта в заданном положении
осуществляется при помощи упора, установленного на станине, и брусков
требуемой длины. Иногда применяют поворотные многопозиционные упоры,
настроенные на несколько размеров по длине. Упор является простейшим
средством, которое автоматизирует один элемент рабочего цикла станка —
остановку суппорта в конце обработки. При обработке ступенчатых валов на
токарном станке применяют механические, гидравлические и электрические
копировальные суппорты. Гидрокопировальные суппорты позволяют вести
обработку, как по копиру, так и по эталонной детали. Метод обработки по
эталонной детали делает рентабельным применение копировального суппорта
при изготовлении небольших партий деталей в связи с тем, что не надо
изготовлять специальный копир. Гидрокопировальные суппорты применяют
при обтачивании не только ступенчатых валов с цилиндрическими шейками,
но и заготовок для конических зубчатых колес и других деталей,
устанавливаемых на оправке, для растачивания втулок со ступенчатыми или
фасонными отверстиями. Точность гидрокопировальной обработки при
чистовом точении по диаметру 0,05 мм, по длине 0,1мм.
Основным средством сокращения вспомогательного времени является
автоматизация технологических процессов. В крупносерийном и массовом
производстве для загрузки станков штучными заготовками небольших масс и
размеров применяют лотковые, бункерные загрузочные устройства (рис. 18).
При использовании автоматических устройств, всех типов, заготовки
подаются в рабочую зону станка питателем.
15
Для автоматической остановки станка после достижения заданного размера
применяют приборы активного контроля. Такие приборы позволяют
осуществить обратную связь, т. е. по результатам измерений воздействовать с
помощью подналадчика на ход технологического процесса и своевременно
предупредить появление брака. Подналадчики применяют, например, при
бесцентровом шлифовании. Схема подналадчика к бесцентровому станку
приведена на рис. 19. Шлифовальный 1 и ведущий 2 круги станка при работе
изнашиваются. Это приводит к увеличению диаметра шлифуемых заготовок 3,
что регистрируется электроконтактным измерительным прибором-датчиком
4, который через электрические приборы включает электродвигатель
механизма подачи. Электродвигатель соединен с червяком 5, вращающим
червячное колесо 6. Винт 7, на котором закреплено это колесо, вращаясь,
передвигает бабку 8 ведущего круга 2, компенсируя, таким образом, износ
кругов.
4.3. Автоматизация производства
Автоматические линии широко применяют в массовом производстве при
обработке автомобильных блоков, поршней, поршневых пальцев,
шарикоподшипников, зубчатых колес и других деталей, а также в серийном
производстве, что сокращает число рабочих, трудоемкость изготовления
деталей, производственный цикл, себестоимость продукции, объем
незавершенного производства и производственную площадь, и повышает
производительность труда.
4.4. Улучшение организации труда
Организационные мероприятия должны освободить основных рабочих от
потерь времени на обслуживание рабочих мест:
- получение чертежей, инструментов, приспособлений;
- сдачу работы ОТК;
- оформление нарядов и т. д.
Рациональная
организация
рабочего
места
предусматривает
предварительную подготовку работы и рабочего места, своевременное и четкое
обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную его планировку
и содержание.
Улучшение организации производственного процесса для условий единичного
и серийного производства состоит в применении метода групповой обработки
заготовок. При разработке технологических процессов для групповой
обработки за основу берут не отдельную заготовку, а группу сходных
заготовок, при обработке которых применяют одинаковое оборудование,
приспособления, режущий инструмент и наладку. Технологический процесс
разрабатывают на комплексную деталь, которая содержит все элементы данной
группы, и заготовки одной группы обрабатывают на однородном оборудовании
с групповой настройкой.
Любая заготовка из группы может быть обработана без переналадки или с
частичной переналадкой станка. Ввиду того что наладка составлена для группы
заготовок при обработке одной заготовки может быть использована часть, или
все инструменты, установленные в наладке. Предусматривается возможность
замены одного инструмента другим. Приспособления создаются, также на
16
обработку группы заготовок, для чего в них предусматривают сменные или
регулируемые установочные и зажимные элементы.
Групповая обработка позволяет использовать в серийном и единичном
производстве высокопроизводительные технологические методы обработки
резанием, характерные для поточно-массового производства, и повышает
загрузку станков.
4.5. Многостаночное обслуживание
Многостаночным обслуживанием называют такой вид работы станочников,
когда один рабочий обеспечивает одновременную работу нескольких станков.
Многостаночная работа повышает производительность труда и эффективна в
том случае, когда основное время в любой операции больше суммы
вспомогательных времён на остальных операциях и времени, затрачиваемого на
переходы рабочего от станка к станку.
Число станков, обслуживаемых одним рабочим, если на всех станках
выполняют одинаковые операции, определяется по формуле:
S
TÎ  TÂ TO

1
TÂ
TÂ
Где TО – основное (машинное) время;
TВ – вспомогательное время.
Для работы без простоев отношения
TO
должно быть целым числом.
TÂ
Если на станках выполняют различные операции, то для определения
возможности многостаночной работы разрабатывают циклограмму.
Планировка оборудования при многостаночном обслуживании должна
обеспечивать минимальное время на переходы от станка к станку, а также
удобство наблюдения за работой всех станков группы. На станках должны быть
установлены автоматические остановы подачи.
4.6. Типизация технологических процессов
Для ускорения и улучшения проектирования технологических процессов
разрабатывают типовые технологические процессы.
Типизация заключается в классификации деталей. Детали группируют по
признакам сходства технологических процессов обработки, разбивают на
классы, группы, подгруппы и типы. Для каждого представителя
классификационной группы разрабатывают типовой технологический процесс.
Типизация технологических процессов обработке позволяет уменьшить затраты
и сократить время изготовление изделий.
Типовые технологические процессы разрабатывают для изготовления
однотипных деталей (по конструкции).
Могут разрабатываться типовые операции для обработки различных деталей.
Типовые технологические процессы могут разрабатываться для группы деталей
(изделий) разных по конструкции, но одинаковых по технологии изготовления,
требующие одинакового оборудования и оснастки.
Основой при разработке технологических процессов являются типовые
технологические процессы и технологические операцию.
При разработке типовых технологических процессов:
17
1) Обрабатываемую заготовку на основе технологического классификатора
относят к соответствующей классификационной группе;
2) По коду выбирают типовой технологический процесс;
3) Уточняют состав и последовательность операций, выбранные средства
технологической оснастки.
При разработке технологических процессов на оригинальные детали
используют:
- отдельные стандарты на технологические операции;
- переналаживаемую стандартную оснастку или специальную оснастку.
18
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Технология машиностроения. В.В.Клепиков, А. Н. Бодров, Москва,
ФОРУМ-ИНФРА-М, 2004.
2. Технология машиностроения. А.П. Тихонов, М.А.Заславский, Машгиз,
1963.
3. Технология машиностроения. Сборник задач и упражнений.
В.А.Аверченков, О.А.Горленко и др., Москва, ИНФРА-М, 2005.
4. Справочник инженера-технолога в машиностроении. А.П. Бабичев, И.М.
Чукарина и др., Ростов-на-Дону, ФЕНИКС, 2006.
5. Технология машиностроения. Книга 1. Основы технологии
машиностроения. С.Л. Мурашкин, Москва, Высшая школа, 2003.
6. «Технология машиностроения. Книга 2.Производство деталей машин под
редакцией С.Л. Мурашкина, М.,2003г.
7. Технология машиностроения. Л.В.Лебедев, В.У. Мнацакян и др., Москва,
Высшая школа, АСАДЕМА, 2006
8. Справочник технолога – машиностроителя. Том 1 под редакцией
А.Г.Косиловой
и Р.К. Мещерякова, Москва, «Машиностроение» 1972г.
9. Справочник технолога – машиностроителя. Том 2 под редакцией А.Н.
Малова,
Москва, «Машиностроение» 1972г.
10.Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения.
И.С. Добрыднев, Москва, «Машиностроение» 1985г.
11.Режимы резания металлов. Ю.В. Барановский, Москва,
«Машиностроение» 1972г.
12.Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и
времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на
металлорежущих станках. Массовое производство, Москва,
«Машиностроение» 1974г.
13.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на
обслуживание рабочего места и подготовительно - заключительного для
технического нормирования станочных работ. Серийное производство.
Москва, «Машиностроение» 1974г.
19